中铁十局集团第二工程有限公司隆安制梁场箱梁预制实施性施工组织设计.doc

施工组织设计 中铁十局集团第二工程有限公司隆安制梁场中铁十局集团第二工程有限公司隆安制梁场箱梁预制实施性施工组织设计1.编制依据（1）新建云桂铁路（广西段）标承包施工合同；（2）新建云桂铁路（广西段）标实施性施工组织设计；（3）中铁工程设计咨询集团有限公司设计的通桥（2009）2229（）通用图 铁道部经济规划研究院发布（4）现场施工调查资料；（5）产品标准客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件（铁科技2004 120号）（6）设计规范新建时速200250公里客运专线铁路设计暂行规定（铁建设2005140号）铁路混凝土结构耐久性设计规范（TB 10005-2010）铁路桥涵设计基本规范（TB10002.1-2005）铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范（TB10002.3-2005） 高速铁路设计规范（试行）(TB 10621-2009)（7）施工规范铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设【2010】241号）混凝土外加剂应用技术规范（GB 50119-2003）混凝土外加剂应用技术规范（GB50119-2003）预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术（JGJ85-2010）混凝土泵送施工技术规程（JGJ/T 10-2011）混凝土结构耐久性修复与防护技术规程（JGJ/T 259-2012）水泥与减水剂相容性试验方法（JC/T 1083-2008） 补偿收缩混凝土应用技术规范(JGJ/T 178-2009)（8）验收标准高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10752-2010）铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）铁路混凝土强度检验评定标准（TB10425-94）（9）铁路桥涵工程施工质量验收标准 (TB 10415-2003) （10）钢筋焊接及验收规程(JGJ 18-2012)2.编制范围本施工组织设计编制范围适用于新建云桂铁路广西段D1K89+961D2K124+759的渌驮特大桥、太平2号大桥、太平1号中桥、西宁水库4号中桥、西宁水库3号大桥、西宁水库2号中桥、西宁水库1号大桥、隆安2号中桥、隆安1号中桥、那江中桥、平果右江特大桥、隆基中桥、平果铝立交中桥、巴营双线中桥、山营双线大桥、龙拉双线中桥、山心双线大桥。3.工程概况及主要工程数量3.1概述中铁十局集团第二工程有限公司隆安制梁场责新建云（昆明）至桂（南宁）铁路标段D1K89+961-D2K124+759施工范围内的制架梁工程。该梁场位于广西壮族自治区隆安县雁江镇红良村新建云桂铁路标右侧D1K98+400处。我梁场共预制双线整孔箱梁182孔，其中32米箱梁174孔，24米箱梁8孔。供梁范围为D1K89+961D2K124+759的渌驮特大桥、太平2号大桥、太平1号中桥、西宁水库4号中桥、西宁水库3号大桥、西宁水库2号中桥、西宁水库1号大桥、隆安2号中桥、隆安1号中桥、那江中桥、平果右江特大桥、隆基中桥、平果铝立交中桥、巴营双线中桥、山营双线大桥、龙拉双线中桥、山心双线大桥。3.2箱梁设计技术标准该箱梁为单箱单室等高度双线预应力简支箱梁，32米有砟轨道梁梁长为32.6m，梁宽12.2m ,计算跨度为31.5m，截面梁高2.686米、翼板梁高2.628米，横向支座中心距为4.4m。存梁支点设置在梁腹板下，距梁端距离1.5m；运输支点设置在梁腹板下，距梁端距离3.0m。结构重心位于跨中截面梁体中心线，距跨中梁底1.698m处。正常使用条件下，梁体结构设计使用寿命为100年。24米有砟轨道梁梁长为24.6m，梁宽12.2m ,计算跨度为23.5m，截面梁高2.686米，翼板梁高2.628米，横向支座中心距为4.4m，存梁支点设置在梁腹板下，距梁端距离1.5m；运输支点设置在梁腹板下，距梁端距离3.0m。结构重心位于跨中截面梁体中心线，距跨中梁底1.709m处。其制作工艺与32米箱梁制作工艺基本相同。3.3工程特点1、大吨位预应力混凝土箱梁质量标准要求高、施工技术含量高、施工控制要求严、制造难度大。2、大型临时设施工程量大、结构承载力要求高。32m箱梁重量大，而且对四个支点不平整量要求控制在2mm以内，所以对制梁台座、存梁台座、搬运机道基础以及运梁便道均有较高的承载力要求。3、箱梁预制与电力、电气化、通讯等专业结合紧密，各种预埋件、预埋筋、预留孔等较多。4.施工总体方案4.1施工组织机构及施工队伍的分布为了更好地按建设单位要求优质地完成箱梁预制的施工任务，按照精干高效、职责明确的原则，组建梁场全面负责本工程的实施、缺陷修复与保修。梁场由场长、副场长、总工程师组成领导层，下设工程部、安质部、物资部、试验室、计合部、机电部、财务部、综合办。具体见施工组织管理机构图。