宁波2000球罐方案.doc

上海市安装工程有限公司压力容器厂 春晓气田群开发建设项目2000m3液化气球罐1.工程概况1.1编制依据 中原石油勘探局工程建设总公司储罐安装工程处（简称甲方）委托上海市安装工程有限公司（简称乙方）承担中国海洋石油公司春晓气田群陆上终端生产区建设球罐工程中一台1000m3轻烃球罐位号TN-3101，工作令号04安（压）-607-1、一台1500 m3戊烷球罐位号TN-3201，工作令号04安（压）-607-2、两台2000 m3液化气球罐TN-3001C、3002C，工作令号04安（压）-607-3的安装工程。我公司压力容器制造厂项目二部承担合同规定的球罐现场组装、焊接、整体热处理、压力试验、气密性试验的安装内容。无损检测由总包方委托第三方负责。1.2 工程地点：中国海洋石油公司春晓气田群陆上终端1.3 2000m3液化气球罐结构及参数：球罐结构混合式三带八柱，参数如下：内径(mm)容积(m3)壁厚(mm)材质介质工作压力(MPa)设计压力(MPa)设计温度（）操作温度（）水压试验(MPa)气密试验（MPa）支柱(根）类别1570020005016MnR液化气1.621.77-1050-6402.211.7710三2.主要实物量及货币工作量2.1 2000m3液化气球罐工程实物量：该工程实物量为340125kg。2.1.1 2000m3液化气球罐实物量分析表：序号名称数量（块）重量（kg）序号名称数量（根）重量（kg）单总单总1极中板210569.5211395支柱102672267202极带边板88598687846拉杆2029058003极带侧板49203368127合计3401254赤道板209043.518087082.2总货币工作量：2092252.00元3.施工组织部署及施工总进度计划3.1球罐施工工艺流程及停止点设置3.1.1按球罐现场安装有关技术文件规定，应先去市特种设备监察处办理开工报告后报请当地锅炉压力容器检验所派员现场监检。3.1.2现场安装执行标准和技术文件A、质技监局锅发1999154号压力容器安全技术监察规程B、GB1501998钢制压力容器C、JB473094压力容器无损检测D、GB123371998钢制球形储罐E、JB47442000钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验F、GB50094-98球形储罐施工及验收规范G、JB/T47092000钢制压力容器焊接规程H、JB47082000钢制压力容器焊接工艺评定I、CHX-DD/ME-INT-001施工图技术要求及相关标准J、厂压力容器质保手册3.1.3 施工工艺流程方框图及停止点设置33.2施工总计划进度表（共四台）上海市安装工程有限公司压力容器厂 春晓气田群开发建设项目2000m3液化气球罐4.主要施工方法及技术措施4.1零部件的检查和验收4.1.1对产品质量证明书等技术文件进行检查。4.1.2球罐零部件及每块球壳板的曲率、几何尺寸、机械损伤等项目进行全面检查。4.1.3球壳板曲率检查所用的样板及球壳板与样板允许间隙应符合下表的规定：样板及球壳板与样板允许间隙（按GB50094-98标准）见下表：球壳板弦长 ( L)样板弦长允许间隙(e) L2000mm2000mm3mmL2000mm与球壳板弦长相同3mm4.1.4球壳板几何尺寸允许偏差应符合下表的规定：球壳板几何尺寸允许偏差（按GB50094-98标准）见下表：序号项目允许偏差序号项目允许偏差1长度方向弦长 2.5 mm5坡口角度2.52任意宽度方向弦长 2 mm6板厚实测板厚不得小于名义厚度减去钢板负偏差3对角线弦长 3 mm7坡口钝边1mm（按图纸要求）4两对角线间的垂直距离 5 mm8坡口深度1.5mm4.1.5球壳板焊缝坡口检查熔渣与氧化皮应清除干净，坡口表面不应有裂缝和分层等缺陷存在。4.1.6对球壳板必须进行超声波检测和厚度抽查，球壳板周边100mm范围内应进行全面积超声波检测抽查，抽查数量为球壳板总数的20%，每带不少于2块，上、下极不得少于1块。厚度测量点数每块球壳板不少于5点，球壳板实测厚度不得小于名义厚度扣除钢板负偏差。4.2组装4.2.1基础复测与划线4.2.1.1基础复测4.2.1.1.1基础验收由建设单位会同土建、安装、监检代表共同进行，基础施工单位应提交质量合格证明书、测量记录、同时建设单位应提供基础设计图。4.2.1.1.2复测时，应检查基础的标高基准线，纵横向中心线，沉降观测水准点等是否符合标准及规范的要求。