毕业设计（论文）-板类型腔零件加工设计.doc

航天职业技术学院 毕 业 设 计题 目： 板类型腔零件加工设计 系 别： 机械工程系专 业： 数控技术班 级： 学生姓名： 学 号： 指导教师： 目 录封面0.引言 11.零件分析 21.1零件材料分析21.2零件结构分析22.零件总体工艺分析 22.1选择毛坯22.2工艺分析32.3加工路线33.加工工艺过程卡 3 4.确定数控加工内容 45.数控加工工艺分析 55.1零件加工内容分析55.2工艺设计 5 5.3选择数控机床55.4确定装夹方案7 5.5刀具的选择8 5.6加工步骤95.7走刀路线图105.8数学处理145.9程序编制及说明16 6.程序输入及机床操作 246.1程序输入246.2机床操作安全知识246.3对刀操作256.4程序校验256.5零件加工25设计总结 26参考文献 270.引言随着现代科学技术的发展，数控技术在机械制造领域日益普及与提高，各种类型的数控机床在生产中得到越来越广泛的应用，现代机械产品日趋精密复杂，发展现代数控机床是当前机械制造技术改造、技术更新的必由之路。 数控技术是现代机械系统、机器人、FMS、CIMS、CAD/CAM等高新技术的基础，是采用计算机控制机械系统实现高度自动化的桥梁，是典型的机电一体化高新技术。随着数控技术的普及和广泛应用，机械制造业对数控技术应用人才的要求也越来越高。 本次毕业设计主要讲述了在加工零件过程中的工艺分析、加工技术要求分析、零件加工工艺的路线、零件加工工序确定；数控工序的机床、刀具、夹具选择，加工走刀路线、切削用量确定、编制数控加工程序及机床操作等内容。11.零件分析1.1零件材料分析硬铝，是指铝合金中以Cu为主要铝合金元素的（含2.24.9%Cu、0.21.8%Mg、0.30.9%Mn、少量的硅，其余部分是铝）类铝合金，代号2XXX,常用的有2A11、2A12等。硬铝有良好的机械性能，强度大（如2A12-T4抗拉强度可达469MPa以上）又便于加工，而且密度小，可作轻型结构材料。一般的硬铝，镁不超过2%。锰可提高强度和耐蚀性，但一般限制锰小于1%，加入少量的钛可细化晶粒，铁与硅均限制在小于0.50.6%，并希望铁硅比值大于等于一。硬铝的缺点主要有：1） 耐蚀性不良，因此不得不在硬铝板材表面用轧制方法包一层工业纯铝（纯铝厚度占板材厚度3-5%）成为包铝硬铝。有包铝层时强度有所下降。2） 固溶处理温度范围窄，小于此温度不能发挥最大强化效果，而超出上限温度，又有产生晶界“过”的可能使晶粒聚集收到破坏。3） 焊接裂纹倾向大，用熔焊法有困难。其中LY11称为标准硬铝，中等强度，多用阳极氧化或涂漆保护其表面，可热处理强化。点焊性能良好，氩弧焊及气焊时有裂纹倾向。硬铝成分：Al-Cu-Mg-Mn合金1.2零件结构分析该零件长为100mm，宽为80mm，高度为20mm。有2个U型型腔，长32mm、宽66+0.076 +0.030mm，深度为4+0 -0.05mm；218+0.059 +0.016mm的圆槽，深度为30 -0.05mm；6M8的螺纹，螺距为1.25；224H7的沉孔，深度为8mm；16的通孔，610的沉孔深度为4mm。反面24的沉孔与正面24的沉孔有0.05mm的同轴度要求，正面24的沉孔有0.05mm的位置度要求。2个U型型腔的宽有0.05mm的对称度要求。2个24沉孔表面粗糙度为Ra1.6um，16孔表面粗糙度为Ra12.5um，其余表面粗糙度均为Ra3.2。未注公差按GB/T1804-m要求执行。2.零件总体工艺分析 2.1选择毛坯 该零件毛坯为1068626mm，铣至1008022mm。如图1所示。图1毛坯图 2.2工艺分析从零件轮廓中可以看出有U型型腔、螺纹孔、通孔、沉孔。这些加工内容可安排在数控机床上进行。