图4.1-1 施工组织管理机构图场 长：王志飞书 记：李浩生副场长邹玉华总 工房伟综合办王辉财务部黄曼杰机电部王茂生物资部田文亮计合部孟吉试验室汪 冲安质部李江波工程部肖陶劳动力组织在生产初期计划安排120人，正式生产后计划安排200人左右。随着工作面增加，逐渐进入高峰期，高峰期计划约240人。4.2大临工程的分布及总体设计4.2.1梁场选址隆安制梁场选择在广西壮族自治区南宁市位于隆安县雁江镇红良村新建云桂铁路标右侧D1K98+400处。4.2.2梁场布置(1)箱梁预制生产作业区箱梁预制生产作业区主要由制梁台座、存梁台座、提梁机通道、内模存放区、钢筋加工区、半成品钢筋存放区、钢筋绑扎区、预应力束制作区、混凝土搅拌站及砂、石料存放场地等区域组成。箱梁生产台座采用纵列单排布置。设32m箱梁制梁台座6个，其中32米、24m共用制梁台座1个，对应共设存梁台座37个，都为双层存梁（含一个静载试验台座），满存梁为74孔。在龙门吊作业区内设置内模存放台座3处；钢筋绑扎胎具3处。 (2)混凝土搅拌站配备2套120m3/h拌和设备，混凝土搅拌站占地约1700m2，砂、石料按8000m3用料储备。水源采用自来水。(3)办公、生活区办公生活区布置在预制场外。办公和生活用房均采用彩钢结构活动房屋，房屋四周设置排水沟，采用10cm厚的C15混凝土进行场地硬化。梁场平面布置图见附图-1。4.2.3制梁场地基处理制梁台座、存梁台座、龙门吊走行线基础等对地基承载力、变形等要求较高，通过地质勘察，由中铁工程设计院有限公司设计，按设计图纸010136-sj施工。在场地平整时用机械碾压，做好排水处理，严禁雨水及养生水渗入制梁及存梁台座基础。4.2.4制梁台座和存梁台座的设置为保证制梁进度和成品梁周期，同时考虑存梁能力的一定富余量，经计算我场设制梁台座6个（一个兼顾24米梁预制），存梁台座37个（其中包括1个静载试验台座）。制梁工作循环按6天考虑，桥梁预制完后不少于10天时进行终张拉，压浆强度达设计规定后即可进行吊装。4.2.5模板配置制梁场按照外侧模、端模4个台座配2套；内模为2套外模共用一个，共3套内模；另两个台座为32m、24m共用台座；底模1个台座配1套的原则配置模板。4.3施工用电安装1台500KVA和1台600KVA的变压器，用于预制场施工供电。为满足临时停电时的施工供电，另配备2台400KW发电机作为施工备用电源。4.4施工用水（1）施工用水采用自来水作为水源，拌和站设置两个蓄水池保证拌和站用水。（2）生活用水采用自来水作为水源，分别供应办公区、生活区用水。4.5施工测试设置梁场工地试验室，设立专职试验员，对进场材料、混凝土等进行检验。4.6内业资料内业资料管理标准规范，竣工资料编制及时。图文（含照片录像）齐全、规范、数据记录真实可靠。技术资料全面详实，能够正确反映施工过程并和施工同步，满足竣工验收的要求。加强工程质量管理资料的管理，质量保证文件和记录由技术负责人负责填写，工程结束时分内容编辑。4.7施工程序4.7.1现场核对组织技术人员对图纸进行审核，并进行现场核对。4.7.2开工报告梁场已做好施工准备，已满足的条件如下：（1）已按规定完成了施工图现场核对。（2）施工场地清理、平整、硬化达到规定要求。（3）进场人员、材料满足施工要求。（4）施工机具设备已进场，满足施工需求。（5）完成进场材料检验、配合比选定等必要的试验工作。（6）其他相关准备工作已完成。4.7.3工程实施开工报告批复后，开始工程的施工，钢筋绑扎模板处理混凝土浇筑预应力张拉压浆封锚等。4.7.4施工自检每项工序施工开始和完成时，安排专职质检员进行自检工作。4.7.5报检签证在自检合格后，上报专业监理工程师，进行检查工作，合格后，进行下道工序。4.7.6试验检测设立专职试验员负责试验工作，对进场的材料进行检验、对施工的各种材料及试件进行抽检取样并试验。4.7.7质量评定对箱梁进行自检质量评定，单位工程完工要求监理单位及建设单位进行质量评定。4.7.8工程验收本工程归入标段总的竣工验收。按环保要求做好现场清理工作，工程达到交付使用条件后，向建设单位提报验收报告，并配合建设单位的验收工作。4.7.9土地复耕工程完工后，撤离时保持施工场地的干净整洁，不留垃圾和杂物。4.7.10工程保修 工程完工后，在竣工验收后一年内需进行保修工作，如质量回访等。5施工方案5.1施工方法（1）制梁台座制梁台座在预制箱梁时,梁体混凝土、钢筋、模板及灌注设备的重量传递于地基，根据梁体设计尺寸、重量及设计技术要求，并充分考虑在台座上完成各施工工序的施工方法及施工工艺的需要进行台座设计。制梁台座基础采用钢筋混凝土浅埋扩大基础,下部由桩基作支撑，在台座四周设计完善有效的排水系统。（2）模板形式底模、侧模和端模采用整体式钢模，内模采用液压式自动收放内模。液压内模由固定模板、一级活动模板、二级活动模板、轨道梁、螺旋撑杆、液压系统等组成。液压内模板钢结构沿纵向分段制造，通过高强度螺栓连接。内模为液压控制收放，由等截面、变截面段组成。模板的等截面处、变截面处均为两级收缩，以便于模板从箱梁内腔拖出。液压内模在拼装台位上拼装完成后，整体吊装。拆模前在生产台座端部安装走行轨道支架，将液压内模从梁内滑出、吊移。底模面板采用12mm厚钢板，横向采用16工字钢作加强筋，纵向采用8mm钢带，连接钢带采用12mm钢板，连接角钢采用16012012不等边角钢。图5.1-1预制箱梁模板（3）钢筋工程钢筋加工：采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。