TPM基础知识培训讲义.docx

Total Productive Maintenance 培训培训须知主动学习并不断寻求将所学的知识及技能与实际工作相结合鼓励积极的参与。各人的知识、经验、建议和主张都会丰富培训的内涵，达到增值的目的。坚持开放式的沟通。维护他人的自尊和自信。注意专心聆听并尊重他人的观点、主张。鼓励各位的提问。在表达时注意简洁明了。请给予建设性的而不是简单判定式的反馈。无论是在给予还是接收反馈时，都应注重细节、实例和行为。不妨花时间去了解其他参与者。因为他们不仅此时此刻，而且在课后都是您宝贵的资源。讲师也是您的资源。尽可利用课前、课后的十五分钟或课间休息向讲师进行专题咨询。尽您所能完成所布置的作业和活动。请牢记我们来这里的目的是为了相互学习和分享。一切的努力都是极有价值的，我们应该相互尊重。目录第一篇：TPM基础知识第二篇：设备管理的沿革和内容第三篇：设备得使用和保养第四篇：零故障和自主保养第五篇：的指标第六篇：的推行第一篇：TPM基础知识自我认知小大制造产品、培育人才专业能力强管理能力强设备学历工艺经验物料工龄制度沟通规范激励标准培训产品员工我好担心现场！一线管理之屋团队合作设备质量成本5S活动工艺材料产量士气利润合理化建议标准化作业人员持续改进2。领导管两头，员工中间走1。向上找意义、向下找方法TPM的内涵TPM（Total Productive Maintenance）T-TOTAL 综合性综合效率而不是单一的故障率指标生产系统的整个生命周期而不是仅是使用周期一切部门的工作而不仅是设备部门全体人员参加而不仅是设备维护人员TPM的内涵TPM（Total Productive Maintenance）P-PRODUCTIVE 生产率故障为零、不良为零、灾害为零零缺陷是终极的追求目标M-MAINTENANCE保养设备保养、企业经营系统的保养TPM 定义及特点定义：TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修，概括为：T-全员、全系统、全效率，PM-生产维护（包括事后维修、预防维护、改善维护、维修预防）。建立对设备整个寿命周期的生产维护涉及所有部门的活动全员参与小组自主活动设备综合效率最高TPM的内涵以最大限度提高生产效率为目标(全目标）以“5S自主保养活动”为基础从总经理到一线员工的每一个雇员为主体（全员）以相互连接的小组活动为形式以设备的一生为切入点进行思考最终创造整合有机的生产体系（全系统）开展TPM的8大支柱个别改善自主保养计划保养技能教育训练设备初期管理品质保养管理间接部门活动安全环境管理TPM1 开展TPM的8大支柱设备初期管理(新设备的尽快稳定)自主保养(以运转部位为中心的7STEP的展开)计划保养(以保全部门为中心展开)个别改善(彻底消除Loss，追求最高效)敎育训练(以运转保全为对象的追求Skill-Up)品质保养(品质部门的品质保证活动)事务间接效化(追求事务间接部门的效化)环境安全(追求环境安全部门的完善)活动目标作业者体制改善我是生产者你是维修者设备部门运转部门协力对设备掌握的作业者设备能力的极限发挥我的设备我维护.组织教育、训练设备保全方法诊断技术活动目标设备体制改善设备弱点改良减少设备浪费设备体制改善依靠对目前设备的改善，谋求综合效率化。靠对新设备谋优秀的品质。企业体制改善活动目标设备和人的体制改善企业体制改善个别改善计划保全设备初期管理体系教育训练创造有意义的工作环境企业体制改善经济性计划，初期运行安定化延长寿命，故障为零，改良保全，素质改善不要保全设备的计划能力专门保全能力自主保全能力保全技术的积累和提高职员、管理者的指导教育新设备现在设备生产技术者保全要员操作员工设备效率的极大化培养适应时代变化的人才设备的素质改善人的素质改善企业的素质革新全员参加的TPM活动TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询TPM的必要性企业的市场环境越来越严峻，为了企业的生存，必须彻底排除浪费，绝对不允许高投资的设备因故障停止或制造不良品等造成浪费对品质的要求必须严格，不能容纳一个不良品，应全数保证，这点要成为常识随着需求的多样化，加强了对多品种少量生产，短期交货的要求即，达成7大损失为零是企业生存的一种方法，由此可知TPM的必要性实行 TPM 的获益全员意识的彻底变化。（自己的设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）改善力使员工有成就感与满足感。（个人与企业的双赢）明亮整洁的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）设备部实行 TPM 的获益第二篇设备管理的沿革与内容 第二篇设备管理的沿革与内容设备管理的沿革1 事后维修(BM :Breakdown Maintenance）故障后再维护；1950年以前2改良维护(CM : Corrective Maintenance ）查找薄弱部位对其进行改良1950年以后3 预防维修(PM :Preventive Maintenance）对周期性故障提出的维护1955年前后4 维修预防（MP: Maintenance Prevention）设计不发生故障的设备，设备FMEA1960年前后5生产维修（PM: Productive Maintenance）综合上述维护方法，系统的维护方案1960年前后6全面生产维护(TPM: Total Productive Maintenance)全员参加型的保养1980年以后设备管理的沿革-TPM 与TQM 的关系TQM是WEdwards Deming博士在影响日本工业的直接效果下发展得来Deming博士是在二战结束不久后在日本开始工作的，作为一个统计学家，他首次向日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析和如何在制造过程中使用效果数据来控制质量。