毕业设计（论文）-连接座注塑模具设计.doc

编号 淮安信息职业技术学院毕业论文题 目连接座注塑模具设计学生姓名学 号院 系专 业班 级指导教师 顾问教师二一七年六月摘要摘 要本设计主要是连接座的模具设计。通过对连接座尺寸分析，采用注塑模成型的方法，包括对零件的分析，塑件材料的选择，注射机的选择,模具的设计等完成该塑件的模具设计；在此次设计中利用UG对塑件进行零件设计和模具设计，主要包括动定模、浇口、流道、冷料穴、定位圈的设计；完成标准模架、导向机构、脱模机构、排气系统及温控系统的设计，完成动定模固定板、推杆固定板、推杆、浇口导套以及支撑板零件的设计，利用Auto CAD完成部分零件图及装配图的设计。关键词：塑料 注塑模 UG CAD全套图纸加扣3012250582 VAbstractAbstractThis design is mainly the rear mould design. Complete the design of analysis, including analysis of the rear cover plate size, the injection molding method of parts, plastic material, injection machine, mold design, such as the completion of the plastic parts and mold design. In the design by using UG plastic parts design and mold design, mainly including dynamic fixed die, the gate and runner, cold cave, a positioning ring; the completion of standard mould base, a guide mechanism, a demoulding mechanism, exhaust system and temperature control system design, completed the fixed mould fixing plate, a push rod fixing plate, a push rod, gate guide sleeve and a supporting plate parts design, the use of Auto CAD parts and assembly drawing design.Keywords: plastic injection mould UG CAD目录目 录摘 要IAbstractII绪论11.1 国内塑料模具的发展现状11.2 国外塑料模的发展状况21.3 本设计的意义及目的2第一章. 工艺方案及分析31.1 塑件工艺分析31.1.1 设计塑件时必须考虑的几个方面的问题31.1.2 尺寸和精度31.1.3 塑件的形状41.1.4 塑件的臂厚51.1.5 脱模斜度分析51.1.6 粗糙度分析51.2 塑件选材6第二章 塑件的体积估算和注射机型号的选择72.1 估算塑件体积:72.2 注射机的类型和规格8第三章 浇注系统的设计93.1 主流道衬套的设计93.2 冷料井的设计103.3 分流道的设计113.4 浇口的设计12第四章 成型零部件的设计144.1 分型面的确立144.2 排气槽的设计154.3 成型零件的结构设计154.3.1 型腔的结构设计164.3.2 型芯的结构设计164.3.3 成型零件的尺寸计算17第五章 合模导向机构的设计205.1 导柱的设计205.2 导套的设计21第六章 塑件脱模机构的设计226.1 推出机构的设计226.2 复位的设计236.3 脱模过程236.4 模架的设计23第七章 冷却系统的设计247.1 塑料熔体释放的热量257.2 高温喷嘴向模具的接触传热267.3 注射模通过自然冷却传导走的热量267.4水路分布28第八章.