4.2.1.1.3检查基础外观是否有裂缝、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，同时检查地脚螺栓预埋是否符合安装要求，基础混凝土强度不低于设计要求75%，方可进行安装。4.2.1.1.4按设计图纸，用钢卷尺、钢直尺、水准仪等测量基础各部位尺寸，允许偏差不得超过规范的规定。4.2.1.2基础划线找出基础中心圆及支柱中心线，确定垫铁设置位置。基础尺寸允许偏差（按GB5009498标准）见下表：序号项 目允许偏差1基础中心圆直径（Di）球罐公称容积1000m37.85mm2基础方位13相邻支柱基础中心距（S） 2mm4地脚螺栓中心与基础中心圆的间距（S1） 2mm5地脚螺栓预留孔中心与基础中心圆的间距（S2） 8mm6基础标高支柱基础上表面的标高不低于-15mm相邻支柱基础的标高差4mm7单个支柱基础上表面的水平度地脚螺栓固定的基础5mm注：Di为球罐设计内直径（mm）由土建单位依据设计院提供的预埋板尺寸，实施预埋。4.2.2 支柱与赤道带板地面组焊将支柱下段与已焊在赤道板上的支柱上段在地面组装平台上拼装，如下图所示：允许偏差：支柱上段与下段中心偏差 3mm，焊接部位弯曲度2mm(L1-L2、L3-L2)，左右偏差为 3mm（L1-L2），焊后全长偏差 3mm（L3=9800mm）。4.2.3球壳板组装4.2.3.1吊机选择具体吊装如下图所示（吊装图一）选择P&H91型履带式起重机（91t）。极顶中板吊装的条件最为苛刻，在此主要讨论极顶中板吊装。极顶中板外形尺寸：8.3772.9280.046m重量：极顶板净重量9423Kg，人孔870Kg，吊钩重1700Kg，钢丝绳等索具重100Kg，合计总吊装重量约为12093Kg吊装高度：18.203m吊机选用参数：把杆高度（长度）：42.67m回转半径：16m起重量：16.5t有效高度：40m注：在吊装整圈赤道板时(带支柱的赤道板重量为：11715.5Kg)吊机至少要停两个以上的位置，以确保吊机在安全的回转半径内进行安全的吊装作业，同时吊机在停放不同位置时必须保证支撑吊机的基础足以承受起吊时的最大重量。（吊机按上海市安装工程有限公司原上海市工业设备安装公司编制的起重机技术性能手册第三分册，1998.10）4.2.3.2选择钢丝绳吊装时，按GB/T89181996普通结构钢丝绳标准选择钢丝绳。（吊装图二）以下校核按照条件最苛刻的极顶中板为准：校核钢丝绳：吊装极顶中板时，吊机的总吊装重量（不包括吊钩、索具）：10.293t如上图所示，钢丝绳总受力：tb=10.293t sin60= tb/ta 所以 ta=11.885t 约12t因为用四根钢丝绳吊，每根（ta）受力为：3t， 即每根钢丝绳须能承受38 （安全系数）=24t，即为：249.8=235.2KN才能用于此项吊装工程。现在按GB/T89181996普通结构钢丝绳标准选择钢丝绳，选择合格的钢丝绳其型号为：637（a）177024。标准中合格的此型号的钢丝绳，它的单根承受能力为：336KN。按照钢丝绳的折减系数：=0.82标准规定，单根承受能力为：3360.82=275.52KN235.2KN所以，现在按GB/T89181996普通结构钢丝绳标准选择钢丝绳选择： 选择合格的637（a）177024钢丝绳，共四根。4.2.3.3赤道带组装吊装过程中为了确保吊装安全，必须保证支撑吊机的基础安全、稳定、可靠，才可实施吊装工作。吊装上极板时要注意控制起重臂角度。4.2.3.3.1在吊装时，吊机具体停放的位置，由回转半径定。停放时还应考虑到吊极顶板时吊机的把杆不能碰到脚手架（因为吊极顶板时，脚手架已搭至赤道板处，脚手架已有一定高度，故要注意到把杆和脚手架的相对高度，绝对禁止两者相碰，吊臂与脚手架间距1300mm）。吊机进厂时，一定要保证停放吊机的支撑地面坚固，地基耐受力需大于7.6t/m2，即足以承受吊机及被吊物的总重量，确保吊装安全。4.2.3.3.2在吊机吊装时，回转半径内严禁停留与吊装无关人员，同时要在吊装周围区域设置醒目标志。4.2.3.3.3吊装第一块带有支柱的赤道板，用缆绳临时稳定，每块球板至少拉1根6*37-1770-12浪风，所选的钢丝绳必须是合格产品，其抗拉强度必须足以拉牢球板，以保安全。浪风的基础也必须牢靠足以拉牢球板，以保安全，同时调整好垂直度，拧紧地脚螺栓。4.2.3.3.4吊装第二块带有支柱的赤道板，将其与第一块赤道板的二根拉杆装好固定，调整好垂直度，拧紧地脚螺栓。