螺纹孔加工采用钻中心孔、钻底孔再手工攻螺纹。零件中有较高表面粗糙度要求的是24的沉孔，应该选择粗加工-半精加工-精加工的顺序来完成。根据“先面后孔”原则，应先加工零件表面后加工基准孔，再加工型腔。难点分析：（1）要保证正面24沉孔0.05位置度，应找准正面24沉孔圆心的位置。（2）要保证两个24沉孔0.05同轴度要求，翻面后对刀以正面24沉孔为基准用百分表来找正进行对刀。（3）24沉孔粗糙度为Ra1.6um加工时要考虑表面粗糙度要求，编程时要考虑余量合理选择相应刀具进行粗精加工。 从零件图上可以看出，上表面需要加工位置有10080的平面，3266的U型型腔。有24的沉孔，16的通孔，218的圆槽,6M8的螺纹，下表面需加工的有24的沉孔、610的沉孔。在普铣上加工圆弧很难保证精度，故采用数控铣床加工此零件。根据基面先行原则：正面24的沉孔与反面24的沉孔有同轴度要求，因此先加工正面在加工反面。1）该零件上尺寸精度要求较高的是24H7，公差为。2）该零件上表面粗糙度要求最高的是两个24的沉孔，粗糙度为1.6um。2.3加工路线1下料2铣3钳4检验5入库。3.加工工艺过程卡根据零件加工路线列出型腔零件加工工艺过程卡见表1。表1 型腔零件加工工艺过程卡机械加工工艺过程卡零件图号材料件数毛坯类型毛坯尺寸型腔零件2.1.5硬铝1板料1068626mm序号工序名称工序内容机 床工 装夹具刀具量具1下料1068626mm，锯床台虎钳2铣铣六面铣至1008022mm。加工中心机用虎钳12立铣刀16钻头10立铣刀6.8钻头3中心钻8立铣刀游标卡尺角度尺深度尺铣正面精铣10080mm平面，钻16及6M8螺纹的中心孔，钻16的通孔，钻6M8螺纹的底孔，粗精铣：2个U型型腔，24的沉孔，218的圆槽,铣反面精铣10080mm平面粗铣：24的沉孔，610的沉头孔精铣：24的沉孔，610的沉头孔3钳工攻6M8的螺纹，去毛刺，飞边倒钝台虎钳 锉刀8丝锥4检验检验零件5入库涂油入库贵州航天职业技术学院工艺设计日 期共 1 页第 1 页4.确定数控加工内容 1）工序2的内容里有铣零件的6个基准面的加工，通孔和沉孔的加工，该部分内容都适合在普通铣床上加工，U型型腔、圆形槽、适合在数控铣床上加工。但由于是单件生产，因此直接在数控铣床上加工。 2）工序3的内容是攻丝、去毛刺飞边使用机用虎钳、丝锥和锉刀完成，所以不在数控机床上加工。因此，选定工序2为数控加工设计的工序。5.数控加工工序分析5.1零件加工内容分析1）U型型腔、圆形槽、通孔和沉孔都在上表面，其中精度要求最高的是24的沉孔，粗糙度为1.6um。2）从加工、定位和换刀三个方面考虑，以零件的底面为定位基准，以基准统一为原则，加工正面内容。3）翻面装夹时，以24的沉孔为定位基准、保证两个沉孔的同轴度，加工反面内容。5.2工艺设计5.2.1选择加工方法（1）正面1)上表面：粗糙度3.2um，采用粗铣精铣加工方案。2）U型型腔，粗糙度3.2um，采用粗铣精铣加工方案。3）16通孔表面粗糙度12.5um，采用钻头直接钻。4) 24沉孔表面粗糙度1.6um，采用钻粗铣精铣加工方案。5）18圆形槽表面粗糙度3.2um，粗铣精铣加工方案。6）M8螺纹表面粗糙度3.2um，采用钻中心孔钻底孔攻螺纹。（2）反面1)上表面：粗糙度3.2um，采用粗铣精铣加工方案。2）24沉孔表面粗糙度1.6um，采用粗铣精铣加工方案。3）10沉孔表面粗糙度3.2um，采用粗铣精铣加工方案。5.2.2确定加工顺序按照先粗后精、先面后孔、先内后外原则，减少换刀次数，快速完成加工。工步顺序如下： 1)铣上表面-钻16及6M8螺纹的中心孔-钻16通孔-钻6.8通孔-粗铣U型型腔-粗铣24沉孔-粗铣18圆形槽-精铣U型型腔-精铣24沉孔-精铣18圆形槽。2）铣上表面-粗铣、精铣24沉孔-粗铣、精铣10沉孔。