注射机有关工艺参数的校对308.1 注塑量校核308.2 锁模力308.3 注射机压力的校核308.4 模具厚度校核30第九章 装配图的绘制和造型31设计总结33致 谢34参 考 文 献35绪论绪论改革开放以来，在国家经济政策的有效调控下，我国的模具产业增长趋势十分迅速，平均年增长速度可以达到20%之多，发展十分迅速，在二十世纪初，国家模具产业的产值增长迅猛，到2000年的全国模具总产值可以达到260-270亿元，其中塑料模具产业占到了总产值的三分之一，这将预示着在未来的模具制造业中，塑料模占得比重不会变少而是会占到更多的比重。1.1 国内塑料模具的发展现状在过去的五十多年里，中国的塑料膜工业有了长足的发展，大大的提高了制造模具的水平。在制造技术方面，我国在CAD/CAM/CAE技术的应用水平上下足了功课同时也取得了很大的进步，比如我国生产家用电器的企业，引进了很多国外先进的CAD/CAM系统，如UG、UG、CADS5、DOCT5、及MPA等塑料膜分析软件。虽然引进这些系统消耗了大量的资金，但是它使我国模具行业的发展又上升了一个台阶，是我国模具行业不可或缺的一部分，这些技术不仅实现了CAD/CAM的集成，而且还支持CAE技术对成型过程，这些年，我国在国外这些先进的软件基础之上也自主开发了塑料模CAD/CAM系统，例如CAXA系统以及注塑模HSC5.0系统和CAE软件等，这些国产的软件和国外的先进软件相比好处有很多，它不仅适合我国模具制造业的行情，更重要的这些软件还很便宜。35淮安信息职业技术学院毕业设计论文1.2 国外塑料模的发展状况国外一些先进国家十分重视塑料模的发展，在这些国家塑料模在模具制造行业中所占的比例为30%40%并且在设计和工艺方面更加专业，如CAD/CAM技术使用的普及化，相比较国内这些先进国家的设备数控化率更高并且还有生产效率高、周期短的优势。大多欧美国家在运用CAE技术方面要比我国成熟的多。在注射模设计中通过对这类技术和CAE软件的娴熟运用，可以提前预测到成型过程中可能出现的问题和模具隐藏的缺陷。在模具设计中的CAE这项技术的作用越来越大，国外一些公司在应用了CAE这项先进技术之后，缩短了50%以上的试模时间。目前国内对于模具制造技术的使用还不成熟和国外的那些企业相比还有很大的差距，并且大多顶尖的技术也基本都是国外的，拿塑封模具制造技术来说，在国外已经很普及的热流道以及气辅成型这些技术在国内确不是很多见。其中德国的模具很多采用热流道技术，使用热流道技术后，产品的质量好，成型周期短，精度高。1.3 本设计的意义及目的本次设计，让我们学习到了更多没有学习到的东西，对这些知识的了解和巩固。目的在于独立完成设计，全方面的去搜集资料查阅资料，使自己的的知识量得到扩充，要学会从不同角度去解决问题，学习使用全面的设计手册，书籍及其他资料，使自己的画图能力得到提升，为我们以后的参加工作奠定了基础。第一章. 工艺方案分析第一章. 工艺方案及分析1.1 塑件工艺分析1.1.1 设计塑件时必须考虑的几个方面的问题1：塑料的物理机械性能，如强度，刚性，弹性，吸水性等。2：塑料的成型工艺性。3：塑料成型所导致冲模流动，排气，补缩等。4：塑件在成型后的收缩情况以及收缩率差异。5：模具的总体结构，以及脱模的复杂程度。6：模具零件的形状和制造工艺。 塑件的设计主要包括塑件的形状，尺寸，精度，表面光洁度，壁厚，斜度，以及塑件上的加强筋等的设计。1.1.2 尺寸和精度由于该塑件是长方体形状，做外面的壳，尺寸和精度要求不是很高，所以经分析选择一般精度等级13级精度。