4.2.3.3.5吊装第三块无支柱的赤道板，插入第一块与第二块有支柱的赤道板之间用龙门夹具固定，并调整好焊缝间隙。4.2.3.3.6然后每吊一块有支柱的赤道板，再吊一块没有支柱的赤道板，依次吊装，吊装球板所形成的圆弧大于该球体1/3圆周时即7块板时才可拆除浪风（但此处定为已吊的板数大于等于10块板时才可拆除浪风），然后依次吊装直至闭合。4.2.3.4下极板组装4.2.3.4.1下极边板吊装时采用吊机吊装及手拉葫芦调整平衡。吊装时在球板上部采用两只手拉葫芦及钢丝绳固定在球壳板外侧小方块上，在球板下部采用一只手拉葫芦及钢丝绳固定在球壳板外侧小方块上进行吊装。利用手拉葫芦调整球壳板的水平度，调整平衡度，用龙门夹具组装及固定。当所有龙门夹具锁紧环缝部分并对准基准线后，吊机方可松钩，然后依次将其余下极边板吊装就位，并调整好。4.2.3.4.2四块下极边板吊装完毕后，调整好错边量、间隙、棱角及椭圆度，使其达到规范的要求。4.2.3.4.3下极板吊装时采用吊机吊装及手拉葫芦调整平衡（吊装方法与下极边板吊装方法相同）。吊装时采取先吊两侧下极侧板，后吊中间下极中板。4.2.3.4.4三块下极板吊装完毕后，调整好错边量、间隙、棱角及椭圆度，使其达到规范的要求。4.2.3.5上极板组装4.2.3.5.1上极边板吊装前搭好球罐内外侧的吊装脚手架，确保吊装操作的安全施工。4.2.3.5.2上极边板吊装时采用吊机吊装及手拉葫芦调整平衡（吊装方法与下极边板吊装方法相同）。4.2.3.5.3上极板吊装时采用吊机吊装及手拉葫芦调整平衡（吊装方法与下极边板吊装方法相同）。吊装时采取先吊两侧上极侧板，后吊中间上极中板。4.2.3.6定位焊接4.2.3.6.1球罐组装结束后，进行定位焊接。在定位焊接前先对球罐的间隙、椭圆度、支柱垂直度、赤道水平度等进行调整，调整到允许偏差之内后方可进行定位焊接。4.2.3.6.2定位焊接顺序，先对赤道焊缝中心进行定位焊接，再由赤道焊缝中心向上下两边进行定位焊接到离赤道环焊缝500mm的位置，然后对赤道环焊缝和赤道焊缝（500mm）及上下丁字型焊缝同时进行定位焊接。4.2.3.6.3上下极板定位焊接顺序，先对上下极侧板中心进行定位焊接，向两边进行定位焊接到上下极边板环焊缝处500mm，最后对上下极边板环焊缝进行定位焊接。4.2.3.6.4定位焊后，进行停止点检查。应测量椭圆度、间隙、错边量、棱角、支柱垂直度及赤道水平度。经三方人员确认后方可施焊。4.2.3.7组装检验4.2.3.7.1焊前组装几何尺寸检验应符合下表要求：单位：mm（按GB5009498） 序号项 目允 差检 验 方 式1对口间隙21间隙尺2对口错边量（b）不得大于3深度游标卡尺3棱角值（E）不应大于7深度游标卡尺4赤道线水平误差每块不宜大于2；相邻赤道板不宜大于3；任意球板不宜大于6。水准仪、钢尺或连通管钢卷尺5最大直径与最小直径差小于3.设计内径，不应大于50，即47.1钢卷尺6支柱垂直度不应大于14.8线锤、钢直尺7拉杆中部挠度对称均匀拉紧粉线、钢直尺4.2.3.7.2焊后几何尺寸检验应符合下表要求：单位：mm（按GB5009498）序号项 目允 差检 验 方法1棱角不得大于10深度游标卡尺2最大直径与最小直径差不大于80钢卷尺3支柱垂直度不应大于14.8线锤、钢直尺注：1. 间隙、错边、棱角的测量为焊缝上每500mm左右测量一点 2. 对口间隙按图纸要求选择4.3焊接4.3.1 焊工资格：4.3.1.1凡参加本工程球罐焊接的焊工，必须取得锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则中SMAW-1G-12-F3J、SMAW-3G-12-F3J、SMAW-2G-12-F3J 、SMAW-4G-12-F3J项目的合格证，并在有效期内。4.3.2焊接工艺评定4.3.2.1根据压力容器安全技术监察规程、JB47082000钢制压力容器焊接工艺评定规定进行焊接工艺评定。焊接工艺评定编号分别为：HG-263、HG-264 4.3.2.2本工程球罐材质为16MnR，厚度为50mm，焊条J507。焊接方法为手工电弧双面焊。坡口型式如下图：4.3.3 焊条4.3.3.1焊条的种类和使用范围焊条规格(mm)药皮类型使 用 范 围J507f3.2f4.0低氢型球罐本体、定位、夹具及本体与附件连接等J422f3.2钛钙型平台、扶梯及其它附件4.3.3.2根据设计要求，必须按GB/T396595电焊条熔敷金属扩散氢测定方法进行复验，焊条烘干后的扩散氢含量8ml/100g。