由日本工作理论建立的早期统计程序和效果质量控制概念很快成为日本工业的种生存方式，这种新的制造概念最终被命名为全面质量管理(TQM)。当工厂维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，一些通用概念看起来在维护环境中就不太适合或不能发挥作用。原始的TQM概念做了一些修正。这些调整将维护提升至全面质量管理程序的一个重要部分。TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性。一个“能做”和“持续改进”理论、生产的重要性和维护员工共同协作。它作为一个全面制造学的关键剖分被阐述出来。实质上说，TPM试图重塑组织以释放其本身的潜能。设备部设备管理的内容1TPM主要内容：日常点检、定期检查、计划修理、改善修理、故障修理、维修记录分析。日常点检：即操作者每天班前用听、看、摸等方法方法，按点检标准对设备进行检查。日常点检的目的是保证设备正常运转，不发生故障。点检的主要内容有：异声、漏油、振动、温度、润滑和调整等。定期检查：即维修工人按计划定期对重点设备进行的检查。定期检查的目的是保证设备达到规定的性能。检查工作包括：测定设备的劣化程度，确定设备性能，调整设备等。计划修理：根据日常点检、定期检查的结果所提出的设备修理委托书、维修报告、机床性能检查记录等资料编制的计划，定期进行修理。这种修理属于恢复性修理。改善修理：即对设备的某些结构进行改进的修理，这种修理主要用于经常重复发生故障的设备。故障修理：当设备突然发生故障或由于设备原因造成废品时必须立即组织抢修，这种修理叫做故障修理。设备管理的内容2维修记录分析：维修记录分析是全面生产维修的一项重要内容，尤其是“平均故障间隔时间”分析（MTBF），很受日本设备维修界的重视。平均故障间隔期（MTBF-Mean Time Between Failures）指在规定时间内，设备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度。公式MTBF=运行时间/故障次数分析平均故障间隔期的作用-是分析设备停机维修作业是怎样发生的，把发生的时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有总是都记录下来，制成分析表。通过分析可获得下列信息：-选择改进维修作业的对象-估计零件的寿命-选择点检点，确定和修改点检标准-备件标准的确定TPM设备的流程图是否要否否可要否可否可实施简单处理事后修理维修联席会议掌握实际情况维修记录严重故障?实施简单处理故障修理立刻修理?简单处理?确认缺陷突发故障故障修理故障修理立刻修理?备件等的准备计划修理计划修理卡改善修理实施简单处理简单处理?定期检查发现缺陷维修记录简单处理?发现缺陷日常点检第三篇设备的使用、保养 第三篇设备的使用、保养设备的使用管理生产操作使用的记录跟踪设备上与生产相关的工艺参数记录跟踪设备主要功能参数记录跟踪设备使用守则：持证上岗操作设备交接班管理制度按操作规程使用设备“三好”、“四会”、“五项纪律”设备的使用管理人员管理操作证管理制度设备操作证是操作工人具备独立使用设备的能力和资格的证明文件，是生产设备的操作人员通过技术基础理论和实际操作技能培训，经考试合格后所取得的。培训应包含公司的设备管理制度；设备操作规程；设备维护保养规程说明书；设备维修规程等等内容。操作证是设备使用人员的“身份证”，便于识别、监控和追溯。凭证操作是保证正确使用设备的基本要求。三好四会五纪律人员管理设备操作人员的素质三好:管好设备用好设备修好设备三好四会五纪律人员管理设备操作人员的素质四会会使用会维护会检查会修理三好四会五纪律人员管理设备操作人员的素质五项纪律遵守操作规程保持设备整洁遵守交接班制度管好工具和附件发现异常就处理TPM的人员管理设备操作人员的素质1级水平2级水平3级水平4级水平操作者提高个人技能清扫设备及正确操作设备设备检查加油判断设备的正常与异常，掌握要点实施定期检查和改善维修人员实现设备零故障、零缺陷了解设备的基本构造了解设备的基本原理和要点，能够分析故障原因具有材料、零件的基本知识，掌握PM分析方法，能找出并改进不安全部位设备的改善、改进各机构的设计工程师能够进行设备改善、维修预防设计理解设备构造、设计、制图掌握技术要点、材料、驱动、控制知识设备评价、技术评价、失效模式影响分析，计划管理（日程、人员）引进、开发、管理技术要求目标技能培训的评定表技能科目基础基本安图电气安全知识技能装纸知识知识序号1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26技能要求技能评分工具的准备知识螺栓螺母的准备知识标准零件的准备知识模具准备知识划线技能更换刀具技能模具安装冲头螺母安装模具图纸联锁装置知识12