毕业设计（论文）-瓶盖注射成型工艺及模具设计.doc

瓶盖注射成型工艺及模具设计目录1绪论11.1本课题的意义、目的及应达到的要求11.2 本课题的国内外现状11.2.1 我国塑料模具工业的发展现状11.2.2我国塑料模具工业今后的主要发展趋势21.2.3我国塑料模具工业和今后的主要发展方向31.3 国外塑料模具的发展现状41.4 本设计所要解决的问题52工艺性分析62.1 塑料的原材料分析62.2 塑件的结构和尺寸精度等级及表面质量分析72.2.1 结构分析72.2.2 尺寸精度分析72.2.3 塑件表面质量分析72.3 计算塑料制件的体积和质量82.4 塑件注塑工艺参数的确定82.5 塑料成型设备的选取93 注塑模的结构设计103.1 分型面的选择103.2 模具型腔数目的确定113.3 浇注系统的设计113.3.1 主流道的设计113.3.2分流道设计113.3.3浇口设计123.3.4 主流道衬套的设计123.4 排气结构的设计133.5 抽芯机构设计133.6确定顶出机构类型144 模具工作零件的设计154.1型芯和型腔的的工作尺寸计算154.2型腔侧壁厚度和底板厚度计算164.3型芯结构的确定175 模具加热和冷却系统的设计185.1加热系统185.2冷却系统186 模具闭合高度的确定196.1模具闭合高度196.2注塑机有关参数校核196.3模具工作原理197 模具的装配208 试模过程中出现的问题及解决办法228.1 制件常见缺陷及解决办法228.2 成型过程中消除制品缺陷的办法23总 结25致 谢26参考文献27全套图纸加扣 30122505821绪论1.1本课题的意义、目的及应达到的要求 本设计主要意义是在我们学习完模具设计与制造的所有专业课之后，总结条理以前我们所学的知识，使之成为一个系统的理论体系，以便于我们在以后的工作中使用。同时也让我们对模具的设计与制造有了初步的了解，掌握了查阅资料和使用工具书以及手册的能力。 课程设计的目的：1. 培养学生对具体设计任务的理解和分析能力；2.培养学生学生对塑料制品结构工艺的分析能力；3. 培养学生设计塑料模具的能力；4. 培养学生综合应用专业理论知识，分析问题、解决问题的能力和严谨、科学的工作态度。具体的要求是：1.系统总结、巩固过去所学的基础课和专业课知识。2.运用所学的知识解决模具技术领域内的实际工程问题，以此进行综合知识的训练。3.通过某项具体工程设计和实验研究，达到多种综合能力的培养，掌握设计和科研的基本过程和基本方法。4.提高和运用与工程技术有关的人文科学，价值工程和技术经济的综合知识。1.2 本课题的国内外现状 1.2.1 我国塑料模具工业的发展现状我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5Kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。注塑模型腔制造精度可达0.02mm0.05mm，表面粗糙度Ra0.2m，模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达1030万次，淬火钢模达501000万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距，（1）成型工艺方面：多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。但总体上热流道的采用率达不到10%，与国外的50%80%相比，差距较大。 （2）在制造技术方面：CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统，美国EDS的UG、美国Parametric Technology公司的Pro/Engineer、美国CV公司的CADS5、以及一些塑模分析软件等等。这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技术对成型过程，如对充模和冷却等进行计算机模拟，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展。