4.3.3.3现场施焊的焊条，应有专人负责，焊条的烘干及领用、回收工作按公司压力容器质量手册2002版规定执行。4.3.3.4焊条的烘焙条件焊条牌号烘焙温度（）烘焙时间（h）保温温度（）再烘焙次数J50735040011001502J422100150110015024.3.3.5焊条回收、发放焊条干燥、发放、回收要有专人管理，发放、回收要做好记录（焊条放在保温桶内），发放时间应在4h内，超过4h回收的焊条进行再干燥，再干燥次数不超过二次。4.3.3.6焊条要避免药皮脱落，污损等现象，对于药皮脱落、污损焊条坚决不使用。4.3.4 定位焊、工夹具临时焊接4.3.4.1定位焊及临时焊的焊工资格同球罐本体焊缝。焊接工艺评定同球罐本体焊缝。4.3.4.2定位焊在X型坡口的小坡口一侧，定位焊长度为80mm以上，间距300mm以内，焊肉高度不低于10mm。4.3.4.3定位焊顺序：原则上采用先纵后环，定位焊在小坡口一侧，并参照球罐本体焊缝焊接顺序。4.3.5焊接施工顺序4.3.5.1球本体焊接顺序见表。焊 缝焊接顺序 外面里面赤道板纵缝 14上下边板纵缝25上下极板纵缝36赤道板上边板环缝711赤道板下边板环缝812上边板上极板环缝913下边板下极板环缝10144.3.5.2球罐纵缝焊接4.3.5.2.1赤道带纵缝，采用分段退焊法焊接，分段长度可根据当天焊完为好。4.3.5.2.2上极板纵缝应由焊缝两端向中间同步焊接。 下极板纵缝应由焊缝中间向两端同步焊接。4.3.5.3球罐环缝焊接4.3.5.3.1赤道与上下极顶环缝、上下边板应由数名焊工对称均匀分布、沿同一方向焊接，焊接接头应避开丁字接头处。4.3.5.3.2上下边板与上下极板之间的环缝应由多名焊工对称分布焊接，上边板与上极板之间的环焊缝由两端向中间焊接，下边板与下极板之间的环焊缝由中间向两端焊接。4.3.5.4球罐Y型接头焊接4.3.5.4.1Y型接头在焊接时，应绝对避免在Y型的交汇处引弧或息弧。4.3.5.4.2Y型接头在焊接时，在焊接上下极边板纵缝时，下极边板纵缝的起弧点和上极边板纵缝的息弧点，都应在该部位的环向焊缝内，离Y型交汇处距离约200mm。4.3.5.4.3Y型焊缝焊接示意见下图：下部Y型接头 上部Y型接头4.3.6 焊接施工要领4.3.6.1 严禁在坡口外引弧，采用倒退法在坡口内引弧，由于不小心碰伤球壳板，应作出记号，进行打磨，并作MT检测。4.3.6.2 焊接时，焊条摆动宽度为焊条直径的4倍以下，各层道的焊缝接头不要集中在同一地方，每层应叉开20mm，如下图：4.3.6.3每一层焊道焊接完后应认真、仔细的清除焊渣，并用角向砂轮机进行打磨，直到目测没有缺陷为止，再进行下一层次的焊接。4.3.6.4在丁字焊缝的交叉处，焊接时应把熄弧点、引弧点留在环向焊缝内。4.3.6.5焊接球罐本体的工艺参数条件姿势焊接方法焊条牌号焊条直径(mm）电流（A）电压（V）速度(cm/min)线能量(KJ/cm)电源极性平焊手工电弧焊J507f3.2f4.09012012019024265206241545直流反接立焊手工电弧焊J507f3.2f4.09012012018024265105101545直流反接仰焊手工电弧焊J507f3.2f4.09012012017024265105101545直流反接横焊手工电弧焊J507f3.2f4.09012012019024265157241545直流反接4.3.7 碳弧气刨4.3.7.1球罐本体焊缝外侧焊接完后，在球内侧用碳刨清根，直到露出完好金属为止，再用砂轮机打磨、经PT检查，直至缺陷全部清除为止。4.3.7.2碳刨的刨槽应平直、光滑。4.3.8 打磨4.3.8.1焊前打磨：在焊前应对坡口面内的锈、油污等进行打磨，直至呈金属光泽。坡口表面的除锈打磨宽度为1520mm。4.3.8.2清根打磨：内侧碳刨清根后，应打磨清除表面氧化层，直至经PT检验合格。4.3.8.3成型打磨：在整球焊接结束后，无损检验前应对球罐的本体焊缝进行成型打磨，表面不得有妨碍无损检验评定的缺陷存在。焊缝表面余高外侧为01.5mm，内侧为01.0mm。4.3.9 焊缝检验的评定4.3.9.1球罐本体焊缝的外观检验，按GB1233798第8.5条焊缝表面的形状尺寸及外观要求执行，并填写焊缝表面质量记录表。