预应力管道定位网的制作，利用自行设计的胎具进行焊接加工。钢筋绑扎：箱梁钢筋分底腹顶板钢筋，在预先加工的钢筋绑扎胎具上整体绑扎成型。绑扎胎具用角钢及槽钢焊接而成，并按钢筋坐标预设卡口对钢筋绑扎进行定位。图5.1-2钢筋绑扎胎具钢筋骨架的吊装：钢筋骨架绑扎完毕后，采用2台50t龙门吊通过专用吊具进行整体吊装就位，同时采用焊接加强钢筋骨架以保证骨架刚度和骨架的尺寸。（4）箱梁高性能混凝土混凝土拌和站集中拌制，保证原材料合格和计量准确，严格按照施工配合比进行配料，原材料投料顺序为砂水泥及掺和料水碎石外加剂。混凝土的运输采用混凝土搅拌车运输，混凝土浇筑采用混凝土输送泵进行泵送。混凝土灌注顺序为“先拐角、再部分底板、再腹板、补平底板、最后顶板”。按照连续同向灌注、水平分层（灌注厚度不大于300mm）、斜向分段（工艺斜度为1:41:5）一次成型的施工工艺，用2台布料机对称布料、左右对称灌注。每孔箱梁梁体混凝土浇筑时间不超过6h，夏天避开中午和下午的高温时间，雨天及大风天气尽量不进行混凝土施工。箱梁灌注过程采用附着式振动器及插入振捣器组合振捣工艺，采用高频振动器安装在底模、侧模及内模。灌注梁体底板时开启底振，辅以插入式振动器振捣；梁体端部依靠插入式振动器和侧振振实，高频振动器提浆；梁体顶翼板用插入式振动器振实。灌注后混凝土养生采用自然养护。在箱梁移出台座前采用洒水养护，移出台座后采用自然养护。（5）预应力工程在梁场钢绞线制作区进行钢绞线的下料和编束，并按设计编号挂牌堆放。梁体预应力施工前，搬运至制梁台座并进行穿束。预应力成孔采用橡胶棒抽拔成孔。预应力筋的安装在梁体混凝土强度达到张拉要求后进行。并左右对称、两端同步进行张拉。张拉顺序按设计图纸规定进行。张拉时根据测试的管道摩阻及喇叭口摩阻试验数据，及时调整张拉力。预施应力值以油压表读数为主，以钢绞线束伸长值作校核。当梁体混凝土强度达到33.5MPa后，带模进行预张拉，此时内模松开（不拆除）。在梁体混凝土强度达到43.5MPa后，按设计要求进行初张拉，初张拉后梁体方可移出制梁台座。终张拉应在梁体混凝土强度达到53.5MPa，弹性模量达到35.5GPa且混凝土龄期不少于10天时进行终张拉，终张拉在存梁台位上完成。终张拉完成后24小时，经检查确认无滑丝断丝现象即可切割锚外多余钢绞线。孔道压浆在终张拉完毕后48小时内完成。（6）存梁台座设计及搬移梁方法存梁台位基础的处理采用强夯地基处理和扩大基础。箱梁在制梁场内搬运、起落两端均需保证各支点受力均匀，使梁体四支点位于同一平面，误差不大于2mm。提梁前，先将垫板安装好且紧固螺栓，提升时两端同步进行，将梁体提起，提升至一定高度后，提梁机经检查一切正常后，由主控台控制提梁机行驶，将梁横移到指定的存梁台位上存放。提、移梁工艺流程：搬运机就位并做好提升前准备两端同步提升提升至要求高度箱梁横移至存梁台座安置支点处橡胶板搬运机起升钩缓慢降落箱梁存放就位观测调整四支点高差。5.2箱梁预制工艺5.2.1箱梁预制工艺流程箱梁预制施工工艺见图5.2.1-1后张法预应力混凝土双线整孔箱梁工艺流程图。图5.2.1-1 后张法预应力混凝土双线整孔箱梁工艺流程图混凝土搅拌及泵送静停养护灌注箱梁混凝土 端模清理整备拼装安装端模 洒水养生混凝土强度达到33.5MPa安装液压内模 拆除端模拆除内模、清理 预张拉绑扎钢筋骨架吊装钢筋骨架砼自然养生安装支座板初张拉（混凝土强度达到43.5MPa）外模喷涂脱模剂清理外模底模箱梁吊移至存梁厂自然养生终张拉（砼强度弹模达100%设计值，砼浇筑10天后）压浆封端养护成品检验出库5.2.2钢筋制作及安装（1）钢筋加工钢筋接长采用闪光对接焊。焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。冷拉调直：成盘的钢筋和弯曲的钢筋需调直。经调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。钢筋下料：采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按不同编号分开堆放并标识。加工制作完毕的钢筋各处尺寸允许偏差如下表所示，钢筋的任一尺寸偏差超限时，均不得在桥梁上使用。表5.2.2-1 钢筋加工制作误差表序号检查项目允许偏差（mm）备注1受力钢筋顺长度方向全长102钢筋的弯起20箍筋除外3箍筋内边距离34其它钢筋尺寸偏差155钢筋弯钩长度10 -06定位网钢筋偏差的要求距跨中4m范围4mm其余6mm（2）钢筋绑扎为了保证钢筋绑扎精度、加快进度，梁体钢筋采用整体绑扎、整体吊装的形式。当梁体钢筋与预应力钢筋管道相碰时，适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。施工中为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增设架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。表5.2.2-2 钢筋绑扎制作误差表序号检查项目允许偏差（mm）1桥面主筋间距与设计位置152箍筋间距153腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）154钢筋保护层+5、05其它钢筋偏移20（3）钢筋骨架的吊装钢筋骨架绑扎完毕后，用龙门吊及专用吊具进行吊装。