近年来，我国自主开发的塑料模CAD/CAM系统有了很大发展，主要有北航华正软件工程研究所开发的CAXA系统、华中理工大学开发的注塑模HSC5.0系统及CAE软件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况、能在微机上应用且价格低等特点，为进一步普及模具CAD/CAM技术创造了良好条件。 （3）模具材料方面：近年来，国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢，如：P20，3Gr2Mo、PMS、SM、SM等，对模具的质量和使用寿命有着直接的重 大影响，但总体使用量仍较少。塑料模具标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛得到应用，并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。但目前我国模具标准化程度的商品化程度一般在30%以下，和国外先进工业国家已达到70%80%相比，仍有差距。1.2.2我国塑料模具工业今后的主要发展趋势据有关方面预测，模具市场的总体趋势是平稳向上的，在未来的模具市场中，塑料模具发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。随着塑料工业的不断发展，对塑料模具提出越来越高的要求是正常的，因此，精密、大型、复杂、长寿命塑料模具的发展将高于总量发展速度。同时，由于近年来进口模具中，精密、大型、复杂、长寿命模具占多数，所以，从减少进口、提高国产化率角度出发，这类高档模具在市场上的份额也将逐步增大。建筑业的快速发展，使各种异型材挤出模具、PVC塑料管材接头模具成为模具市场新的经济增长点，高速公路的迅速发展，对汽车轮胎也提出了更高要求，因此子午线橡胶轮胎模具，特别是活络模的发展也将高于总平均水平；以塑代木，以塑代金属使塑料模具在汽车、摩托车工业中的需求量巨大；家用电器行业在“十一五”期间将有较大发展，特别是电冰箱、空调器和微波炉等的零配件的塑料模需求很大；而电子及通讯产品方面，除了彩电等音像产品外，笔记本电脑和网络机顶盒将有较大发展，这些都是塑料模具市场的增长点。 1.2.3我国塑料模具工业和今后的主要发展方向（1）提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。（2）在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造良好的条件；基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型CAD/CAM系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题；CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。（3）推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度，继续研究开发高压注射成型工艺与模具也非常重要。（4）开发新的成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。（5）提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产，提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本；再次是要进一步增加标准件的规格品种。 （6）应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。 （7）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。1.3 国外塑料模具的发展现状（1）模具生产效率高，工期短，人均产值高。各企业共同之处是厂房设备密集，显得十分拥挤，即使在这样的条件下，车间管理还是有条不紊，生产效率高。一般模具企业，人均年产值为514万美元。 （2）专业分工细，技术精益求精，客户相对稳定。模具企业专业分工较细，生产协作紧密。每家企业只生产某一类模具，各家都有自己的拳头产品，这利于在技术上精益求精，以利在激烈的竞争中生存发展。模具厂所需的模具标准件都是外购的，有些零件加工业是由其他厂协作。 （3）模具企业带件生产比较普遍，有利于企业发展。