5.3选择数控机床选用国产VMC600型立式加工中心。因为加工内容在零件的两面，需要两次装夹便可完成加工，所以选择立式铣床或立式加工中心。该零件按单件生产，加工内容含铣、钻等工步，所需要的刀具6把，工件总体尺寸属于常规加工范围，故数控机床选用VMC600型立式加工中心铣床。1、主要用途VMC600立式加工中心是一种中小型规格、高效能数控铣床,采用立式主轴、十字型床鞍工作台布局,结构紧凑,加工范围广泛,可完成铣、镗、铰、攻丝等多种工序的加工.2.国产VMC600型立式加工中心基本参数为：1)主轴主轴孔锥度：BT40#(7:24)主轴转速(电机无级调速)：80-8000(10000、12000可选)rev/moin2)工作台工作台面积（宽长）：400mm800mmT型槽数及宽度：318mmT型槽间距：100mm工作台允许最大承重：500kg 3)行程工作台纵向行程（X轴）：600mm工作台横向行程（Y轴）：410mm垂向行程（Z轴）：510mm主轴端面至工作台面距离：150-660mm主轴中心至立柱导轨面距离：420mm工作台中心至立柱导轨面距离：215-625mm4)刀库刀库容量：16把刀具最大长度：250mm刀具最大外径：.1009(蛮刀状态) 180（邻空刀状态）刀具最大重量：6kg（斗笠刀库） 8kg（机械手刀库）5)进给速度进给速度范围：1-15000mm/min快速移动速度：15m/min三向滚珠丝杠直径：40mm6)精度分辨率：0.001mm定位精度（双向） X、Z轴：0.025mm Y轴：0.022mm重复定位精度（双向）X、Z轴：0.015mm Y轴：0.012mm7)控制系统 控制系统型号：FANUC Oi 8)电机容量主轴电机：5.5/7.5（7/9.25）KW进给电机X、Y、Z向：1.0（3.5）KM冷泵电机：400W(+900)W润滑电机：20W机床电源：380v 50HZ5.4确定装夹方案 （1）装夹分析1）零件的主要加工内容为10080的平面上有U型型腔、圆形槽、通孔和沉孔等加工，因此其切削力的主要方向是在零件的Z方向，因为要加工孔所以Z向承受主要的切削力，因此确定底面为定位基准面。2）零件为矩形结构，采用三基面定位，面接触夹紧定位方式能有效的防止工件发生形变，同时也能有效地夹紧工件。 （2）夹具确定综上所述，用面接触夹紧工件，采用平口虎钳夹紧，装夹时需要垫铁来装夹定位，由于正面有通孔加工，需要要采用钻孔的方式加工，装夹好之后需将垫铁取出，具体夹紧方案及夹具装置如图2所示。图2 型腔工件装夹图5.5刀具的选择5.5.1刀具类型加工该型腔零件选用的刀具及结构类型如图3所示： 图3刀具结构类型图5.5.2刀具材料因毛坯材料为铝，铝为易加工材料，加工时只需考虑刀具大小，所以刀具的材料选用高速钢。刀具类型如图3所示。5.5.3刀具规格本工序的刀具具体名称、刀具编号、刀具规格等内容见表2所示。表2 数控加工刀具卡零件名称板类型腔零件零件图号2.1.5工步号刀具号刀具名称刀柄型号刀具直径/mm1T01立铣刀MAS403 BT 40122T02 中心钻MAS403 BT 4033T03钻头MAS403 BT 40164T04钻头MAS403 BT 406.85T05立铣刀MAS403 BT 40106T06立铣刀MAS403 BT 4087T07丝锥M85.6加工步骤5.6.1数控加工工序卡数控加工各工步顺序及参数见表3。