345设备操作规程指导操作人员正确使用和操作设备的最基本文件之一操作规程的主要内容设备的主要技术规格加工范围传动系统图润滑图表水、电、气、油路图操作要领及定期维护保养内容对操作规程的要求：1、内容简明2、层次顺序清楚3、实用4、规定具体5、多用示意图等设备的维护管理设备维护：保持设备的正常技术状态，延长设备的使用寿命所进行的日常工作主要内容：设备的清洁设备检查（目视检查、点检）设备状态调整及监测设备润滑排除异常设备维护的目标内外清洁操作灵活油路畅通运转正常设备故障管理的主要内容策划：设备维护的制度；维护资源；维护人员建立设备故障记录：发生时间、停机时间、故障情况及排除故障的方法等故障处理：首先消除故障，恢复设备功能故障统计：每月对设备故障次数、停机时间、多发性和重复性故障统计故障分析：对故障频率高、停机时间长、重复性和多发性故障进行分析，找出根本原因并加以改进，力争彻底消除故障消除计划管理和跟进，建立PDCA的持续改进循环模式。案例一（小组讨论一）某生产线突然停机，操作工张全经过简单查看，发现是电气故障，但不知问题根本原因，于是找到并填写了维修申请单后交给李班长，五分钟后，李找到车间刘主任签了字，急忙打电话给设备科告之情况，设备科长立刻寻找当班空闲的维修工，三分钟后，找到了一名维修工赵海，可是赵海是机修工，电气方面没什么经验，于是只得继续找，直到十分钟后刚修好一部注塑机的吴刚赶到现场，离停机已经是半个小时了描述这里的设备维修流程，并看看哪里可以进行改进，至少写出三个可以改进的点如何改善设备故障处理流程发现故障填写故障请修单操作工操作工批准转交故障请修单班长批准转交故障请修单生产领班安排维修工维修领班安排维修工维修班长检查设备维修工能修否？否能修否？允许修否？是否是排除故障维修工操作工是否1432案例二有一天，维修人员王东明接到电话说六车间KIEFIL机发生了故障，于是马上前去维修，一小时后，王东明回到办公室。第二天，该机操作工李育新又打电话给王东明，说他刚修过的设备又发生故障了，语气中带着许多的不满。王东明气冲冲地去现场维修，并指责李育新不会操作设备，专给人添麻烦。请问：如果你是王东明，该如何看待这件事情？小组讨论二1、设备维修工的职责是什么？2、设备操作工的职责是什么？TPM(全面生产性维护） 智联培训第三篇 第三篇 实现零故障和自主保养 实现零故障和自主保养故障的定义从结果来看：故障是设备失去了规定的功能从原因来看：故障是人“故”意引起的“障”碍44TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询故障的类型功能停止型故障故障为零功能下降型故障45TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询设备故障的原因劣化自然老化：设备的性能因时间推移而发生的物理性退化强制恶化：因没有按照正确的使用方法作业而引起的设备恶化46TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询零故障的思想基础1）设备的故障是人为造成的；2）人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；3）要从“设备会产生故障”的观念转变为“设备本身不会产生故障”；4）“能实现零故障”。47TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询设备的潜在缺陷故障的“冰山”设备中已经存在的将引起设备发生运行不良或故障的微小缺陷。故障是冰山的一个角落故障潜在缺陷灰尘、污垢、原料黏附磨耗、偏斜、松动、泄漏腐蚀、变形、伤痕、裂纹温度、振动、声音等的异常将“潜在缺陷”明显化并予纠正，就能避免故障48TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询设备的潜在缺陷小组讨论三：微小缺陷的危害性a.微小缺陷会长成重大缺陷；b.诱发其它缺陷；c.与其它缺陷共同作用产生更大影响。49TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询设备的潜在缺陷心理的潜在缺陷保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足a。尽管看见了，却视而不见；b。认为这类问题不存在，忽视不顾；c。技能水平不够，看不到缺陷。要实现零故障必须要使潜在缺陷明显化50TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询小组讨论四请通过小组讨论，举例说明如何才能使微小缺陷（如灰尘、异常振动、螺栓松动等）明显化。讨论时间：20分钟，每小组得出一份结果，然后各用3分钟时间在全班介绍。51TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询题目定位表示线目的有效执行作业，并且不妨碍其他工作标准规格定位线宽1CM，3CM，5CM1.适用于半固定的配套设备，工作台，计测器，工具箱，垃圾桶，烟灰缸等几乎不挪动使用的物品2.划1CM，3CM，5CM的白色实线或虚线3.划定位线之后，中心部用白色实线或虚线（必要时表示在外面也无妨）4.