模具作为单件或极小批量产品，技术密集和精密加工设备密集，与模具成型制品的大批量生产相比，投入大，产出低，因而制约了模具企业大发展。他们注重模具与制品一体化，模具与制品相辅相成，互相促进，有利于模具企业的发展。（4）紧跟主产品需求开发模具，重视开拓海外市场。模具工业发展较快，紧跟主产品需求开发制造模具是一个重要因素。近几年3C电子产品和汽车工业的迅速发展，带动了模具工业的发展。目前模具产值的76%源自3C产品和汽车、摩托车提供的产品。模具行业以很强的市场敏感性，以最短的生产周期满足了这些行业的需求。大陆的许多3C产品和汽车模具就来自美国，日本和西欧，以及台湾。（5）CAD/CAE/CAM和高速切削加工技术应用广泛。他们的模具生产效率较高，市场快速反应能力强，CAD/CAE/CAM技术和高速切削技术的普及应用，无疑是一个重要因素。1.4 本设计所要解决的问题在我们设计的端盖塑料模具的设计与制造过程中， 根据所学的知识和我们在毕业实习中所积累的经验，所采用方案如下。该塑件是端盖，大批量生产，塑件的材料采用常用的原料ABS，属于常用的工程材料。端盖设计有侧向分型机构。采用侧向抽芯，再进行后处理的方法（主要是我们的产品的壁厚2mm，为了防止在塑料制件在脱模制件的螺纹处出现质量缺陷）。 2工艺性分析2.1 塑料的原材料分析（1）吸湿性强。成型前须充分干燥要求其含水量小于1，对于表面光泽要求较高的制品，需长时间干燥。（2）流动性较好（溢边值为0.04mm左右）易于充模，粘度对剪切速率较敏感，同时还与注射温度和注射压力有关，其中注射压力影响较为显著，因此提高流动性要从提高注射压力入手。（3）成型难度大，须采用较高的料温和模温。对于耐热抗冲击性和中抗冲击性制件，应在允许的范围内料温取较大值。（4）精度对之制件影响较大，有破坏ABS橡胶相的倾向，通常ABS在250左右变色，270开始分解。（5）若制件精度要求较高模温宜采取5060，若制件表面要求具有光泽模温宜取6080，我们的线圈骨架采用60。（6）注射压力应比聚苯乙烯较大，采用螺杆式注塑机料温可取160220，注射压力可取7090MPa。（7）模具设计过程中注意事项，浇注系统流动阻力应尽可能小，浇口位置及形式应合理并能防止熔接痕的产生，同时要考虑模具制造的经济性和加工的合理性。从使用性能上看，该塑料ABS具有强度刚性耐冲击性等物性综合性能优良；耐油耐有机溶剂耐化学药品性能优良（但强酸酚类特殊盐水溶液（如等）除外）；表面强度大摩擦系数小耐摩擦磨耗性能优良，有自润滑性，隔音防震性；加工成型性较好，而且其制品表面性能好等优点。从成型性能上看，该材料吸水性吸湿性大，由此引起制品尺寸的变化和化学性能的变化较大，因此在注塑成型时应注意对原材料的干燥；溶料的流动性较好，成型容易。另外，由于该材料的收缩率随制件厚度变化很大，所以收缩率应根据制件的壁厚取植。2.2 塑件的结构和尺寸精度等级及表面质量分析2.2.1 结构分析成型制件的尺寸大小主要取决于塑料原料的流动性和注射时的压力在一定的设备和工艺条件下，流动性较好的塑料品种可以成型较大的制件，塑料ABS的流动性能较好，适于成型较大的制件。在这里排水管头注塑模具的尺寸较小，注塑时的压力要求不太大，一般的注塑压力就能满足。2.2.2 尺寸精度分析由设计原始资料知，塑件质量没有什么特殊要求，所有尺寸均为自由公差，零件总体尺寸大小适中，由此可知，该零件的尺寸精度不高，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。零件图如下图2-1所示：2.2.3 塑件表面质量分析该零件的表面除要求没有缺陷毛刺内部不得有导电杂质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。综上所以分析可以看出，注塑时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。2.3 计算塑料制件的体积和质量计算塑件的质量是为拉选用注塑机和确定模具型腔数。