在起吊钢筋骨架时用加强钢筋加固骨架，保证骨架刚度以及骨架的尺寸。吊装严格按操作规程作业。5.2.3预埋件、预留孔的设置梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。（1）支座板加工及安装支座板按图纸设计加工制作，套筒与梁底钢板焊接时先用螺栓将其与钢板连接，位置正确后，将其焊牢，保证焊缝高度6mm并保证套筒垂直。支座钢板要进行镀铬防锈处理。安装之前必须进行检查验收，内容包括支座板的平整度、预埋套筒位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座套筒与支座板焊接质量等。（2）桥面预埋件防撞墙、电缆槽竖墙、接触网支柱、人行道挡板、梁端伸缩缝等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。（3）通风孔在箱梁两侧腹板上设计有直径100mm的通风孔，间距2m，若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置并保证预应力钢筋的保护层大于1倍管道直径，在通风孔处增设直径170mm的钢筋环。通风孔采用100mm的通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，混凝土初凝时及时松动拔出。（4）泄水孔桥面泄水孔、梁底板泄水孔: 按设计要求设置PVC泄水管梁体灌注时，采用模具成孔后再安装PVC竖向泄水管方式，模具需固定，不能偏移。混凝土初凝前及时松动、拔出模具。（5）吊装孔箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，由于吊具与梁顶下缘的接触面为锯齿形，在内模相应位置固定好吊孔处锯齿形模具，并保证最小保护层厚度。吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。（6）检查孔根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板按设计设置槽口，为减少底板因设槽口而引起应力集中，在槽口直角处设置弧形倒角。检查孔模具与端模板连成一体。（7）桥梁预留站后接口施工及注意事项站后预留的内容包括接触网基础、通信信号电力电缆上桥的齿形孔、牵引供电电缆上桥、综合接地钢筋及接地端子、声屏障基础等。接触网支柱接触网支柱跨距一般为50m左右，可在梁跨的1/4、3/4处设置，实际设置根据总体布置进行，但支柱中心距梁端距离应不小于5.0m，困难时不小于4.0m。如需在桥上设置接触网一般支柱基础，预制梁体时应在相应的位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，支柱基础混凝土可在梁体吊装到桥位后与电缆槽竖墙一同灌注。如在桥面板设置接触网锚柱，除预埋锚固螺栓及加强钢筋外，还应注意在相应位置设置下锚拉线基础预留钢筋。梁体上预留的接触网支柱基础钢板应与纵向接地钢筋连接，以实现接触网支柱的接地。接触网基础用地脚螺栓应符合GB/T5780-2000要求，其抗拉强度不小于180N/mm，材质为Q345（16Mn）或35号优质炭素结构钢，也可采用强度等级为6.8级的粗制螺栓；螺母应符合GB/T41-2000，机械等级为5级；垫圈应与螺栓、螺母配套；螺栓、螺母、垫圈采用一级热浸镀锌防腐，即任何部位的锌层厚度不得低于50um。施工完毕后应将接触网基础螺栓外露部分涂抹黄油并采用聚乙烯薄膜表覆扎紧。接触网基础螺栓施工偏差：1）螺栓组中心距线路中心距离偏差+50/-0mm；2）螺栓组中心顺线路偏移偏差+50mm；3）螺栓相邻距离偏差+1mm，螺栓对角线距离偏差+1.5mm；4）预埋钢板应水平，高低偏差5mm，预埋钢板中部预留孔中混凝土略高于预埋钢板顶面，偏差为+5/-0mm；5）一组螺栓的整体扭转角度不大于+1.5靠近线路侧螺栓连线的法线应垂直线路中心。通信信号电力电缆上桥制梁时应先根据设计的整体布置确定在哪两孔相邻梁的梁端悬臂板上设置开锯齿型槽口，是否对称设置。再按通桥（2009）2229一I一36图的设计设置槽口和预埋电缆固定槽。如电牵电缆有在接触网支柱基础附近上桥的需求时按通桥（2008）2322A一一29图设计设置预留孔和预埋电缆固定槽道。通信信号电缆过轨预留孔为保证通信信号电缆过轨需要，在每孔梁的梁端电缆槽内设置直径为110mm的预留孔，预留孔采用内径为110mm的PVC管，并可兼作电缆槽的排水孔。施工时在安装PVC管后进行防水层、保护层的施工，同时应注意预留孔处PVC管的防水处理。人行道栏杆（挡板）及声屏障人行道外侧设置人行道栏杆（挡板）或声屏障，人行道栏杆所需遮板、人行道挡板及声屏障均为预制构件，声屏障要与桥面预留竖墙A的钢筋绑扎在一起后现浇竖墙混凝土与梁体连成整体，安装于桥面。在制梁过程中由于声屏障荷载与人行道挡板或栏杆荷载相差较大，连接钢筋布置不同，应在制梁前按设计确认近期及远期的桥上是否有声屏障的设置，并确定哪孔梁设置了声屏障，是对称设置还是单侧设置，以及所设置声屏障的形式。在制作有声屏障的梁体时，根据所确定的型式按设计图纸进行预埋竖墙A的钢筋。 