表3 数控加工工序卡片工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速/mm进给速度mm/min1铣100x80mm的平面T011215002002钻16及6M8的中心孔.T023400403钻16的通孔.T0316400804钻6.8的通孔.T046.8400805粗铣2个U型型腔，24的沉孔，218的圆槽.T011215002006精铣2个U型型腔，24的沉孔，218的圆槽.T051020002007铣100x80mm的平面.T011215002008粗铣24的沉孔.T011215002009精铣24的沉孔.T0510200020010粗、精铣610的沉孔.T068150020011攻6M8的螺纹（手攻）.T07M85.7走刀路线图表4 铣正面走刀路线图数控加工走刀路线图零件图号2.1.5工序号2工步号1程序号O0001机床型号VMC600加工内容铣平面共10页第1页符号 含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交铰孔行切表5 铣正面走刀路线图数控加工走刀路线零件图号2.1.5工序号2工步号2程序号O0001机床型号VMC600加工内容钻16及6M8的中心孔.共10页第 2 页符号含义抬刀下刀编程原点起到点走刀方向走刀线相交铰孔行切表6 铣正面走刀路线图数控加工走刀路线零件图号2.1.5工序号2工步号3程序号O0001机床型号VMC600加工内容钻16的通孔共10页第3 页符号含义抬刀下刀编程原点起到点走刀方向走刀线相交铰孔行切表7 铣正面走刀路线图数控加工走刀路线零件图号2.1.5工序号2工步号4程序号O0001机床型号VMC600加工内容钻6.8的通孔共10页第4 页符号含义抬刀下刀编程原点起到点走刀方向走刀线相交铰孔行切表8 铣正面走刀路线图数控加工走刀路线零件图号2.1.5工序号2工步号5,6程序号O0001机床型号VMC600加工内容粗精铣2个U型槽共10页第 5 页符号含义抬刀下刀编程原点起到点走刀方向走刀线相交铰孔行切表9 铣正面走刀路线图数控加工走刀路线零件图号2.1.5工序号2工步号5,6程序号O0001机床型号VMC600加工内容粗精铣24的沉孔，218的圆槽.共10页第 6页符号含义抬刀下刀编程原点起到点走刀方向走刀线相交铰孔行切表10 铣正面走刀路线图数控加工走刀路线零件图号2.1.5工序号2工步号7程序号O0002机床型号VMC600加工内容铣平面共 10 页第 7 页符号含义抬刀下刀编程原点起到点走刀方向走刀线相交铰孔行切表11铣反面走刀路线图数控加工走刀路线零件图号2.1.5工序号2工步号8程序号O0002机床型号VMC600加工内容粗铣24的沉孔共 10 页第 8 页符号含义抬刀下刀编程原点起到点走刀方向走刀线相交铰孔行切表12铣反面走刀路线图数控加工走刀路线零件图号2.1.5工序号2工步号9程序号O0002机床型号VMC600加工内容精铣24的沉孔共 10页第 9页符号含义抬刀下刀编程原点起到点走刀方向走刀线相交铰孔行切表13铣反面走刀路线图数控加工走刀路线零件图号2.1.5工序号2工步号10程序号O0002机床型号VMC600加工内容粗、精铣610的沉孔共 10页第 10页符号含义抬刀下刀编程原点起到点走刀方向走刀线相交铰孔行切5.8数学处理5.8.1编程坐标系及原点的确定所有加工表面都集中在上表面，且都以下表面为定位基准，所以确定编程坐标系原点为零件中心，以下表面为X、Y平面，垂直于上表面的轴为Z轴，如图 4所示。图4 原点坐标5.8.2基点坐标常规计算费事，采用作图法查询简单、方便将加工轮廓及切削区域简图绘出。型腔零件的各个基点、圆心点坐标如图 5 所示。图5 零件正反两面基点坐标位置该型腔零件的基点间坐标值表14 所示。