计算塑件的体积：塑件的体积为塑件的质量计算：查中国模具设计大典2可得塑料ABS的密度为：，故塑件的质量为因为塑件带侧抽所以一模一件的模具结构吧，模具制造成本不高，可以适应生产的需要，塑料流程短，塑件的质量好，考虑其外形尺寸，注塑时所需压力机和工厂现有设备等情况，初步选用注塑机为XS-ZY-602.4 塑件注塑工艺参数的确定PA1010的注塑成型的工艺参数注塑机类型：螺杆式螺杆转速/r.min:2040 取30形式喷嘴 ：自锁式温度/ ：190200 取190料筒温度 ：后段温度t1：选用200210 取200 中段温度t2：选用220240 取230 前段温度t3：选用190200 取190 模具温度/ ： 4080 取50 注射压力/MPa : 7090 MPa :取90 MPa 保压压力mpa： 2040mpa 选用 30mpa注塑时间/s： 05s 选用2 s 保压时间/s ：05s 选用10s冷却时间/s：05s 选用152.5 塑料成型设备的选取根据计算及原材料的注射成型参数初选注塑机为XS-ZY-60查材料【3】表2-40知： 柱塞直径：38mm 理论注射容量： 注射压力：122MPa 注射行程：170mm 锁模力：500kN 拉杆内距： 最大模厚：200mm 最小模厚：70mm 移模行程：180mm 喷嘴球半径：12mm 喷嘴口直径: 4mm3 注塑模的结构设计注塑模结构设计主要包括：分型面的选择、模具型腔数目的确定、冷却水道的布局、浇口位置的设置、模具工作零件的结构设计、侧向分型和抽芯机构的推出机构的选择与设计等内容3.1 分型面的选择模具设计的过程中分型面的选择很关键，分型面的选择受塑件形状、壁厚、成型方法、后处理工序、模具类型，型腔数目，模具排气方式浇口位置与形式及成型及的结构等影响，它决定了模具的结构，应根据分型面选择的原则来确定模具的分型面，分型面的设计原则: （1）塑件脱出方便：尽量使塑件滞留在动模一侧，模具的脱模机构在动模一侧，一般将主型芯装在动模一侧，使塑件的包紧在主型芯上，型腔可以设在定模一侧。（2）模具结构简单，使模具容易切削加工，从简化模具加工来考虑，对要求抽芯的塑件，应尽量避免在定模部分抽芯。其他必须型腔排气顺利，确保塑件质量，无损塑件外观，设备利用合理以及塑件的成型要求来选择分型面。根据塑件的特点和分型面的选择原则则选择分型面如下图3-1：选择A-A面为分型面不仅使模具结构简单，不影响零件的外观质量抽芯在动模，抽芯机构简单。3.2 模具型腔数目的确定根据零件图结构形状及塑件的质量，选择一模两腔注塑成型方式。比较单型腔模具和多型腔模具的优、点和该塑件的生产批量质量等级等因素，用单型腔模具塑件的成型精度高，工艺参数容易控制，模具结构简单，模具制造成本低，能够适应生产的需求,塑件流程短、质量好,成型周期短。 3.3 浇注系统的设计3.3.1 主流道的设计浇注系统在整个模具结构的作用是使塑料熔体平稳且有顺序地填充到型腔中，并在填充和凝固的过程中把压力充分传递到各个部分，以获得组织紧密，外形清晰的塑件浇注系统一般有主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成，在设计浇注系统的时候应遵循浇注系统的原则：排气良好、流程短、防止型心嵌件变形，整修方便、合理设计冷料穴或溢料槽。去满足以上各点外浇注系统的断面积和长度应尽量取最小值，以减少浇注系统占用的塑料量，从而减少回收节约原材料，降低成本1、上端直径d=注射机喷嘴直径+ (0.51)=4+(0.51)=5mm2、主流道球面半径R=喷嘴球面半径+（23)=12+3=15mm3、主流道长度L=60mm4、主流道大端直径为了提高模具的寿命在模具与注塑机频繁接触的地方设计为可更换的主流道衬套形式，选取材料为T8A，热处理以后的硬度为5357HRC，主流道衬套和定模的配合形式为H7/m6的过渡配合。3.3.2分流道设计分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积、壁厚、形状的复程度、注射速率、分流道长度因素来确定。塑件的形状不算太复杂，熔料填充型腔比较容易。根据型腔的排列方式可知分流道的长度较短，为了便于加工，选用截面形状为半圆形分流道。R=4mm3.3.3浇口设计根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为理想，设计时考虑从壁厚4mm 处进料，料由厚处往薄处流，与分型面同面，有利于充填、排气。侧浇口采用矩形初选尺寸为,试模时修正。3.3.4 主流道衬套的设计由于注塑成型时主流道要与高温塑料熔体和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，所以一般都不将主流道直接开在定模上，而是将它单独开设在一个嵌套中，然后将此套再嵌入定模内，该嵌套称为主流道衬套(也有文献称为浇口套)。