淮安信息职业技术学院毕业设计论文1.1.3 塑件的形状图1.1 塑件平面工程图图1.2 塑件3D图第一章. 工艺方案分析该塑件形状不仅有规则轮廓，而且在分模方向没有阻碍，容易模塑，所以采用单分型面，有部分的锐角需要一点的圆角设计，另外底部的通孔也可以进行倒斜角。1.1.4 塑件的臂厚塑件的壁厚对塑件的质量影响很大，壁厚过小，成型时流动阻力大，大型复杂制品就难以充满型腔，壁厚过大，不但造成原料的浪费，而且对热固性材料成型来说增加了压塑的时间，而且容易造成固化不完全，对热塑性材料来说就回增加冷却时间，所以初步估计为该塑件壁厚约为4mm。1.1.5 脱模斜度分析由于塑件成型后塑料收紧从而会稍微包紧型芯，会使脱模的阻力变大。所以需要设脱模斜度。通常塑件的高度在25mm以下的时候可以忽略脱模斜度。如果该塑件是个结构复杂的塑件，无论如何都要去认真设计脱模的斜度。综上所述，这次的模具设计中的脱模斜度使用30，因为这个塑件的高度不大，收缩率也很一般。1.1.6 粗糙度分析为了防止冷疤、云纹等，我们要随时给塑件抛光复原，因为这些瑕疵主要取决于模具的表面粗糙度。一般塑料的表面粗糙度值为1.60.2um，考虑到使用过程中摩擦而造成的瑕疵，型腔的表面粗糙度在满足上述要求的同时应该达到0.20.4mm。淮安信息职业技术学院毕业设计论文1.2 塑件选材该塑件采用ABS树脂，起成型特点流动性中等，吸湿性打算，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件必须经过长时间的预热干燥，溢边值0.04毫米，适合取高料温，高模温，但是料温过高容易分解，对精度的要求较高的塑件，模温适合取50-60摄氏度，对光泽，耐热塑件，模温取60-80摄氏度。注射压力高于聚苯乙烯。用螺杆式注射机成型时，料温为180-230摄氏度，注射压力也比较大。而且有很好的抗冲击强度和良好的机械强度以及一定的耐磨性。收缩率为0.4%-0.7%。质量密度为1.09克每立方厘米。第二章.塑件的体积估算和注塑机型号的选择第二章 塑件的体积估算和注射机型号的选择2.1 估算塑件体积:根据三唯UG模型分析计算得体积图2.1体积图V塑件=17.6cm，此模具为1模2腔，即n=2，故所有的总体积为V全=17.6*2 =35.2cm淮安信息职业技术学院毕业设计论文2.2 注射机的类型和规格根据注射机注射成塑件所用的塑料起量，故此选择注射机为XS-ZY-125，其工艺参数如下：表2.1 注塑机工艺参数注射机的工艺参数表XS-ZY125额定注射量：125cm螺杆直径：42mm注射压力：130M Pa注射行程：260 mm和模力：KN900KN最大成型面积：300cm2最大开模行程：300mm模具最大厚度：300mm模具最小厚度：100mm第三章.浇注系统的设计第三章 浇注系统的设计3.1 主流道衬套的设计在卧式注射机的模具中，主浇道应设计成垂直的分型面，为了使凝料从主流道拔出，故设计成圆锥形，要有2度到6度的锥角，内壁有8以上的光洁度，其小端直径常见为4mm-8mm，看制品重量和补料需要而定，但是小端直径应大于喷嘴直径约1mm，否则主流道中的凝料将无法顺利脱出，主流道的 长度由定模板厚度而定的。由于主流道要与高温的塑料和喷嘴反复的接触和碰撞，所以模具的主流道部分常设计成可以拆卸更换的主流道衬套，以便选用优质钢材进行加工和热处理，主流道与喷嘴接触处多作成半球形的凹坑，二者严密的配合，以避免高压以至塑料从缝隙处溢出。一般凹坑的半径R2应比R1大1-2毫米。主流道衬套大端的圆凸出定模端面5-10毫米，并与注射机定模板的定位孔成功配合，起定位环作用。