表14 型腔零件的基点坐标点 1X50.000 Y 33.023点 2X32.593 Y33.023点 3X23.358 Y26.860点 4X23.358 Y-26.860点 5X32.593 Y-33.023点 6X50.000 Y-33.023点 7X2.000 Y-14.000点 8X42.000 Y0.000点 9X42.000 Y14.000点10X28.000 Y14.000点 11X28.000 Y0.000点 12X28.000 Y-14.000点 13X0.000 Y26.000点 14X0.000 Y0.000点 15X0.000 Y-26.000点 16X-50.000 Y-33.023点 17X-32.593 Y-33.023点 18X-23.358 Y-26.860点 19X-23.358 Y26.860点 20X-32.593 Y33.023点 21X-50.000 Y33.023点 22X-50.000 Y-17.000点 23X-50.000 Y17.000点 24X0.000 Y0.000点 25X28.000 Y14.000点 26X28.000 Y0.000点 27X28.000 Y-14.000点 28X42.000 Y-14.000点 29X42.000 Y0.000点 30X42.000 Y14.0005.9程序编制及说明型腔零件数控加工程序单见表15,16。型腔零件数控工序加工程序单及编程说明表15正面加工程序程序解释O0001程序头G21米制输入G00G17G40G49G64G80安全操作G91G28Z0T1M6调用1号刀G54G90G00X-65.Y-36.S15000M03主轴正转 转速1500G43H1Z50.M08开启切削液Z10.G01Z-1.F100.铣10080平面X-60.Y-28.X60.Y-20.X-60.Y-12.X60.Y-4.X-60.Y4.X60.Y12.X-60.Y20.X60.Y28.X-60.Y36.X60.G00Z100抬刀至安全点M09关闭切削液M05主轴停止G91G28Z0T2M6调用2号刀G00G90X0Y0S400M03主轴正转 转速400G43H2Z50.M08建立刀具长度补偿 开启切削液Z10.G99G81X0Y0Z-3.R5.F40.钻16及6M8的中心孔X28.Y14.Y0.Y-14.X42.Y0.G98Y14.G80G00Z100G49抬刀至安全点 取消长度补偿M09关闭切削液M05主轴停止G91G28Z0T3M6调用3号刀G00G90X0Y0S400M03主轴正转 转速400G43H3Z50.M08建立刀具长度补偿 开启切削液Z10.G98G83Z-22.R5.Q5.F80钻16的通孔G80G00Z200G49抬刀至安全点 取消长度补偿M09关闭切削液M05主轴停止G91G28Z0T4M6调用4号刀G00G90X0Y0S400M03主轴正转 转速400G43H4Z50.M08建立刀具长度补偿 开启切削液Z10.G99G81X28.Y14.Z-20.R5.Q5.F80.钻6.8通孔Y0.Y-14.X42.Y0.G98Y14.G80G00Z100G49抬刀至安全点 取消长度补偿M05主轴停止G91G28Z0T1M6调用1号刀G00G90X-60.463Y26.523S1500M3主轴正转 转速1500G43H1Z50.M8建立刀具长度补偿 开启切削液Z10.G01Z-3.5F100.粗铣2个U型型腔留0.5余量Y23.494F200.G02Y-23.494R23.5G01Y-26.523X-32.593G03X-29.361Y-24.366R3.5Y24.366R63.5X-32.593Y26.523R3.5G01X-60.463G00Z50.X60.Y20.Z10.G01Z-3.5F100.X50.Y6.523F200.X44.992G03Y-6.523R43.5G01X50.X60.Y20.F100.X50.Y11.523F200.X40.889G03Y-11.523R48.5G01X50.X60.Y20.F100.X50.Y16.523F200.X37.115G03Y-16.523R53.5G01X50.X60.Y20.F100.X50.Y21.523F200.X33.603G03Y-21.523R58.5G01X50.X60.Y20.F100.X50.Y26.523F200.X32.593G03X29.361Y24.366R3.5Y-24.366R63.5X32.593Y-26.523R3.5G01X50.X60.Y20.G00Z50.