采用主流道衬套以后，不仅对主流道的加工和热处理以及衬套本身的选材等工作带来很大方便，而且在主流道损坏后也便于修磨或更换。设计主流道衬套时应注意以下事项：(1) 对于小型注塑模，可将主流道衬套与定位环设计成一个整体，但在多数情况下均分开设计。(2) 主流道衬套应选用优质钢材（如T8A等），热处理后硬度为5357HRC。(3) 衬套的长度应与定模配合部分的厚度一致，主流道出口处的端面不得突出在分型面上，否则不仅会造成溢料，而且还会压坏模具。(4) 衬套与定模之间的配合采用H7/m6。考虑到上述注意的问题，主流道衬套的材料选用T8A，热处理后硬度53-57HRC，为了便于维修，主流道衬套与定位环分开设计。3.4 排气结构的设计在注塑模具的设计过程中，必须考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑料流体进入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡，甚至会产生很高的温度使塑料烧焦，从而出现废品。排气方式有两种：开排气槽排气，利用分型面隙排气。由于排水管头注塑模具是小型镶拼式模具，可直接利用分型面和镶拼间隙进行排气，而不需在模具上开设排气槽。（ABS塑料的最小不溢料间隙为0.04mm，间隙较小，再加上ABS的流动性较好，也不宜开排气槽。）3.5 抽芯机构设计 塑件侧壁有两个矩形孔，他们垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具脱出。因此成型模必须设置抽芯机构，本模具采用斜导柱抽芯机构。确定抽芯距。抽芯距一般应大于成型孔（或凸台）的深度，塑件孔深为2mm，因为塑件的孔是塑件的壁厚所以孔深为2mm， S=h+(23)=5mm确定斜导柱倾角。斜导柱的倾角是斜抽芯机构的主要技术之一，他与抽拔力以及抽芯距有直接关系，一般采取选取确定斜导柱的尺寸。斜导柱的直径取决于抽芯力及其倾斜角度。抽芯力。查相应数据表得侧向抽芯时的弯曲力,查相应数据表得斜导柱的直径d=12mm,导柱台肩直径D=15斜导柱的长度根据抽芯距、固定端模板的厚度、斜销直径及斜角大小确定。滑块与导槽设计。侧向抽芯机构主要适用于成型塑件的侧孔，考虑的型芯强度和装配问题，采用左右两边一个防控的组合式结构。侧型芯与滑块的连接采用镶嵌方式。为使模具结构紧凑，降低模具装配的复杂程度，拟采用整体式滑块和整体导向槽的形式，为提高滑块的导向精度，装配时可对导向槽或滑块采用配磨、配研的装配方法。滑块的定位装置采用弹簧、钢珠与台阶的组合形式。3.6确定顶出机构类型顶出机构的结构因塑件的脱模要求的不同而有所变化，但对顶出机构所应达到的基本要求是一致的：使塑件在顶出过程中不会发生损坏变形;保证塑件在开模的过程中留在设置有顶出机构的动模内;若塑件需要留在定模内，则要在定模上设置顶出机构。其中，一次顶出机构是最常用的顶出机构，此机构只需要一次动作就能使塑件脱模。本模具选用推杆一次顶出机构。（1） 推杆数量及结构形式 根据推杆布置许可空间，每个型腔设置2个推杆，推杆直径为6mm（2）复位装置设计 顶出机构在完成塑件的顶出动作后，为了进行下一步循环必须回到其初始位置。常用的复位机构有弹簧复位机构和复位杆复位机构。因为弹簧复位机构不可靠，本次设计选用复位杆复位。（3）顶出机构的导向推杆一般装配在顶出板和顶出固定板之间。顶出板在顶出过程中的导向是十分重要的，否则，推杆会变形或折断。顶出距离 为确保顶出时塑件能完全脱离动模，顶出距离不小于30mm.4 模具工作零件的设计4.1型芯和型腔的的工作尺寸计算型腔内形尺寸：如图4-1 型芯外形尺寸： 主型芯： 如图4-2 侧型芯： 如图4-3 型腔深度尺寸: 型芯高度尺寸： 主型芯： 侧型芯： 如图4-44.2型腔侧壁厚度和底板厚度计算凹模侧壁厚度计算：凹模为矩形凹模，根据矩形凹模厚度计算公式 根据塑料种类、塑件的结构复杂度、模具温度等因素选择型腔内熔体的平均压力p=30MPa、型腔深度h=30mm、型腔长度 模具钢弹性模量一般取,许用变形量,所以取系数代入公式计算得 凹模底板厚度：根据凹模厚底计算公式 查表得,底板受压宽度为代入公式计算得 4.3型芯结构的确定 可根据模具的的各部分结构的确定型芯的结构和尺寸如下图4-5所示：型芯： 材料选用45Cr，硬度为50HRC。