综合接地钢筋及接地端子的控制用于接地的预应力结构钢筋之间均要求可靠焊接，以保证电气连通；接地钢筋焊接时应满足焊接工艺的焊接要求，双面焊接长度不小于100mm，单面焊接长度不小于200mm，焊缝厚度不小于4mm ,在钢筋焊接、浇注混凝土过程中要注意保护预埋接地钢筋，使其定位准确，尤其注意不得使其断开，同时施工过程中要采用仪器测每分项工程的接地电阻，使其符合设计要求。接地端子埋设在混凝土中，要求表面与混凝土齐平，在施工中即要保证位置准确，又要保证端子内连螺纹的保护，以免进浆。综合接地钢筋和端子施工中要有照片，照片要体现出具体的施工部位、施工质量情况，照片要及时标识保存，施工中按照设计要求和规范要求进行检验批检查、验收，及时、准确填写资料，完善报验程序。（8）施工质量保证措施 技术资料保证：在施工技术交底时必须严格校对图纸（布置图）确定哪一片梁预留，哪一片不预留，有预留的是单侧还是双侧，具体的类型，并且设置在该片梁的具体位置和控制的尺寸误差标准。 人员保证：设置专门技术人员对预埋件、预留孔进行施工过程中的监督控制，并有专门的操作人员进行操作。分清责任、落实到人。工艺设备保证：在施工工艺上，要预先设计其安装工艺，制作专用的预留孔定位模具及紧固件，以确保其准确性。检查制度保证：实行内部三级检查制度，施工过程中接口的预留设置完毕后，首先由实作负责人自检，自检合格后报场专门技术人员检查。然后报场质检工程师进行全面检查核对，最后呈报现场专业监理工程师进行检查，全检查无误后方可进行梁体混凝土灌注。5.2.4模板施工模板分为底模、侧模、端模、内模。底模、侧模和端模采用整体式钢模，内模采用液压内模。（1）底模底模与混凝土基础接触良好、密贴，确保钢底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。底模平整度控制在2mm以内，底模沿纵向按抛物线预设反拱。根据设计要求预留反拱度及压缩量，模板平整度达到设计要求。在安装过程中，钢底模必须与混凝土底板紧密贴合。底模支座位置，在每次模板安装前检查，检查的内容有：横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差、对角线长度。支座板调整后用螺栓固定。(2)外模外模安装时通过模板下支撑台车用卷扬机将其拖拉至所要支立模板的台座，把侧模与底模对齐，然后用螺旋式千斤顶顶起侧模，调整模板高度，连接侧模板与底模板连接螺丝，测量外形尺寸，然后再进行细部调整。侧模与端模之间的连接缝采用3mm橡胶垫板防止跑浆，侧模与底模连接处的圆弧过渡段采用特制的密封橡胶垫，橡胶垫板割成与连接边形状一致，弹性好、耐酸碱，安装后密实不漏浆、且便于脱模。当梁体混凝土强度达到设计强度的60%以上，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15，且能保证梁体棱角完整时方可拆除端模。气温急剧变化时不进行拆模作业。(3)液压内模结构：液压内模由固定模板、变截面二级动模板、等截面二级动模板、模板支架、轨道梁、螺旋撑杆、液压系统等组成。液压内模板面钢结构沿纵向分段制造，通过高强度螺栓连接。内模为液压控制收放，撑杆定位的三面模板，由等截面、变截面组成。模板支架、模板轨道梁沿纵向中心分为对称的两部分，通过高强度螺栓连接。模板的等截面处、变截面处均为两级收缩，以便于模板从箱梁内腔拖出。液压内模的安装流程：吊装轨道梁安装模板支架到轨道梁间的拖行轨道拆除顶升护套、收缩顶升油缸拆卸螺旋支撑、按序收缩动模板用卷扬机拖行模板至轨道梁上位置升起顶升油缸、安装顶升护套用液压油缸按序打开动模板到位安装螺旋撑杆、使模板达到设计尺寸。内模拆除前先将轨道支架、钢轨及卷扬机安装好，然后收缩模板将内模拉出。液压内模拆卸流程：拆下模板端板顶升油缸承力、拆除螺旋杆用液压油缸收缩二级变截面动模用液压油缸收缩二级等截面动模拆除顶升护套、收缩顶升油缸落下模板拖行滚轮到轨道梁用卷扬机拖行模板到模板支架上。内模拆除后用桁车吊到内模拼装台上进行整修检查，用宽胶带粘各个接缝并及时清除各种接缝处的残余灰浆，均匀涂刷隔离剂，保证砼外观平整、光洁、不漏浆。(4)技术要求模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。5.2.5箱梁高性能混凝土的施工高性能混凝土配合比选定是保证箱梁施工质量的关键。在桥梁生产前作好高性能混凝土配合比的选定工作。在正式进行高性能混凝土进行试配时，按要求对混凝土用水泥、骨料、掺合料、外加剂等主要原材料的产品进行试验。根据原材料料源情况和梁型特点对配合比进行选配。要求胶凝材料总量不超过500kg/m3、坍落度45min损失不大于10%、坍落度控制在180220mm（保证泵送）、含气量控制在2%-4%，对其泌水率、强度、弹性模量、耐久性进行试验。同时进行混凝土或对应砂浆的抗裂性能对比试验，从中优选出抗裂性能优越的配合比。高性能混凝土配合比初步选定后，按耐久性的要求对选定配合比制作混凝土抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、耐腐蚀性、体积稳定性、徐变值、抗碱-骨料反应性等的试件，按桥梁所处环境进行碳化环境、氯盐环境、化学浸蚀环境、辐射环境的检验。