4.3.9.2球罐本体焊缝及其它部位的射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测均按JB473094规定执行，具体数量及标准范围见检测部分。4.3.10焊缝的修补4.3.10.1球壳板焊缝的表面缺陷及焊缝内部缺陷的修补4.3.10.1.1焊缝表面缺陷修补长度 必须大于50mm，修补地方要进行MT检查。4.3.10.1.2内部缺陷要进行返修，清除的缺陷深度不得超过球壳板厚度的2/3，若碳刨时未发现缺陷，应先焊好后再对另一侧进行碳刨直至发现缺陷为止，同一部位返修次数不宜超过二次，否则应编写专门返修技术措施，经技术负责人批准后实施。返修操作程序： 气刨 打磨 PT 预热 焊接 后热 RT4.3.11 产品试板4.3.11.1每台球作立焊、横焊、仰焊+平焊位置的产品试板各一付。 试板尺寸：650mm360mm50mm4.3.11.2产品试板焊接，应符合压力容器安全技术监察规程第77条规定。4.3.11.3焊缝金属应进行夏比（V型缺口）低温冲击试验，试验温度为-10，冲击功指标大于等于31J。4.3.11.4产品试板的检验与评定按JB4744-2000钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验执行。4.3.11.5产品试板的制备过程应严格作流转记录，在各项试验结束后，对产品试板进行综合评定，认真填写记录表格，经甲方、监检代表、质保体系人员签证确认。4.3.12 焊接作业管理4.3.12.1焊接条件管理4.3.12.1.1各条焊缝的电流、电压、速度、线能量的测定和记录。4.3.12.1.2各个焊工的电流、电压、速度、线能量的测定和记录。4.3.12.2气象管理 每天上、下午进行一次气温、湿度的测定。测定点应离开焊接作业区0.51m处测量。出现下列任一情况时应采取适当的防护措施，球罐顶部用瓦楞板搭设雨棚，四周用三防油布包围，形成蒙古包后方可进行现场焊接。 A、下雨、下雪； B、风速大于8m/s； C、相对湿度在90%及以上； D、环境温度在 -5及以下。4.4球罐焊后整体热处理4.4.1概述中国海洋石油公司春晓气田群陆上终端生产区建设球罐工程中两台2000 m3液化气球罐，材质为16MnR，厚度为50mm，按设计要求需在焊后进行整体热处理，按GB12337-1998标准执行，以消除焊接残余应力，确保球罐使用的安全性。4.4.2热处理技术要求按设计要求，材质为16MnR球罐的热处理的工艺参数如下：4.4.2.1热处理温度和保温时间：60025，保温时间130min。4.4.2.2升温速度：400以下原则上不控制升温速度，400以上控制升温速度宜控制在5080/h。4.4.2.3降温速度：400以下为自然冷却，400以上控制降温速度宜控制在3050/h。4.4.2.4温差控制：在400以上的升温和降温过程中，要求球罐表面任意两测温点间的温差小于130，保温期间温差控制在50内，其热处理工艺曲线如下图：60025保温130min温度（）700600500升温速度5080/hT130降温速度3050/hT130400300200100h 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 4.4.3热处理方法采用燃油内燃法整体热处理工艺，在球罐下人孔设置高速燃油喷嘴，以轻柴油为燃料，压缩空气为雾化剂，由喷嘴喷出的高速油气流经液化气点燃后，在球内产生高温的燃烧火焰，以达到加热球体目的。4.4.4热处理前的准备工作4.4.4.1 为使球体在热处理过程中处于自由状态，防止局部负重和受阻变形，应将上、下人孔盲板拆除，周围脚手管等障碍物应撤离球体一定距离，所有接管应用盲板封堵，并作好防雨、防风及停电等各项措施。4.4.4.2测温点设置为能正确反映和控制球体各部在热处理过程中的温度变化，必须按球罐表面相距4.5m的原则均匀设置30个测温点，测温点具体设置如下：位置测量点点数1、上人孔T112、上极板T2T543、上赤道T2T544、赤 道T6T13105、下赤道T14T1746、下极板T14T1747、下人孔T1818、试 板T1919、烟 气T201总 计30热电偶安装热电偶采用铠式镍铝镍铬热电偶（K型），配以多点式温度自动记录仪。记录仪必须在校验合格的有效期内，才能使用。4.4.4.3试板设置产品试板的热处理应与球罐热处理同时进行，将三块试板对称设置在球罐的上极板外侧，并与球板贴紧，间隙处填塞铜丝，以确保传热良好，使其与球罐均匀同步升温，且在试板上至少设置一个测温点。