5 模具加热和冷却系统的设计注塑模温度调节是采用加热或冷却方式来实现的，确保模具温度在成型范围之内。模具加热方法有蒸汽、热油、热水加热及电加热等方法，最常用的方法是电阻加热；冷却方法则采用常温水冷却、冷却水强力冷却或空气冷却等方法。而大部分采用常温水冷却法。模具温调系统的功用：改善成型条件、稳定制品形状尺寸精度、改善制件物理性能、提高制品表面质量。塑料在生产过程中由于需要对熔融的塑料流体进行冷却，塑料制件不能有太高的温度（防止出模后制件发生翘曲，变形）。5.1加热系统该模具平均工作温度为，由于该模具的模温要求在 60以下，又是小型模具，所以无需设置加热装置5.2冷却系统 模具工作温度为,常温水的水作为，模具冷却介质，其出口温度为，ABS的注射成型周期为,选定周期为90s，则确定注射次数18/h。塑件的质量为17.023g，塑料体积为,加上浇注系统每次注入模具塑料质量约45g,冷却水的密度为,比热容为,ABS塑料的密度为,，比体积为，单位热流量为314.3398.1J/g,取350J/g。计算塑料注射模冷却时所需要的冷却水量 因为模具每分钟所需的冷却水体积流量较小，所以不设水道。 6 模具闭合高度的确定6.1模具闭合高度 6.2注塑机有关参数校核 本模具的外形尺寸为，XS-ZY-60注射机模板最大安装尺寸为,故能满足模具的安装要求。由上述计算知模具的闭合高度H=223mm，XS-ZY-60型注射机所允许模具的最小厚度,最大模厚,即模具满足的安装条件。经查资料XS-ZY-60型注射机的最大开模行程S=180mm，满足取件条件要求。由于侧分抽芯距较短，不会过大增加开模距离，注射机的开模行程足够。经校核XS-ZY-60型注射机能够满足使用要求，故可以采用。6.3模具工作原理本模具的工作原理：模具安装在注射机上，定模部分固定在注射机的定模板上，动模固定在注射机的动模板上。合模后，注射机通过喷嘴将熔料经流道注入型腔，经保压，冷却后塑件成型。开模时动模板部分随动板一起运动，渐渐将分型面打开，与此同时在斜导柱作用下，侧抽芯滑块从型腔中退出，完成测抽芯动作。当分型面打开到30mm时，动模运动停止，在注射机顶出装置作用下，推动推杆运动将塑件顶出。合模时，随着分型面的闭合，侧型芯滑块复位至型腔，同时复位杆也对推件杆进行复位。7 模具的装配装配主要要求如下：1模具上下平面的平行度偏差不大于0.05mm 分模处要求密合。2推件时推杆与卸料板要保持同步。3上、下模型芯必须紧密接触。装配时以分型面密合作为该模具的装配基准，装配顺序如下：1装配前按图检验主要工作零部件及其它零件尺寸。2镗导柱、导套孔。将定模板、动模板、型芯固定板叠合在一起，使分模面紧密接触并加紧，镗导柱、导套孔，在孔内压入工艺定位销后，加工侧面的垂直基准。3加工定模。用定模侧面的垂直基准确定定模上型芯中心的实际位置，并以次作为加工基准。4压入导柱、导套。将定模、板动模板、支撑板上分别压入导柱、导套，使其导向可靠，滑动灵活。5装配型芯。在定模和型芯固定板孔内压入型芯，用镙孔复印法和压销钉套法使型芯紧固在支撑板上，将其一起磨平。6通过型芯钻支撑板上的推杆孔。7通过支撑板钻推杆固定板上的孔。8在推杆固定板和支撑板和支撑板上加工限位螺钉和复位杆孔。9组装垫块和支撑板。10加工定模座板。加工螺孔、销钉孔和导柱孔，并将浇口套、导柱套压入定模座板。11定模部分的装配。用平行夹头把它们加紧（浇口套的浇道孔与镶块上的浇道口对中，在上面钻固定在注塑机上的孔，使其与注塑机相配合。12装配动模部分。修正推杆和复位杆的长度。13完成装配后进行试模，并校验入库。8 试模过程中出现的问题及解决办法8.1 制件常见缺陷及解决办法名称注塑机及成型条件问题模具或材料问题填充不满1 注塑机的注塑能力不够2 加料量不够3 注塑压力太低4 料温太底使塑料溶体流动不好5 注塑速度太慢6 注塑机喷嘴有异物阻塞1 浇口平衡不好2 模具温度太低3 排气不良4 流道浇口过小5 浇口流道有异物阻塞6 塑料原料流动性不好飞边1 注塑压力太低2 锁模力不够3 加料量过大4 料温过高5 保压时间过长1 模具配合面不严2 成型期间塑料原料粘性太低流痕1 料温太低使塑料流动性不好2 注塑速度较低3 注塑机喷嘴过小4 保压压力不够1 模具温度过低2 模具冷却不良3 塑料流动性差龟裂1 注塑压力过高2 料温太低导致流动