(1)混凝土拌制与泵送混凝土拌制：采用拌合站集中拌制，将理论配合比换算成施工配合比，严格按照施工配合比进行配料和称量，并在微机上作好记录。混凝土拌合物配料采用自动计量装置。混凝土的坍落度为1822cm，施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。混凝土在拌合过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率）的试验与观察，前3盘每盘测定坍落度、含气量，稳定后每50m3测一次。混凝土的泵送：开始泵送前用水泥砂浆对混凝土泵和输送管内壁润滑。泵送处于慢速，待各方面都正常后再转入正常泵送。泵送即将结束前，正确计算尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝土拌合站。(2)混凝土的灌注与振捣混凝土灌注：箱梁梁体混凝土采取快速连续灌注，一次成型的方式。灌注时间不超过6h，炎热天气避开中午、下午的高温时间，尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的灌注。混凝土灌注时，模板温度控制在535，混凝土拌合物入模温度控制在530。梁体灌注由两台布料半径19米的布料机置于梁体跨中两侧对称进行布料，灌注人员指挥布料机使混凝土倒入合理准确的位置，保证布料准确均匀。灌注总的原则为“先拐角、再部分底板、再腹板、补平底板、最后顶板、由一端向另一端进行”（ 见“混凝土灌注顺序横断面示意图”）。两侧腹板的混凝土高度应保持一致。图5.2.5-1 箱梁灌注顺序横断面示意图 混凝土的灌注采用连续灌注一次成型。灌注时采用斜向分段，水平分层的方法灌注，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔不得超过混凝土的初凝时间；梁体混凝土灌注完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次赶压抹光，保证防水层基面平整及桥面流水坡度。混凝土的振捣：梁体混凝土振捣采用附着式振动器与插入式振动器相结合进行，箱梁底板、顶板混凝土采用插入式振捣为主的振捣方式；腹板混凝土采用附着式振动器为主、插入式振捣器为辅的振捣方式，附着式振动器安装在腹板外侧。插入式振动器宜快插慢拔，移动距离不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为510cm。振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度，实际操作中掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣或过捣现象。严禁振动棒触碰胶管。振捣时还要防止钢筋、胶管的变形、移动及松动。灌注振捣过程中有人巡模并及时调整预埋件、预埋筋，检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况。避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。箱梁内底板混凝土在振捣完成后尽快收浆。顶板混凝土采用高端式提浆整平机整平，再利用自制收浆平台人工抹平。(3)混凝土的养护混凝土养生采用保湿保温养护。采用洒水养护。混凝土灌注完毕待混凝土初凝后桥面和箱内均蓄水保湿。混凝土芯部温度不超过60，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温度之差不超过15。箱梁的内室降温较慢，可适当采取通风措施。棚内各部位的温度保持一致，温差不大于10。养护时要定时测量温度，并作好记录。温度计布置在跨中、14截面及梁端的箱梁外侧、箱内、混凝土芯部。混凝土芯部温度采用混凝土智能测温仪测量。恒温时每2小时测一次温度。(4)高性能耐久性混凝土的检验与评定高性能耐久混凝土试件要分别从箱梁底板、腹板及顶板随机抽取，随梁体同条件成型，每孔箱梁的抗压试件组数：随梁体同条件养护试件为5组，1组作为脱模依据，1组作为预张拉依据，1组作为初张拉依据，1组作为终张拉依据，1组备用；前期按标准差未知法制作5组28d标养试件，后期按标准差已知法制作4组试件；弹性模量试件为3组，其中2组随梁同条件养护，1组标准养护。同配合比、同搅拌站，每20000m3随机检验混凝土耐久性，抽取包括表面回弹强度、气孔间距参数、抗氯离子渗透性能、表面裂缝宽度及抗渗透性能的试件各一组。混凝土强度评定以一孔梁为验收批，执行铁路混凝土强度检验评定标准TB10425-94标准的规定。高性能混凝土施工过程的检验:施工所用原材料水泥、骨料、掺合料、外加剂等必须符合客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件中的质量要求。高性能混凝土施工后的检验:施工完成后，观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝。按高性能混凝土耐久性的检验评定要求由梁场组织自检。在自检合格的基础上，再由技术负责人组织有关人员进行评定，并填写混凝土质量检验评定表，然后监理工程师对自检结果进行审核、签认。5.2.6预应力施工(1)制孔预应力成孔采用橡胶棒抽拔成孔的方法与工艺。