4.4.4.4保温层的铺设A、钢带设置：在球体上设置二层钢带，内层钢带间隔地装上带有尖口的钢钉，起固定保温被的作用。外层钢带起收紧保温被的作用。钢钉可用长度为250mm的同规格钢带，将一端剪成尖口状，另一端固定在内层钢带上。钢带上钢钉的间距为上疏下密，赤道中心线上部以600mm，下部以500mm为好。内层钢带以赤道中心线上间距500mm配置，外层钢带可适当拉开间距。钢带的固定是通过在上下人孔处设置固定环，用专用工具收紧固定。B、保温层铺设采用内外二层耐温不同的超细玻璃棉被，内层为无碱棉，耐温600，外层为有碱棉，耐温300。铺设时先内层后外层，严禁互相错用。保温被应紧贴球体表面，同层接缝应互相塔接，内外二层接缝应错开。人孔，接管，柱脚与球体焊缝下端1m长度范围内均应进行保温。保温材料在运输，保存和使用中均应保持干燥，严禁雨淋，重压和踩踏，以免减弱和丧失保温性能。4.4.4.5柱脚位移调整热处理过程中球体随着温度的变化会出现膨胀、收缩现象，导致赤道外侧柱脚的径向移动，必须在柱脚底部安装位移调整装置，用人工进行相应的调整。为确保柱脚底板滑动良好，在安装柱脚底板时，必须在柱脚基础上涂滑动牛油，球罐受热膨胀量按下式计算：t =TR 式中t 柱脚移动量mm钢材膨胀系数 =1310-6/mm；T温度R球罐外半径 R=7900mm根据计算结果，各温度区间的半径膨胀量如下表所示（累计值）：温度()气温100200300400500600膨胀量(mm)010.320.530.841.151.361.6按上述数值，温度每变化100，应调整一次柱脚。4.4.4.6热处理设备的试运转热处理过程中要求所有设备仪表能连续长时间正常运行，事先必须经校验和试运行，以确认其处于良好的工作状态。A、风路系统：空压机、阀门管路、压力表等工作正常，调压阀调节范围（15Kg)正常。B、油路系统：油泵、阀门、过滤器、流量计、针形阀、压力表工作正常，过滤器必须清洗干净，流量计中油流清晰稳定，无大小气泡出现，浮子油面稳定且连续可调。C、测温系统：温度自动记录仪和热电偶经校验合格。记录仪必须运行正常，指示稳定，打点清晰，热电偶和补偿线必须连接正确，无断偶现象。4.4.5热处理操作球罐整体热处理是连续长时间人工操作，因此实际操作技术的高低直接影响球罐热处理的质量，同时使用的燃油和液化气都是易燃物品，所以要求全体操作人员必须坚守岗位，服从指挥，精心操作，认真做好有关记录，以确保热处理的顺利进行。具体操作步骤如下：4.4.5.1点火前准备A、松开柱脚拉杆螺丝和地脚螺栓，使球体处于自由状态。B、烟囱阀门打开（全开）。C、将连接喷嘴的送油管插入空桶中，打开油泵处的回油阀门（全开）和关闭流量计针形阀后启动油泵，通电运行。这是可逐渐打开针形阀和关小回油阀，使流量计中浮子油面能随针形阀开启度进行全量程调节，要求油面稳定，流量连续可调，无气泡出现。在确认供油系统工作正常后，可关闭针形阀和油泵电源，并固定和确认回油阀门开启度。其位置不得更动。最后将送油管接头接入喷嘴即可。D、点火器点火预热0.5h，温度记录仪通电运行。E、启动空压机，送压缩空气到喷嘴，压力逐渐加大到0.3MPa，点火器必须工作正常。4.4.5.2喷嘴点火和调整A、在液化气点火器预热0.5h后，向喷嘴送入压缩空气（0.1 MPa）并启动油泵，逐渐打开针形阀，在流量计中浮子出现浮动后，喷嘴处即刻有高速油气喷出并被点火燃烧。B、通过烟囱阀门及空气的调整，使火焰正常燃烧，烟气温度和烟气颜色保持正常状态。C、开始点火时有时会出现火焰的喘息和反喷现象，待稍调小火焰，球内冷空气被加热后会进入正常燃烧状态。4.4.5.3温度控制热处理过程中的温度控制就是对加热速度和温差、保温温度、时间、冷却速度和温差进行有效的控制和管理，这是热处理过程中最重要操作。通过对喷嘴中风、油量比例的调节，达到有效控制球体温度的目的。A、升温阶段400以下为起始升温阶段，原则上无控制要求。400以上为控制升温阶段，当球罐最高温度达到500时，应密切监视各部位的温度变化，根据温差情况严格控制升温速度。在球罐温度逐渐平衡后，可顺利地进入保温阶段。在400以上的升温阶段，务必控制球罐测温点之间的温差使其在130范围以内。B、保温阶段当球罐各部位的温度逐渐进入60025范围，既最低温度达到575后，即可进入保温阶段，此时务必注意球罐上的最高温度点不能超过625的上限值。这时可通过喷嘴中小油量火焰燃烧，以保持整个球罐温度在60025范围内。在整个保温阶段，通过精心操作，力求球罐各处温度得到最好的均衡，以确保残余应力的充分释放。