图3.1定位环淮安信息职业技术学院毕业设计论文图3.2 浇口套3.2 冷料井的设计卧式注射机用模具的冷料井，设立在主流道正对面的模板上，具体尺寸如图所示： 图3.3 冷料井 第三章.浇注系统的设计3.3 分流道的设计该模具是一模2腔，所以要设计分流道，塑料沿分流道流动时，要求通过它尽快地充满型腔，从前两点出发，分流道应该短而粗，但是不能太粗，该模具采用圆形断面分流道，因为这样分流道易与机械加工，分流道尺寸视该塑件的大小和塑料品种，注射速率，以及分流道长度而定，对多数塑料，分流道直径为6mm，该模具分流道的布置采用平衡式分布。见图图3.4流道图淮安信息职业技术学院毕业设计论文图3.5 分流道3.4 浇口的设计经过仔细的考虑，该塑件是等壁塑件，又为了不影响塑件的外观，该塑件采用侧浇口，它能保证塑料迅速而且均匀充满型腔。而且还有利于气体的排除。浇注系统的平衡：该塑件是属于小型塑件，采用一模多腔，这样有利于提高生产效率。但是在设计时是否能同时达到充满型腔的目的。这就要对浇注系统的平衡。若浇口平衡则可以得到良好的物理和较精度尺寸的塑件。第三章.浇注系统的设计 图3.6 浇口位置的选择淮安信息职业技术学院毕业设计论文第四章 成型零部件的设计4.1 分型面的确立由于塑件在型腔中的方位和形状，故采用单分型面。打开模具取出塑件或浇注系统的凝料的面，称之为分型面。分型面的设计它受到塑件的形状、壁厚、和外观、尺寸精度、及模具型腔的数目等诸多因素的影响。型腔的布局：图4.1 分型面的选择由于型腔的排布与浇注系统布置密切相关，因而型腔的排布在设计中加以综合考虑。型腔的排布应使每个型腔都通过浇注系统从压力中等分所得的足够压力，以保证塑件熔体同时均匀地充满每个型腔。该模具采用的平衡式，其结构如装配图所示。第四章.成型部件的设计分型面设计：该模具采用的是双分型面的模具，其分型分面的设计原则就满足以下几项原则：（1）塑件的脱模；（2）保证的塑件的质量。该模具采用在最大圆周上，保证了塑件的外观；（3）便于模具加工，该模具采用在圆周上分型，模具的型腔容易在电火花上加上，型芯也易于加工；（4）对成型面积的影响；（5）对排气效果的影响；该模具的成型面的设计可以见装配图，它基本符合上述要求。4.2 排气槽的设计当塑料熔体注入型腔时，如果型腔内原有气体不能顺利排出，就将在制品上形成气孔或其它制品缺陷，因此，设计型腔就一般要考虑排气的问题，但是该模具是采用分型面和嵌件的缝隙排气，故不特意开设排气槽。4.3 成型零件的结构设计成型零件主要包括型腔，性芯，各种形环的设计，由于型腔直接关系到塑件的质量，因此要求有足够的强度，刚度，硬度和耐磨性，还有要受塑料的挤压和料流的摩擦力，所以要求成型零件要有足够的精度和表面光洁度，一般光洁读在8以上，以保证所需的塑料产品的质量以及脱模方便。淮安信息职业技术学院毕业设计论文4.3.1 型腔的结构设计该模具是采用组合式型腔，形状如图所示：图4.2 型腔4.3.2 型芯的结构设计型芯是用成型塑料内表面的零件。二者并没有严格的区分，模具是一模2腔，所以该模具采用组合式的型芯。第四章.成型部件的设计图4.3 型芯4.3.3 成型零件的尺寸计算型腔直径按平均收缩率计算（单位：mm）因为ABS的收缩率为0.4%-0.7%，所以可知平均收缩率为0.55%。于是根据上列平均收缩率来计算下列成型零件的尺寸。