橡胶棒的安装，按设计图中预应力筋的曲线坐标，在梁底腹板箍筋上定出具体位置。橡胶棒的固定定位采用定位网钢筋。定位网钢筋必须焊接绑扎牢固。橡胶棒与定位网钢筋用细铁丝绑牢，以防止浇筑混凝土时橡胶棒位置偏移或上浮；相邻两片定位网钢筋间距不大于500mm。在橡胶棒芯部穿入钢绞线，提高橡胶棒的刚度，保证胶棒的位置准确，并且容易固定，便于施工。(2)钢绞线的制作和穿束下料与编束：钢绞线下料场地平坦，钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。钢绞线的编束后用铁丝绑扎，间距11.5m。编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。穿束方法：采用人工穿束或用卷扬机牵引机械穿束。(3)箱梁的张拉工艺流程制束穿束预张拉初张拉终张拉锚具外钢绞线切割。设备计量标定张拉千斤顶、油泵、油压表配套标定（采用测力环或传感器），并做好标识，配套使用。千斤顶校正系数在1.01.05之间。油压表校正有效期为一周，校正后的油压表用铅封封口。标定后的千斤顶正常有效期为一个月。油压表在下列情况重新进行标定：油压表校正有效期超过一周；油压表精度超过允许偏差；油压表在使用时受到剧烈震动、冲击，指针不归零及失稳者。锚具要抽取一定数量进行外观及硬度检验。外观检查按每批中抽取10%且不少于10套，硬度检验从每批中抽取5%且不少于5套。预施应力工艺流程：清理锚垫板安装工作锚环及夹片安装限位器安装张拉千斤顶，按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。预施应力时两端两侧四个顶同时进行张拉，并以张拉力为控制，以伸长值为校核。预张拉在混凝土强度达到设计强度的60%时进行，拆端模、穿钢绞线，松开内模后待混凝土强度达到33.5MPa时，立即进行预张拉以防止早期开裂。初张拉在梁体混凝土强度达到43.5MPa后进行，初张拉后梁体方可拆除内模，最后移出台位。终张拉在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值，龄期不少于10天时进行。两侧腹板对称张拉，同束钢绞线由二端对称同步进行，张拉顺序按设计图要求进行，预施应力过程中保持钢绞线两端的伸长量基本一致。生产初期，需对2孔梁进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，根据实测摩阻情况调整张拉控制应力，以保证有效预施应力值。预初张拉工艺流程：00.2k（作伸长值标记测工具锚夹片外露量）初张拉控制应力（测伸长值测工具锚外露量）回油至0锚固。终张拉的一般操作流程：00.2k（作伸长值标记，测工具锚夹片外露量）k（静停持荷分钟）补拉至k（测伸长值，测工具锚夹片外露量）回油到0锚固（测总回缩量、测工作锚夹片外露量）。表5.2.6-1 预、初张拉顺序表张拉顺序预张拉钢束初张拉钢束12345678钢束编号跨度31.5m（直、曲线）2N1b2N62N2b2N8N1a2N92N42N7跨度23.5m（直、曲线）N1a2N52N2a2N72N1b2N3钢绞线切割在终张拉完24h后经检查人员确认并测量梁体挠度合格后，即可进行锚外钢绞线切割。钢绞线切割处距锚具3050mm，采用砂轮机切割，防止对锚具造成损害。切割完成后用防水涂料对锚具进行防锈处理。表5.2.6-2 预应力终拉顺序表张拉顺序1234567891011121332米2N2b2N10N1a2N2a2N52N1b2N32N62N92N42N72N2c2N824米N1a2N42N2b2N82N1b2N62N52N72N2a2N35.2.7压浆与封锚(1)压浆预应力筋终张拉完成后，宜在48小时内进行管道真空辅助压浆。浆体拌制采用强度等级42.5级低碱普通硅酸盐水泥，掺入高性能无收缩防腐灌浆剂，掺量由试验确定。压浆时浆体温度不超过25。灌浆剂的技术指标符合有关要求。严格按给定的配合比施工。先加水，再加压浆料。搅拌的时间为35min，以拌合均匀为度。浆体从搅拌至压入孔道内的间隔时间不超过40min，在此时间内要不断搅拌。浆体压入管道温度不低于10；压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度均不得低于5。管道压浆工艺管道压浆采用真空辅助压浆。采用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力达到-0.06-0.08MPa的真空度，然后在孔道的另一端用压浆机以0.500.60MPa的压力将拌制好的浆体压入预应力孔道，以提高孔道压浆的密实度。由一端压入浆体，当另一端喷出的稀浆变成浓浆时（与进浆口一样的稠度），关闭出浆口，继续压浆，当压力达到0.500.60MPa时，关闭进浆口，且持压3min，待浆体初凝不流动时方可拆卸浆阀，以确保孔道内浆体饱满密实。压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力需增加0.1MPa，但最长不超过40m。如中途发生故障不能连续一次压满一个孔道时，应立即用高压水将未压满的孔道冲洗干净，故障处理后再进行正常压浆。压浆质量检验浆体的28天强度不应低于设计强度。