抬刀X0.Y0.定位Z10.G01Z-7.5F100.粗铣24的沉孔留0.5余量X5.5F300.G03X-5.5R5.5X5.5R5.5G01X0.G00Z50.抬刀X0.Y26.定位Z10.G1Z-2.5F100.粗铣218的圆槽留0.5余量X2.522F200.G3X-2.522R2.522X2.522R2.522G01X0.G00Z50.Y-26.Z10.G01Z-2.5F100.X2.522F200.G03X-2.522R2.522X2.522R2.522G01X0.G00Z100.抬刀至安全点G49取消长度补偿M09关闭切削液M05主轴停止G91G28Z0T05M06调用5号刀G00G90X-65.Y26.S2000M3主轴正转 转速2000G43H5Z50.M8建立刀具长度补偿 开启切削液Z10.G00X-62.Y17.建立5号刀具半径补偿精铣2个U型型腔至尺寸精铣24的沉孔至尺寸精铣218的圆槽至尺寸G01Z-4.F200G41X-50.Y17.D05G02X-50.Y-17.R17.F200G01X-62.Y-17.G00G40X-62.Y28.023G42G01X-32.593Y28.023G02X-27.976Y24.942R5.G02X-27.976Y-24.942R65.G02X-32.593Y-28.023R5.G01X-62.Y-28.023G00X-62.Y33.023G01X-32.593Y33.023G02X-23.358Y26.860R10.G02X-23.358Y-26.860R70.G02X-32.593Y-33.023R10.G01X-62.Y-33.023G40G0Z50.X60.Y15.732G01Z-4.F100G01X50.Y15.732F200G03X50.Y-15.395R41.G01X60.Y-15.395X60.Y18.802X42.751Y18.802G03X42.751Y-18.802R49.G01X60.Y-18.802X60.Y21.872X35.363Y21.872G03X35.363Y-21.872R57.G01X60.Y-21.872X60.Y25.G01G41D05X50.Y28.023X32.593Y28.023G03X27.976Y24.942R5.G03X27.976Y-24.942R65.G03X32.593Y-28.023R5.G01X60.Y-28.023X60.Y28.023X50.Y33.023X32.593Y33.023G03X23.358Y26.86R10.G03X23.358Y-26.86R70.G03X32.593Y-33.023R10.G01X70.Y-33.023G40G00Z50.Z10.G00X0Y0Z-8.F100G01G41X12.Y0.D05F200G03X12.Y0.I-12.J0F200G03X12.Y0.I-12.J0G01X0.Y0.G00Z10.G40G00X0Y26.G01Z-3.F100G41X9.022Y26.D05F200G03X9.022Y26.I-9.022J0G40G01X0Y26.G00Z10.G00X0.Y-26.G01Z-3.F100G41X9.022Y-26.D05F200G03I-9.022J0G00Z100G40取消刀具半径补偿G91G28Z0M09关闭冷却液M05主轴停止M30程序结束表16反面加工程序程序解释O0002程序头G21G17G40G49G80G90G91G28Z0T1M6调用1号刀G00G90X60.Y-36.S1500M03主轴正转 转速1500G43H1Z50.M08开启冷却液Z10.G01Z-1.F100.