型腔直径平均收缩率计算（单位=mm）平均收缩率为：Scp=0.5%（1） 型腔长宽计算 26；36(Lm)0z=(1+Scp)Ls-1/40z (4.1)其中-代表塑件公差，-成型零件的制造公差，一般取1/43/4在这里取1/4 淮安信息职业技术学院毕业设计论文Lm1=60(1+0.5%-1/40.28) 0+0.28=26(1+0.0055 -0.07) 0+0.28=26.0730+0.28Lm2=80(1+0.5%-1/40.28) 0+0.28=36(1+0.0055 -0.07) 0+0.28=36.1280+0.28(2) :型芯长宽按平均收缩率计算 18 28；(Lm)0z=(1+Scp)Ls+1/40z (4.2)=18(1+0.0055+1/40.24) 0.240 =18.1590.240 (Lm)0z=(1+Scp)Ls+1/40z (4.2)=28(1+0.0055+1/40.24) 0.240 =28.2140.240 （3）型腔深度按平均收缩率计算Hs=22 Hs=24Hm=Hs(1+Scp) 2/3 0z =22(1+0.0055) 2/30.2 0+0.2=21.9810+0.2第四章.成型部件的设计Hm=Hs(1+Scp) 2/3 0z =24(1+0.0055) 2/30.2 0+0.2=23.9920+0.2（4）型芯高度按平均收缩率计算Hs=20 Hs=26（Hm）0z=(1+Scp)Hs2/30z =20(1+0.0055)+2/30.18 0+0.18=20.230+0.18（Hm）0z=(1+Scp)Hs2/30z =26(1+0.0055)+2/30.18 0+0.18=26.2630+0.18由于此产品的外型要求不高，所以就没必要对型芯和型腔的尺寸进行公差校核，就按平均收缩率进行粗略计算。淮安信息职业技术学院毕业设计论文第五章 合模导向机构的设计导向机构是保证塑料注射模具的动模与定模合模时正确定位和导向的重要零件，通常采用导柱导向，主要零件包括导柱和导套。其具体作用有：a、定位作用 b、导向作用 c、承载作用 d、保持运动平稳作用 e、锥面定位机构作用 5.1 导柱的设计导柱导向是指导柱与导套（导向孔）采用间隙配合使导柱在导套（导向孔）内滑动，配合间隙一般采用H7/k6级配合。因为此塑件结构复杂，所以采用台阶式导柱。在导柱的工作部分上开设油槽，可以改善导向条件，减少摩擦，但增加了成本，由于该模具要求不高，所以不再加油槽。故导柱采用不加油槽的阶梯式导柱根据国家标准选用直径为25mm长度为135mm的导柱,材料为T8A淬硬钢 图5.1 导柱第五章.合模导向机构的设计5.2 导套的设计为了使导柱进入导套比较顺利，在导套的前端倒一圆角，且导柱孔为通孔，这样容易排气，材料用T8A，使其硬度应低于导柱硬度，这样就可以减少摩擦，以防止导柱或导套拉毛。导套的精度与配合，是采用二级精度过渡配合压入定模模板。样式见如图。图5.2 导套淮安信息职业技术学院毕业设计论文第六章 塑件脱模机构的设计6.1 推出机构的设计使塑件从成型零件上脱出的机构称之为推出机构。本副模具是通过注塑机的合模机构，把力传给推板，然后通过通过固定板，再通过推杆，把塑件推出的。推出零件常分为推件板、推杆、推管、成型推杆等。此副模具采用推杆推出，这样有利于保证塑件的精度。此模具的设计也要满足一般推出机构的设计原则：塑件滞于动模一侧，这样有利于设计推出推出机构，以致于使模具结构简单、防止塑件变形、力求良好的塑个外观、结构可靠、脱模时工作可靠，运动平稳，制造方便，更换容易。脱模力的计算：Ft=Fb (6.1)Fb=AP =1500x10-9x3x107 =45N其中Ft是脱模力，Fb是塑件对型芯的包紧力，P为塑件对型芯的单位面积的包紧力。模外冷却取P约为2.43.9x107Pa,模内冷却约取0.8x1.2x107Pa,由此式可以得到，当塑件越大，对型芯的包紧面也越大，因此脱模力也越大，在模内脱出所需的脱模力要少于模外脱出的脱模力。但模内脱模容易使塑件容易变形，因此该模选用模外脱模。此副模具采用简单推出机构。它需要设计推杆、推件板、推杆固定板、推板等的设计。 推杆的设计：此模具由于塑件是圆形件，各处的脱模力是一样的，为了各处平衡，设计推杆时应均匀布置推杆。