浆体的性能检验严格按照试验操作规程要求进行，试件取出浆口的水泥浆制作，并注明梁号及施工日期。评定浆体强度的试件在标准养护条件下养护，检查入库强度的试件必须随同梁体在同样条件下养护。(2)封锚孔道压浆完毕，经检查无不饱满情况，浆体已凝固后，及时进行梁体封锚作业。绑扎封锚钢筋之前，先将锚垫板表面的粘浆和锚环上的封锚砂浆铲除干净，为加强后灌部分混凝土与梁体的连接，梁端锚穴处凿毛处理，并清洗干净，各处的浮浆、灰碴等杂物也要清理干净。凿毛、清理工作之后，在锚具的四周及钢绞线端部涂以聚氨酯防水涂料（符合TB/T2965规定）进行防水处理。封锚混凝土要加强捣固，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封端混凝土各处与梁体混凝土的错台不超过2mm。加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封端混凝土与梁体之间产生裂纹。封锚混凝土养护结束后,在底腹板和顶板连接的位置用聚氨酯防水涂料满涂。5.2.8箱梁在制梁场的移运和存放(1)箱梁横移 箱梁移运采用900T型轮胎式提梁机横移方式。箱梁横移步骤：梁体初张拉合格后，则可进行箱梁横移工作；将搬运机的起升机钩按照箱梁的长度挂在梁体的合适起吊孔部位上,且搬运机要将起升机钩放在梁体中心线两边规定的距离。将两端的起升机钩挂好后，再开动液压卷扬机，提升箱梁，使箱梁底离开模板。当轮胎式提梁机将箱梁移到存梁场的支墩时，使支墩对称的支撑在梁底。当对中后，缓慢下落。搬运梁注意事项：提梁机道上要清扫干净，不得有砂子、石子、杂物等；应派专人负责观察箱梁移动过程中每一时刻8个吊点的吊件。当发现螺栓出现松动时，要停止行走，并采取措施进行紧固；轮胎式搬运机 32.6m箱梁重714.8t，采用TT型900T轮胎式提梁机搬运。轮胎式提梁机主要由主机架、轮胎式走行台车、液压传动系统、大车走行制动系统、转向系统、动力模块、电气系统、司机室、提升系统、微调系统、安全装置等组成。 其中吊装系统中的吊杆共8根，在运梁过程中分别吊在梁的8个吊点处，吊杆中心距：纵向1000mm,横向3800mm ,吊杆直径100mm。在运梁过程中，箱梁由4个滑轮组提升，其中两个采用一根钢丝绳缠绕，另外两个采用两根单独的钢丝绳缠绕，可以保证箱梁载荷的均衡分布（四点起升、三点平衡吊装系统）。每个滑轮组承受1/4的总载荷。(2)箱梁存放存梁台座上设置混凝土支墩。存梁台座高度要保证箱梁在搬运过程中，顶面低于梁底，当箱梁移到存梁台座并对位后，缓慢下落即可存梁，并且轮胎式提梁机可直接开出。存梁道上混凝土支墩存梁的步骤：先测量支墩顶四点高差。如超过规定，则要垫薄细砂，以调整四支点的高差在2mm范围之内；清除支墩顶的杂物，在混凝土支墩顶垫橡胶垫板；当梁移到接近存梁点时，要调节横移速度，注意对位；箱梁移到位后，搬运机起升钩缓慢下落，使箱梁落在混凝土支墩上。5.2.9成品梁的检查验收(1)预制场内设静载试验台一座，在首孔箱梁生产后及桥梁批量生产过程中对箱梁进行静载弯曲抗裂及挠度试验。(2)成品梁逐孔检查验收，质量要求见 “产品质量要求表”。表5.2.9-1 产品质量要求表序号项目要求备注1梁体混凝土混凝土试件28天强度不低于设计要求，且满足耐久性要求228天弹性模量不低于设计要求3梁体及封端混凝土外观平整密实、整洁、不漏筋、无空洞、无石子堆垒、桥面流水畅通对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，进行修整并养护，使其强度达到梁体同样的强度。蜂窝深不大于5mm、长不大于10mm，每平方不多于5个。4表面裂缝桥面保护层、挡碴墙、端隔墙、遮板、封端等，不允许有宽度大于0.2mm的表面裂缝，其它部位的梁体表面不允许有裂缝。5静载试验梁体在最大控制荷载作用下，持荷20min，梁体下翼缘底部边角及梁底面无受力裂纹，且在静活载作用下实测挠度值f实测1.05f设计6钢筋保护层构造筋净保护层厚度不小于设计值预应力筋保护层厚度不小于设计值7产品外形尺寸桥梁全长20mm检查桥面及底板两侧桥梁跨度20mm底板宽度5mm检查L/4截面，跨中，3L/4截面和梁端桥面及挡碴墙内侧宽度10mm腹板厚度+10mm，-5mm桥面外侧偏离设计位置10mm从支座螺栓中心放线，引向桥面梁高+10mm，-5mm检查两端梁上拱L/3000终张30天时测量顶、底板厚度+10mm，0检查最大误差处挡碴墙厚度5mm表面倾斜偏差每米内偏差3mmm检测梁两端，抽查腹板梁面平整度偏差每米内偏差5mmm桥面和底板顶面不平整度每米内偏差10mmm8支座板每块边缘高差1mm用水平尺量支座中线偏离设计位置3mm螺栓孔垂直梁底板螺栓中心位置偏差2mm测每块支座板上四个螺栓中心距外露底面平整无损，无飞边，防锈处理，无空腹声9其他 泄水管、管盖 齐全、完整、安装牢固、位置正确泄水管流水面不高于桥面、确保流水畅通金属桥牌标志正确、安装牢固电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋设置齐全，位置正确接触网支架座钢筋设置齐全，位置正确10防水层防水材料配比正确、搅拌均匀、涂刷均匀、涂刷厚度不小于1.5mm，无漏刷；防水卷材铺贴平整、无破损、无空鼓，搭接处及周边不得翘起，对防水卷材的封边应严实并保证封边宽度；桥面坡度满足设计要求；桥面平整度不