区分备注半固定物配套设备，工作台，计测器，工具箱，垃圾箱，桌子，烟灰缸等随时移动搬运车，搬运工具，产品等目视管理半固定物随时移动白色黄色黄色5CM:地面3CM:搁板，工作台1CM:桌子上事物用表示方法颜色区分SIZETPM(全面生产性维护） 智联培训目视管理题目保管（等待、装载）表示线目的保管（等待、装载）场所的库存掌握，便于整顿及有效管理标准规格保管线粗5CM，装载最高线3CM1.适用于随时可移动的搬运工具，原料，半制品，等待修理品，不良品，完制品，BOX的保管场所2.用5CM白色实线划线3.保管线（等待、装载）线，中心部写品名4.有必要时，大型待机场所，装载场所设置单独的牌子5.装载场所用3CM粗的红色线条表示最高位置。用白字注明最高位置6.电瓶车和叉车保管线，出入口处划虚线TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询题目表示旋转方向目的运转中或点检中预防安全事故或保全容易性标准规格1.马达，泵，皮带，输送带等适用于旋转使用的动力机械2.有动力传送要素时，要素部品尺寸表示在箭头内侧或下侧（皮带，V-带，同步皮带，连轴器等）3.表示颜色统一用红色，红色底时用黄色表示4.有动力轴和被动轴时旋转方向表示在动力轴中心上侧或被动轴中心下侧5.旋转方向表示看不到的马达，安全罩等表示在上部平面6.箭头的大小以所表示部位的大小区分目视管理表示部位尺寸箭头大小40CM以下40CM以上4CM6CM6CM2CM2CM3CM3CM9CMTPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询题目工具盒行影（形迹）表示目的有效地准备管理工具盒的工具，维持所使用工具的随时管理标准规格1.适用于所有工具保管盒及工具保管台2.在工具保管位置上按实物大小喷漆（形迹）表示3.在工具上层位置，用白底黑字记录工具名称及规格例：目视管理扳手15MM，16MM30CM40CMTPM(全面生产性维护） 智联培训目视管理题目螺杆，螺母的一致线（MACHING MARK）目的降低重要部分的螺母，螺杆松动引起的设备故障，以及及早发现故障标准规格1.适用在常出现振动部位，重要设备的故障，影响品质的部位2.螺杆、螺母的一致表面上用漆划直线操作工检查对象：白色PM检查对象：黄色3.保全或点检时常出现松弛而一致线难以对准时要重新表示4.按螺杆、螺母的大小，方便于确认松动状态，一致线用24MM宽表示TPM(全面生产性维护） 智联培训题目计量器具使用范围表示目的压力表，温度计，油位计等正常或异常时的允许范围，用颜色区分，发现异常标准规格路线宽12CM，出入口路线比例1:0.5:1.51.超出正常或允许范围，将导致丧失性能及发生故障的地方（压力表，真空仪，温度表，油面表，水面表等）2.适用范围的刻度用绿色表示，异常范围刻度用红色表示，上限、下限用红色表示3.马达减速机的点检窗在中间涂白色4.计量器具在不清楚的位置或反方向时调正在作业者易看清位置上表示5.根据表示部位大小来确定标志大小，并标在可以看清指针或油面的适当位置备注注：圆形厚度仪表的表面玻璃可能会转动，所以要固定标记，尽可能在内部标记目视管理TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询实现零故障的对策清扫、加油、紧固是防止劣化得三要素，也是设备运行的基本条件。1) 具备基本条件制定操作、保养以及环境条件的标准化指南，并严格遵守和控制。2) 严格遵守使用条件复原是将出现异常的设备采取措施恢复其正常的活动。3) 复原设备异常4) 改进设计上的不足技能包括操作人员和保养人员的检查技能、操作技能和维修技能等。5) 提高技能58TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询零故障对策的现状及其改善个人行动计划思考题：请结合实现零故障的五项对策进行分析:1) 这五个方面的现状如何?2) 如何改善?59TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询案例三请分析发生以下右图情况的原因有哪些？并列出三种改进方案。正确的加工位置错误的加工位置心轴机床机床工件60TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询案例三分析答案请分析发生以下右图情况的原因有哪些？并列出三种改进方案。正确的加工位置错误的加工位置61心轴机床机床工件TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询POKA YOKE（防呆）的思想基础操作工的误操作不是故意引起的奖惩措施对减少误操作的作用是微小的只有从工艺上改善才能彻底消除误操作要让问题在产生后果之前就发现并解决62TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询POKA YOKE 的具体方法操作有误，工件装不上工件不合格，机器开不动作业有差错，机器不加工作业有遗漏，不做后工序能自行修正误操作，自行再加工63TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询案例四（小组讨论五）设备科邱科长认为设备管理的保养职能应该由生产部承担，因此和生产部范经理商谈此事的实施建议。范经理也认为这是未来的方向，但他认为现在不能实施。