C、冷却阶段降温开始时，一旦火焰熄灭，应快速地封堵下人孔和关闭烟囱阀门，以减缓下人孔的降温速度。在下人孔的降温速度稳定后，即可进入正常的降温阶段。在400以上的冷却阶段，其测温点之间温差应控制在130以内。当球罐温度降到400时，即可打开烟囱阀门及下人孔，进行自然冷却，此时可停止温度记录。4.4.5.4热处理温度记录热处理温度由自动记录仪打点记录，同时须由专人每小时进行一次手工记录。4.4.6热处理质量检查A、上下人孔、上下极板、赤道带及产品试板的实测温度记录曲线必须符合制定的热处理工艺要求。B、热处理后产品试板的机械性能必须符合有关标准。C、热处理后，在符合上述二条要求后，我们确认球罐的整体热处理符合了规定要求。4.4.7热处理安全技术措施A、在钢带和保温层的铺设及拆除作业中，脚手板要捆扎牢固，要注意带尖钉的钢带断裂反弹伤人，刺破皮肤。B、在铺设和拆除保温层过程中，空气中粉尘较多，要注意轻铺轻拆，戴好防尘口罩，穿上专用防护服戴好手套。C、液化气和柴油为易燃易暴物品，必须加强管理。液化气设备和管路严禁漏气，油槽、油泵车周围应设置灭火器。D、热处理过程中必须确保用电和压缩空气、液化气的正常供应，不得中断。E、热处理前必须清理施工现场，机具设备应合理放置，油槽、液化气包、空压机及操作台应保持一定的安全距离。F、热处理前应对所有操作人员进行安全技术交底，明确岗位责任制，要求全体人员服从指挥，严格执行操作规程，认真做好各项施工记录。G、热处理过程中各有关部门均应派员值班，并备有必要的措施。H、球罐上人孔顶部的遮雨棚必须拆除，脚手木板不得接触保温层，并由专人定期检查，以防火灾的发生。4.5压力试验4.5.1 试验准备4.5.1.1 试验前应确认球罐焊缝无损检验记录是否合格通过。4.5.1.2 试验前还应确认如下项目：A、球罐本体焊缝，包括返修已完毕，产品试板经检验合格。B、试压用临时配管已安装完毕，并冲洗干净。C、试压泵配管必须完好。D、球罐顶部、底部各装一只压力表，表面直径150mm，量程为试验压力的1.52倍，精度1.5级，并经校验合格。E、试验用阀门配管、法兰必须满足试验要求。F、试验用水水温应不低于5。G、基础二次灌浆达到强度要求。H、支柱找正和拉杆调整完毕。4.5.2 试验要求：A、压力试验实施时间，原则上球罐本体焊接（包括修补），结束后120h以上。B、试验介质：洁净的工业水。C、为排除球罐内异物及空气，上部人孔待球罐内加满水后才封闭。D、除压力表及试压泵的接管外，封闭所有接管口，然后启动试压泵开始升压。E、压力试验步骤：升压时，主要观察球板各部，特别是附件、接管等部位。同时按试压曲线慢慢升压，达到试验压力2.21MPa，保持30min，以上部压力表读数为准。F、试验压力确认后，慢慢地将压力降到试验压力的80%，即1.768MPa时，进行全面检查，是否有渗漏现象。4.5.3 压力试验注意事项：A、试压区域要设置红白旗安全标志，严禁非有关人员进入。B、升压、降压过程不能过块，要慢慢进行。C、达到试验压力时，须经甲、乙双方及现场监检人员确认后认可。D、安排施工人员进行压力试验全程监控避免超过规定的试验压力。4.5.4 试压时测量项目A、环境温度B、球罐内部和外部水温C、升压、降压测定D、基础沉降测定4.5.5 升压、降压测定4.5.5.1测定升压、降压曲线A、升压不能过快，要缓慢进行。B、在各阶段试压泵要停机，确认无异常情况后，再继续升压，并注意温度变化对试压的影响。C、根据实际记录，填写施工记录表格。4.5.5.2压力试验合格条件，按容规规定。A、无渗漏；B、无可见异常变形；C、试验过程中无异常的响声。压力试验见下图：压力试验过程曲线图4.5.6 沉降测定4.5.6.1测定时间：A、充水前；B、充水到1/3球罐内直径时；C、充水到2/3球罐内直径时；D、充满水24h后；E、放水后。4.5.6.2基础沉降测定各个支柱基础都应测定沉降量，各支柱上应按规定焊有永久性的水平测定板。4.5.6.3放水后，不均匀沉降量不应大于Di /1000（Di为基础中心圆直径），即不均匀沉降量不应大于15.7mm，相邻支柱基础沉降差不应大于2mm。4.5.6.4封罐。4.5.6.4.1经建设单位（或监理单位）、施工单位的相关负责人员现场确认、一致同意后方可实施封罐工作。4.6气密性试验4.6.1压力试验合格后，再经焊缝表面第二次磁粉检验合格后，即可进行气密性试验。4.6.2气密试验准备4.6.2.1球罐内部清扫干净，内脚手架全部拆除。