QC成果减少宽厚板成品定尺短尺事故.ppt

减少宽厚板成品定尺短尺事故 宽厚板产品应用范围较广 小批量 多品种 规格繁多 交货期严格等特点 对最后一道成品定尺工序的质量控制要求更加严格 如果成品定尺工序出现异常 必须要从冶炼开始重新申请单块合同 这样一方面会使生产周期会成倍延长 另一方面也会带出大量的余材板坯和钢板 2010年因成品定尺事故造成大量合同无法按期交货 给宽厚板生产组织和物流顺畅带来较大的困难 概况 宽厚板剪切线工艺流程 图1宽厚板剪切线工艺流程图制图人 高军制图时间 2010年7月 小组概况 小组成员 活动计划进度表 图2活动计划图制图人 高军制图时间 2010年8月 QC小组活动基本程序 一 选择选题 二 现状调查 2010年1 7月定尺剪发生短尺事故76起 平均11起 月 共造成73起合同重新申请原料板坯 造成交货期滞后 其中由于测长不稳定共发生短尺37起 数据下发异常造成短尺31起 责任心事件发生6起 其他特殊原因发生短尺2起 图42010年1 7月份成品定尺事故原因排列图制图人 高军制图时间 2010年8月 从图上可看出 测长异常和数据下发错误占总数80 以上 是影响成品定尺的关键因素 图5剪切线数据跟踪流程制图人 张博为制图时间 2010年8月 定尺剪数据跟踪流程 剪切线数据跟踪流程 三 设定目标 小组成员经过讨论分析 将这次活动的目标定为 成品定尺短尺频次争取降低到2次 月 图6活动目标图制图人 安强强制图时间 2010年8月 四 目标可行性分析 通过现状调查分析 如图3所示成品短尺事件月频次曾经最低为2次 可见 通过合理改进措施 能够使成品短尺事件有效的降低 通过图表4分析 如果采取一定的措施能够完全排除测长异常和数据下发异常造成的短尺事故 2010年1 7月共发生短尺事故8起 每月可以减少到2起 小组成员责任心强 有较高的技术水平和较强的团队协作能力 与相关部室技术人员联系配合紧密 有利于解决定尺剪存在的问题 五 原因分析 小组成员集思广益 采取头脑风暴法对成品定尺事故问题从人 机 料 法 环五个方面进行了认真分析 整理归纳出造成成品短尺事件的系统图 小组成员针对上述八条末端原因逐一进行调查分析确认 以寻找主要原因 图7短尺事故系统图制图人 高军制图时间 2010年8月 六 确定主因 小组成员制定了要因确认计划表 并按计划逐一进行确认 六 确定主因 原因一 技能水平不够 确认方法 现场调查确认标准 事故原因分析透彻 技术培训工作到位 岗位人员理论和实际考核成绩达到80分以上 确认内容 针对定尺剪出现的问题 小组成员进行了总结分析 每次短尺事件原因都能够分析透彻 规程制度 质量控制点标准明确 制度监督执行率100 小组成员成绩均在良以上 因此 技能水平不够不是主要原因 QC小组成员文化 培训 考核登记表制图人 王开慧制图时间 2010年8月 六 确定主因 原因二 考核力度不够 确认方法 事故分析报告确认标准 生产质量考核制度键全 短尺事故考核责任者当月奖金100 班工长 工程师 部长层层连带考核 确认内容 精整部深刻意识到定尺剪做为最后一道工序责任重大 将直接影响宽厚板全线的生产物流组织 因此制定了严格的质量考核细则 明确规定责任心不强造成的短尺事件 责任者考核当月全部奖金 占当月总收入的66 2010年1 7月累计考核责任事件6起 责任者下岗12人 并且设定了严格的技术质量奖金发放办法 发生短尺时 除责任者外 当班班长 工长 工程师 部长都连带考核 因此 考核力度不够不是主要原因 六 确定主因 原因三 尺寸检查不到位 确认方法 现场调查确认标准 质量控制点中规定每隔10块大板进行尺寸抽查 不稳定期间要加大尺寸抽查频率 避免批量事故发生 确认内容 定尺剪测长不稳定期间 岗位人员责任心较强 严格按照规定每隔10块钢板进行一次尺寸抽查 并在质量控制点中记录 而且通过尺寸抽查能够及时发现问题 避免了批量短 尺事故发生 当发现测长异常时 及时启动事故预案 在机前人工划线定位剪切 杜绝了批量短尺事件的发生 符合定尺剪的质量控制标准 因此 尺寸检查不到位不是主要原因 确认方法 数据统计确认标准 每块成品长度公差符合GBT709 2006要求确认内容 生产过程中频繁出现一级送料数据显示正常 而操作工抽查时发现实测尺寸和一级显示尺寸不一致 存在测量不准确的现象 