因为他担心无法说服操作员工，因为操作工目前的工作已经相当多，而且许多操作人员还不具备保养的能力。请问：如果你是范经理，会答应邱科长的建议吗？为什么？如果你是邱科长，如何说服范经理？64TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询自主保养的目标通过制造部门承担保养职能，在日常工作中防止设备的劣化，从而提高操作人员的素质，改善设备的综合效率65TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询操作人员应该具备的4种能力1) 发现异常的能力2) 处理异常的能力能在故障发生之前对异常进行识别和定义的能力。恢复异常至原来的正确状态，确保设备功能正常发挥的能力。3) 制定基准的能力4) 维持管理能力为判断设备是否正常，制定一个确定标准值的能力。不是感觉或经验的“XX以下”等的规定定量的基准。能按照规定的标准对设备进行保养和操作的能力。对各种基准能够正确遵守，不能遵守时进行再检讨，重新定基准的能力。66TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询4种能力的4个培养阶段1) 复原和改善自己发现的异常2) 熟悉设备的结构/功能3) 理解设备和质量的关系4) 修理设备67TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询自主保养的步骤Core -Skill (保全Infra) 学习Skill -生活化习惯化0Step5S1Step初期清扫2Step发生源困难部位对策3Step淸扫点检注油基准制订4Step综合检查5Step自主点检6Step品质保证7Step彻底自主管理想做的心态是企业成长的最大原动力教人育人让人睁眼变化发展公司68TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询初期清扫初期清扫就是以设备为中心彻底清扫、润滑和紧固等。清扫1如果不清除灰尘/垃圾/异物就会导致设备故障1）机械、液压/电气/气压等控制系统的部位有异物，会造成设备工作不灵活、磨损/堵塞/泄露/通电不良2）机械设备有污损，会导致供料不畅通/产生次品/工作停顿/设备空转/产品脏3）继电器等电气控制元件粘附灰尘，导致通电不良；4）电渡材料粘附污垢回导致电渡不良2清扫的目的是为了检查设备1）用手摸/用眼看，就能直接发现异常：振动/温度/噪声等2）能及时发现漏油/镙栓松动/裂纹/磨损/变形等异常现象3。同时通过清扫可有助于操作人员对设备产生爱护之心。69TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询初期清扫加油如果加油不充足，就会带来很大损失：设备老化加快设备运行不正常设备故障产生次品紧固如果镙栓松动会导致：漏油错误动作振动故障零件断裂70TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询初期清扫机械主体的清扫附属设备的清扫润滑状况机器外围的清扫工作清扫项目检查要领是否粘附有灰尘、垃圾、油污、切屑、异物等螺栓/螺母是否松动/脱落滑移部，模具安装部是否有松动是否粘附灰尘/垃圾/油污/切屑/异物等螺栓、螺母等是否松动、脱落螺线管、电动机是否有呜呜声润滑器、注油杯/给油设备等是否粘附灰尘、垃圾、油污等油量是否合适给油是否方便将给油配管是否漏油工具等是否定置管理各铭牌、标牌是否清洁、便于识别机器四周是否有灰尘/垃圾、和油污等71TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询发生源、困难部位对策发生源灰尘、污染等微小缺陷的根源困难部位清扫了好多次，但一下子又污损的地方清扫、加油等非常费时多次发生同样的故障明知道有微小缺陷，但无法排除或清扫72TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询发生源、困难部位对策采取发生源、困难部位对策的目的便于清扫/加油、紧固等基本工作缩短清扫时间杜绝发生源73TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询发生源、困难部位对策具体对策便于清扫. 加盖、密封控制污损范围防止切屑油和切屑飞散74TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询盖子的设计75不要有尖角易于拆卸TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询要因管理7个步骤把握现状第一次不正常的修复分析慢性不良的原因消除慢性不良的原因1。整理出各层次的不良状态2。划分不良状态的重要性3。用直方图或者柏拉图对不良状态进行分析4。逐一调查各不良状态的标准状态和实际状态5。根据影响力和发生频率对重要工艺和设备进行调查6。制定数据收集的方法并加以实施设定无不良品的条件管理无不良品的条件改善无不良品的条件76TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询PM分析P现象、物理的M机械的、4M（人、机、料、法）PM分析是将现象（Phenomena）作物理（Physical）分析，并从结构上（Mechanism）作分解说明，并取其第一个字母组成，最适合用于改善慢性损失PM分析即通过物理现象寻求人、机、料、法、环等原因的分析方法77TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询PM分析的顺序1。