这样使系统就显得比较平衡了，增加了推杆的寿命。推杆的直径的设计，推杆在推推件板时，应具有足够的刚性，以承受推出力，条件充许的话，尽可以把推杆的直径设得大一点。经过仔细的推算，选推杆的直径为6，为了保持推杆在工作时具有一定的稳定性，把它进行校核。由公式:直径d=(L2Q/nE)1/4 (6.2) =1.5(110245/4x2.2x105)8取直径为6mm,已经足够了。第六章.塑件脱模机构的设计进行强度校核：=4Q/nx3.14d2s (6.3)=4x12/4x3.14x62=160/1256s说明它的强度是满足的。其中d是推杆直径，是安全系数，通常取1.5，L是推杆长度，Q是脱模阻力，E弹性模量，n是推杆的根数，s是推杆的屈服极限，推杆的材料选用T10A，淬火处理。推杆的固定形式，推杆直径与模板上的推杆孔采用H8/f8的间隙配合。推杆的工作端面的配合部分的表面粗糙度Ra为0.8。6.2 复位的设计该模具脱模机构在完成塑件脱模后，为进行一个循环，必须回到初始位置，该模具是采用复位杆复位的。具体式样见图纸上的推杆固定板和装配图。6.3 脱模过程该模具采用一次分模，动模定模分开之后由推杆将塑件推出模外，进而使塑件脱离动模。6.4 模架的设计模架技术的标准，是指在模具设计中和制造中所应遵循的技术规范、基准、和准则。它具有以下定义：（1） 减少了模具设计者的重复性工作；（2） 改变了模具制造行业“大而全，小而全”的生产局面，转为专业生产；（3） 模具的标准化是采用CAD/CAM技术的先决条件；（4） 有利于模具技术的国际交流和模具出口。该模具设计采取模架型号：BI-2025-A70-B40-C70淮安信息职业技术学院毕业设计论文第七章 冷却系统的设计注射模具的温度设计是否恰当，不仅影响塑件的质量，而且对生产效率、充模流动、固化定型都有重要影响。模具对塑件质量的影响主要体现在以下几个方面：1、改善成形性 2、成形收缩率 3、塑件变形 4、尺寸稳定性 5、力学性能 6、外观质量。当大批量的生产时，而且又要满足塑件的质量要求时，增多型腔是不现实的。这时提高生产率显得尤其重要了。而提高生产率又与模具温度的控制有密切关系。生产效率主要取决于冷却介质（一般是水）的热交换效果。因此缩短注射成形周期的冷却时间是提高生产效率的关键。本塑件在注射成型时不要求有太高的模温因而在模具上可不设加热系统,是否需要冷却系统可作如下设计计算。设定模具平均工作温度为60C，用常温20C的水作为模具冷却介质，其出口温度为25C，产量为（初算每1min1套）1.05kg/h。塑料树脂传给模具的热量与自然对流散发到空气中的模具热量、辐射散发到空气中的模具热量及模具传给注射机热量的差值，即为用冷却水扩散的模具热量。假如塑料树脂在模内释放的热量全部由冷却水传导的话，即忽略其他传热因素，那么模具所需的冷却水体积流量则可用下式计算。第七章.冷却系统的设计根据体积流量的公式得：qv=Mq/60c（1-2）=（1.252.5）/604.451（25C-20C）=0.35 m3/minQv：冷却水体积流量，m3/minM：单位时间注射入模具内的树脂质量，kg/hQ：单位时间内树脂在模具内释放的热量，J/kgC：冷却水的比热容，J/(kg.k)：冷却水的密度，kg/m31：冷却水出口处温度，C2：冷却水入口处温度，C由体积流量qv查6可知所需的冷却水管直径为6mm。7.1 塑料熔体释放的热量Q =nG C(tt)=60236.2101.65（22060）=3365.02KJ/h式中：n每小时注射次数， n=60 （次）；G每次的注射量(KG)，G=217.610；C塑料的比热容(KJ/KG)，C=1.9；t熔融塑料进入型腔的温度，t=220；淮安信息职业技术学院毕业设计论文t塑件脱模温度，t=60。