铣10080平面X-60.Y-28.X60.Y-20.X-60.Y-12.X60.Y-4.X-60.Y4.X60.Y12.X-60.Y20.X60.Y28.X-60.Y36.X60.G00Z10抬刀G00X0Y0快速定位到X0Y0G01Z-6.F100.粗铣24的沉孔留0.5余量G01X5.5Y0G03X5.5Y0I-5.5J0 F200G01X0Y0G01Z-8.5.F100G01X5.5Y0G03X5.5Y0I-5.5J0 F200G01X0Y0G00Z100抬刀M09关闭冷却液M05主轴停止G91G28Z0T05M06调用5号刀G00G90X0Y0S2000M03主轴正转 转速2000G43H5Z50.M08建立刀具长度补偿 开冷却液Z10.G01Z-9.F100.G01G41X12.Y0D05建立5号刀具补偿G03X12Y0I-12.J0 F200精铣24的沉孔至尺寸X12Y0I-12.J0 F200G01X0Y0G00Z100抬刀G40取消刀具半径补偿M09关闭冷却液M05主轴停止G91G28Z0T06M06调用6号刀G00G90X28.Y14.S200M03主轴正转 转速2000G43H6Z50.M08建立刀具长度补偿 开冷却液Z10.粗精铣610沉头孔至尺寸G01Z-5.F100.X29.Y14.G03X29.Y14.I-1.J0F200G01X29.Y14.G00Z10G01X28.Y0Z-5.F100X29.Y0G03X29.Y0I-1.J0F200G01X28.Y0G00Z10G01X28.Y-14.Z-5.F100G01X29.Y-14.G03X29.Y-14.I-1J0F200G01X28.Y-14.G00Z10G01X42.Y-14.Z-5.F100G01X43.Y-14.G03X43.Y-14.I-1J0F200G01X42.Y-14.G00Z10G01X42.Y0G01Z-5.F100X43.Y0.G03X43.Y0.I-1J0F200G01X43.Y0.G00Z10G01X42.Y14.Z-5.F100G01X43.Y14.G03X43.Y14.I-1J0F200G01X42.Y14.G00Z100M09抬刀至安全高度关闭冷却液G49取消长度补偿M05主轴停止M30程序结束6.程序输入及机床操作6.1 程序输入 将所编制零件的加工程序输入机床。程序输入有很多种方法，手动输入，或者是将程序输入到U盘里面，再将程序拷到机床上等。该零件的加工是先编好程序，将程序输入到U盘里面，再将程序通过U盘拷到机床进行加工。6.2机床操作安全知识（1）一般注意事项 1）机床运转时。操作人员应穿戴好工作服、工作帽、安全鞋。2）清扫机床周围和控制部分。保持环境整洁。3）经常检查紧固螺钉，不得有松动。（2）机床启动时的注意事项1）熟悉机床的紧急停止方法及机床的操作顺序。2) 刀具、工件安装好后，应再做一次检查。3) 确认运转程序和刀具加工顺序是否一致。（3）调准程序时的注意事项1) 不得承担超出机床加工能力的作业。2) 在机床停止时进行刀具调整。确认刀具在换刀过程中不要和其他部分发生碰撞。3) 程序调整好后，要进行程序校验检查，确认无误后方可开始加工。（4）机床运行时的注意事项1)机床启动后，在机床自动连续运转前，必须监视其运转状态。2)运转时。不得调整刀具和测量工件。（5）操作完必时的注意事项1)关闭电源。2)