查明现象2。对现象进行物理解析3。整理出现象的成立条件4。整理出4M的关联性5。研究调查方法6。找出问题所在和原因7。制定改善措施78TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询PM分析79TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询PM分析80TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询PM分析简单的PM案例说明：现象物理的分析成立的条件后续展开说明脚踏车后轮的煞车效果不好煞车来令片与煞车毂间磨擦力太小1.煞车来令片与煞车毂之接触面积太小。2.施予来令片的力量太小。3.来令片和煞车毂之间有物体存在造成磨擦力变小。4.5.依据成立的条件，检讨设备、治工具、材料、方法与人的关联性及相关基准值的检讨，把不正常的部分列出来，并实施复原与维持。81TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询编写清扫、加油基准防止劣化三要素，保证基本条件清扫加油紧固82TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询编写清扫、加油基准遵守基准的前提明确该遵守的事项和方法充分理解必须遵守的理由具备遵守的能力具备遵守的环境83TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询编写清扫、加油基准制定基准的前提明确设备异常的各种表现能使异常量化或表面化能自己制订基准84TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询编写清扫、加油基准基准的基本要素检查日期检查周期检查工时确定时间明确检查要领85TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询编写清扫、加油基准加油的要领螺栓紧固的要领润滑油存放容器是否加盖是否偏移?是否备齐常用油种是否有垫圈?设备上是否有加油标记？有无校准基准?各油种的用量是否合适？安装是否规范?各油种目前状态如何? 长度及其配合是否恰当?各部位的出油量是否正常?86TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询综合检查综合检查不能仅仅依靠五官的感受来发现异常点，而要充分理解设备的结构、功能等有关知识和原理，进行日常检查。87TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询综合检查的步骤a. 列出检查项目可能的科目包括：机械、润滑、空压、液压、电气等b. 教材的准备可能的形式有：卡片、模板、照片、挂图、综合检查手册、检查表等。88TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询综合检查的步骤c.对领导进行教育d.传达教育e.应用并体会所学知识f.推进目视管理89TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询自主检查在第三步编写的清扫基准，加油基准，检查基准的基础上，加上第四步学到的内容，并完全遵照执行，这就是自主检查基准。制定科学的保养和运转基准确定检查周期决定检查工时掌握设备的综合知识明确设备和质量的关系进行故障、次品分析90TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询整理、整顿整理是指明确车间内的工夹具、半成品、不良品等管理对象，并制定出管理基准。整顿就是要遵守（维持）即定基准并逐步完善。91TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询5S活动概述1S-整理定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置目的：将“空间”腾出来活用2S-整顿定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示目的：不浪费“时间”找东西3S-清扫定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮4S-清洁定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果目的：通过制度化来维持成果5S-素养定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯目的：提升人的品质，成为对任何工作都讲究认真的人。92TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询关键点要与不要的判别标准是现使用价值，而非原购买价格整理“定量”和“定位”，定置标准要合理整顿不要将清扫仅仅视为打扫卫生，清扫可以成为检查方式，还可以成为预防缺陷和问题的手段清扫清洁及时将3S标准化素养素养永远是5S工作的核心内容93TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询自主保养与5S共同点：整理、整顿、清扫是基础都必须标准化小组活动与坚持94TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询自主保养与5S不同点：5S活动对象是组织中的一切物品；TPM仅仅针对设备和与设备有关的物品关系：5S是一切管理活动的基础，包括TPM作好5S，TPM可以更加有效的开展作好TPM可以使5S工作更加深入细致95TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询自主管理的彻底化1) 建立起不断改善的意识，不断地进行PDCA循环，结合公司的方针、目标，制定出适合自己的新的小组活动目标，实现自我管理。2) 树立”自己的车间自己管”的思想3) 自主地就是严于律己和自立性.严于律己是指能自己提出问题,能行动去做，自立性就是自己解决问题。96TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询开展自主保养的9大前提辅导教育TPM本身是工作的一部分小组为主体贵在行动追求实效自己决定应该要做的事各步骤活动的彻底化活用三种神器：单要领课本、会议和活动板安全第一97TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询第五篇 第五篇 TPM TPM的目标 的目标OEE OEE98TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询TPM 的主要手段 OEETPM使用的主要手段名为设备综合效率(OEE: Overall Equipment Effectiveness )这个数字与六大损失相关联：1故障/停机损失（Equipment Failure / Breakdown Losses）2换装和调试损失（Setup and Adjustment）3空闲和暂停损失（Idling and Minor Stoppage Losses）4减速损失（Reduced Speed Losses）5质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）6启动损失（Startup Losses）三个可测量：时间开动率、性能开动率和合格品率。当来自时间，速度，质量的损失被综合在一起，最终OEE数字反映出任何设备或生产线的运行状况。TPM被鼓励用来设定OEE目标和来自这些目标的测量偏差，然后问题解决组试图来消减差异，加强业绩。99TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询TPM 术语介绍 -1设备效率：设备效率（Equipment Effectiveness）是指利用设备进行生产施工所产生的附加值（Value-added）的一种测度。附加值是由全部收入减去全部资源成本（材料和劳动力等）而形成的，然后分解为利润、工资和税金。利润归属于投资者，工资归属于劳动者（包括经营者），税金归属于政府，所以附加值体现了投资者、劳动者、政府三者之间的利益。设备综合效率Overall Equipment Effectiveness设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率时间开动率=净运行时间/运行时间性能开动率=实际生产数量/理想生产数量合格品率=合格品数/总投料数设备利用率=负荷时间/设备应开动时间时间开动率、性能开动率、合格品率是由每一工作中心决定的，但每个因素的重要性，因产品、设备、和涉及生产系统的特征不同而异。例如，若机器故障率很高，那么时间开动率会很低；若设备的短暂停机很多，则性能开动率就会很低，只有三者数值都很大时，设备综合效率才会提高。100TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询TPM 术语介绍 -2故障/停机损失（Equipment Failure / Breakdown Losses）故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。因偶发故障造成的突然的、显著的设备故障通常是明显的并易于纠正；而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障，然而，要消除这些偶发性故障是很困难的。所以，必须进行提高设备可靠度的研究，要使设备效率最大化，必须使故障减小到零，因此，首先需要改变传统故障维修中放为故障是不可避免的观点。换装和调试损失（Setup and Adjustment）因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的损失（Losses）一般发生在当一个产品的生产完成后，因生产另一种产品进行换装和调试的时候。为了达到单一时间内的换装（少于10分钟），可以通过明确区分内换装时间（在机器停机后才能完成操作）和外换装时间（在机器运转时可以完成操作），以及减少内换装时间来减少整个换装时间损失。