4.6.2.2压力表及管路，采用耐压试验时的压力表及管路。4.6.3气密试验压力4.7.3.1气密试验的压力应符合设计图样规定。4.6.4气密试验介质4.6.4.1气密试验介质应采用干燥、清洁的压缩空气或氮气，介质温度不得低于15。4.6.5气密试验步骤气密试验应按下列步骤进行：A、压力升至试验压力的50%，即0.885MPa时，应保持10min，对球罐所有焊缝和连接部位进行检查，确认无泄漏后，继续升压。B、压力升至试验压力，即1.77MPa时，应保持30min，对所有焊缝和连接部位进行检查，以无泄漏为合格。当有泄漏时，应在处理后重新进行气密试验。C、气密试验时，应监测环境温度的变化和监视压力表读数，不得发生超压。D、气密试验合格后经甲、乙双方及现场监检代表认可后缓慢卸压。E、气密试验记录与检查结果应认真填写表格。F、气密试验过程曲线图。气密试验过程曲线图编制说明1. 表中主要数据见吊装平、立面示意图；2. 表中各项数据的来源另见计算书；索具6起吊平衡架型式见图示5起吊点数44卸扣型号规格M363吊索（千斤）角度（）302吊索（千斤）长度（m）61吊索（千斤）型号规格24 NAT 637aFC 1770 ZZ 169吊机9吊臂（杆）与被吊设备间净距（mm）吊臂与脚手架间距13008吊机总重量（t）/7最大起重量（t）16.56吊钩重量（t）1.75最大提升高度（m）404作业半径（m）163吊臂仰角（）/2吊臂长度（主臂）（m）42.671型 号P&H91型履带式起重机（91t）设备构件5吊装重量包括吊钩、索具（t）12.0934吊装高度（m）18.23本体高度（mm）502最大直径（或宽度）（mm）83772928501名称球罐球片选 用 数 据 表十五大型吊机选用图表12吊装平、立面示意图2/25.保证工程质量的措施5.1施工现场质量控制按我公司质保手册，各责任人员严格按各自职责进行工作，凡是停止点检查，必须经建设单位代表（或监理单位）、监检代表及有关责任人员确认签证后，方可进入下道工序，现场施工用的表格，按公司安装工程施工管理（检查）记录表格手册第五册球罐组焊工程检查记录。5.2施工准备5.2.1认真学习并熟悉设计施工图纸,做好图纸会审工作。5.2.2对正式施工图纸盖好受控章,并做好收发登记和签收工作。5.2.3明确与球罐施工有关的施工验收规范和技术要求。5.2.4凡涉及设计、材料代用、材料规格和工程质量标准的变更均应及时做好书面签证，并经有关人员签字认可。5.2.5编制施工组织设计、施工方案、质量计划。5.2.6做好焊接工艺评定和焊工培训、编制。5.2.7按照施工组织设计和施工方案的要求，修筑施工道路，架设施工用临时电源线，接好临时用水，搭好工具间材料库、危险品仓库，设置消防设施、加工件堆放场地，搭设制作平台、电焊机房、探伤用。5.3基础复测5.3.1基础复测所使用的测量具器、水准仪、钢卷尺和钢直尺，必须经计量检测合格，并在周检期内。5.3.2复测基础标高和表面尺寸以及浇注质量。5.3.3会同甲方共同复测基础，并且办理书面签证。5.3.4对复测不符合要求的基础必须进行修正处理后，才可安装。5.4球壳板复验5.4.1对球板必须逐张进行外观检查，球板应有质量证明书，如无质量证明书，应拒绝使用。 5.4.2球板应做标记,并按规格分类存放，并防止堆放不妥产生变形。5.4.3焊接材料应有出厂质量证明书，拒绝使用无质量证明书后和无牌号的焊接材料。5.4.4焊接材料应严格验收后，才能入库，并作好标记。5.4.5焊条存放应离开地面和墙壁，其距离不得少于300mm。5.4.6焊条应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。5.5 球罐组装5.5.1球罐组装应严格控制棱角度、错边、间隙、椭圆度、支柱垂直度等指标，并应符合标准规范。5.6焊接5.6.1为了确保焊接质量，施工用的焊接设备应与焊接材料相互匹配，电焊机应配置符合计量要求的电压表、电流表。5.6.2施焊前，必须清除坡口表面的锈蚀，油脂及其它污物。5.6.3为了确保焊道始端和终端的质量，始终应将弧坑填满，多层焊的焊接接头不应集中在同一地方，应错开2030mm以上。 5.6压力试验为了确保压力试验的质量和安全，球罐充水前必须在焊接产品试板机械性能检验合格及所有与本体相连接的焊接附件安装完毕后进行。5.7质量保证体系图质量保证体系图厂长室质量保证工程师项目工程师项目经理常务副经理现场热处理责任人现场检验、压力试验责任人现场材