7.2 高温喷嘴向模具的接触传热Q=3.6A(tt)=3.6415310130（22050）=325.12 KJ/h式中：A注塑机的喷嘴头与模具的接触面积（m），A=406910m（A=4R =43.1418=406910m，R=18mm注塑机喷嘴球半径，）；金属传热系数 =140(W/ m)；t模具平均温度 t=50 ；t熔融塑料进入型腔的温度 t=220。7.3 注射模通过自然冷却传导走的热量Q=hA( tt)=5.760.12（5020）=104KJ/h 式中：h传热系数（KJ/ m h ），h=4.15（h=4.27(0.25+)= 4.27（0.25+）= 6.15）；A两个分型面和四个侧面的面积m2，A=0.203【A=（A）+ (A)n第七章.冷却系统的设计 = 0.075+0.350.78=0.41，A=2BL=225023010=0.081m； A=4BH =422025010=0.22m）；t模具平均温度，t=50；t室温，t=20。Q=20.8 A()()=20.80.220.8（）（）=128.7 KJ/h式中: 辐射率，一般表面=0.80.9；A=0.22； Q=hA( tt)h= 5120.0274（5030）=453.94 KJ/h式中:传热系数h=502KJ/(mh)；A 模具与工作台的接触面积m，A=0.0484；淮安信息职业技术学院毕业设计论文从计算的结果看，工作台散发的热量比塑料熔体释放的热量还多，这显然是不正确的，说明了Q的计算结果错误。这是因为有关Q的计算参考资料很少，计算中有很多地方不规范。简单的计算以塑料熔体释放出的热量Q为总热量，这些热量全部由冷却介质带走，这些热量应分别由凹模和型芯的冷却系统带走，实验表明，约1/3的热量被凹模带走，其余由型芯带走。模具应由冷却系统带走的热量：Q=（Q+ Q）（Q+ Q+ Q）由于现在无法得到Q的正确值，所以计算以简单计算原则，取Q= Q。7.4水路分布设计冷却装置的作用是防止塑件脱模时变形，以及加快塑件成型周期和提高塑件质量，并且模温的控制可以通过调节系统中水的流量和流速。 冷却回路设置的基本原则：（1）冷却水道的数量应设计的多一些，直径也要尽可能的大一点；（2）冷却水道到型腔之间的距离要平均，控制在1015mm之间；（3）水孔通过镶块时，做好镶套管的防漏效果。（4）冷却管路要避开型腔内塑料熔接的地方，不然响塑件的强度会受到影响。（5）冷却系统的设置要沿着塑料收缩的方向，同时水管接头的设置不能影响操作。第七章.冷却系统的设计本次设计中的冷却系统设计为单支路运水，具体分布方式如图所示。图7.1 水道淮安信息职业技术学院毕业设计论文第八章.注射机有关工艺参数的校对8.1 注塑量校核Mmax=V全=17.6*2 =35.2cm125既注射机的最大浇注射程大于注射机所注射及塑件所需容量。8.2 锁模力A浇注塑料和塑件的最大投影面积A=80802 =12800mm故符合设计要求根据公式P腔AP锁P腔：F=4012800512KN1800KN既型腔投影面积所需锁模力小于注射机的额定锁模力p8.3 注射机压力的校核塑料成型压力p成p浇p成=700-1400（10Pa）109Mpa即：塑件的注射压力小于注射机额定压力8.4 模具厚度校核安装模具的最大厚度和最小厚度均有限制，所设计的模具的总高度应在最大模厚与最小模厚之间，以外形设计尺寸须在注射机根（或二根拉杆之间）既：200H模350但此处H模=290，符合要求第九章.装配图的绘制和造型第九章 装配图的绘制和造型模具整体设计也就是模体的设计，随着现代工业的发展，模体设计已接近标准化，可以从市场上购买相应的模体。标准模体一般包括定模板、动模板、垫块、顶出固定板、顶板、导柱、导套、复位杆等。标准模架有12种结构，15876种规格。在本次设计中，