空闲和暂停损失（Idling and Minor Stoppage Losses）空闲和暂停损失是指由于误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例如，有些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲；因生产了有缺陷产品，传感器报警而关闭了设备。很明显，这种停顿有别于故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。101TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询TPM 术语介绍 -3减速损失（Reduced Speed Losses）减速损失是指设计速度与实际速度的差别。速度损失对设备效率的发挥产生了较大障碍，应当仔细研究，以消除设计速度和实际速度二者之间的差别。设备实际速度低于设计速度或理想速度的原因是多种多样的，如机械问题和质量缺陷，历史问题或者设备超负荷等。通常，通过揭示潜在的设备缺陷，谨慎地提高操作者的速度有助于问题的解决。质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）质量损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略，需要返工的缺陷发也属于慢性损失。开工损失（Startup Losses）开工损失是在生产的初期阶段（从设备启动到稳定生产）产生的损失。这些损失的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平，操作技能的熟练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。在实际生产中，通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此很少加以消除。102TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询TPM 术语介绍 -4时间开动率（Operating Rate / Availability）：是用停机时间反映设备的运行状态。统计时间开动率主要是严格区分设备计划内停机时间与设备计划外停机时间，并通过减少和控制设备计划停机时间来提高设备利用率，通过减少和控制设备计划外停机时间来提高时间开动率。计划停机时间=日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维修时间+达产的停机时间+其它计划中规定的时间计划外停机时间=故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间+待料时间+其它计划外停机时间计算负荷时间需要做大量的基础工作，应对所有时间做出明确的规定，并在生产计划中有所安排。在负荷时间确定后，计算净运行时间的关键是要求准确记录各种原始计划外停机时间和小故障停机时间。计划外停机时间可分为五大类，见下表，主要是为便于查找停机原因和考核部门工作。103TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询TPM 术语介绍 -5性能开动率（Performance Rate）是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动率低，说明设备小故障停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低，或操作工水平差，没能全面掌握设备的性能，发挥设备的潜力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣化，不能满负荷工作。统计性能开动率应准确确定设备的理论周期时间和设备的实际周期时间，理论周期时间是企业生产效率的一个重要标志。实际周期时间测算准确，生产计划安排才能准确，才有零库存的生产框架。缩小理论周期时间与实际周期时间的差距，才能提高设备性能开动率。合格品率(Quality Rate)是用设备的生产精度反映设备的运行状况。合格品率低，或是该设备不适合于该工序的生产，或是设备经过较长时间的运行，造成设备精度劣化。设备综合效率统计中的合格品率与质管部门统计的合格品率有些不同，这里对合格品数规定如下：合格品数= 投料数(启动废品+过程废品+返修品+实验品)104TPM(全面生产性维护） 智联培训Wisdom-Union智联咨询OEE 时间分析设备损失结构定义休息时间生产计划规定的休息时间管理事务时间朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、培训、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时间计划的保全、改良保养时间。计划停止时间停止时间正常出勤时间TPM活动，每日下班之清扫无负荷时间外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料故障/停机损失突发故障引起之停止时间停机时间换装和调试损失模具、工具之交换、调整、试加工之时间。空闲和暂停损失运转时间(加工数C.T)速度损失