但此时已造成短尺事故 2010年1月 7月 由于定尺剪测量异常造成短尺事故37起 占总短尺量的48 68 而且尺寸精度不稳定 公差在0 100mm之间 达不到标准要求 小组成员确定测长辊设计稳定性差是主要原因 六 确定主因 原因四 测长辊设计稳定性差 确认方法 现场调查确认标准 切头剪质量控制点中明确要求轧制大板长度不足的钢板下线待轧机确认 确认内容 切头剪质量控制点中明确规定 切头剪做为原料把关的第一道工序 逐块检查大板长度 对于轧制大板短尺的钢板禁止剪切 下线待轧制区域主管确认 并填写大板短尺信息反馈表 六 确定主因 原因五 轧制大板短尺 因此 轧制大板短尺不是主要原因 确认方法 查阅制度确认标准 操作技术规程完善 生产质量管理细则健全 每次事故都要有事故分析报告 确认内容 保证成品定尺质量 厂部级领导带领技术人员 制定了严格的质量控制标准和完善的操作管理制度 责任事故的考核力度较大 产品质量信息实行动态检查 层层分解责任 落实到人到岗 每起事故都有专业的事故分析报告 并且编制了 精整部事故案例汇总 因此 管理制度不到位不是主要原因 六 确定主因 原因六 管理制度不到位 确认方法 查阅设备维护规程和点巡检制度确认标准 检修维护项目由专人验收 重要参数及设备重点点巡检 管理人员监督确认 确认内容 精整区域每次检修项目明确 并有专业人员验收确认 日常点巡检记录也有专责点检员监督确认 设备运行稳定 2010年1 7月无设备事故停机时间 因此 点巡检制度不完善不是主要原因 六 确定主因 原因七 点巡检制度不完善 确认方法 数据分析确认标准 二级下发一级数据准确确认内容 宽厚板生产特点之一就是小批量 多规格 势必要频繁调整长度尺寸 生产过程中一 二级数据不能及时得到更新 造成一级送料数据混乱 同时由2010年短尺事件统计可知 由于数据下发异常 造成短尺事件31起 占总短尺事件的40 79 所占比例较大 小组成员确定数据下发异常是主要原因 六 确定主因 原因八 数据下发异常 六 确定主因 最终 经过8月22日小组全体成员分析讨论确认 最终确认造成成品短尺事故的主要原因有两个 1 测长辊设计稳定性差2 数据下发异常 七 制定对策 方案选择 1 选择测长装置改造方案方案一 考察学习同行业先进企业 增加定尺机 学习宝钢中厚板厂采用定尺机测长装置 在定尺剪机后增加定尺机 方案二 在现有设备基础上 改造定尺剪测长装置将定尺剪测长装置由原设计测长辊测长改为入口夹送辊测长 并优化夹送辊控制程序 对于两种方案的优缺点 小组成员进行了比较 得到方案比较表 方案对比表7制表人 王强制表时间 2010年8月 七 制定对策 方案评价 鉴于改造的可行性和今后的日常维护考虑 我们从几个方面进行了量化分析评价 得到方案评价表8 表中A4分 B3分 C2分 D1分制表人 王强制表时间 2010年8月 最终小组成员经过比较评价 决定选用方案二 在现有设备基础上 改造定尺剪测长装置 七 制定对策 对策确定 针对以上分析确定的 小组成员制定了相应的对策表 如表所示 表9对策表制表人 高军制图时间 2010年8月 八 对策实施 图7测长装置原始设计图 1 拆除直径190mm的原测长辊 图8定尺剪原始测长装置 八 对策实施 改造测长装置 实施方案 2 在入口夹送辊电机传动处安装码盘检测装置 图9改造后夹送辊测长图 八 对策实施 改造测长装置 3 优化夹送辊送料启动 停止阶段的电流控制 图10夹送辊送料控制系统电流波形图 八 对策实施 改造测长装置 过程实施 1 制定详细的施工方案 并组织成员和施工人员学习讨论 2 检修时确认安全 办理停电手续 组织人员进行拆除原测长辊 3 在夹送辊上新增码盘计数装置 4 检查各个接口和连接线路是否紧密牢固 5 检查无误后 系统联机调试 6 对夹送辊启动阶段 停止阶段控制参数进行优化 由原来线性波形优化为非线性平缓曲线 减少启停阶段由于惯性而发生钢板与夹送辊打滑的现象 八 对策实施 改造测长装置 实施效果 通过4个月的观察 测长辊测量没有发现送料不到位的现象 尺寸精度能够得到提高 没有发生短尺的事件 达到活动要求 八 对策实施 稳定数据下发 1 将PDI数据更新点由原来只在切头剪入口更新增加为切头剪 双边剪 探伤 定尺剪每处都更新 2 在定尺剪入口第四组辊道处增加光栅 3 定尺剪入口数据更新点由原来单一的第六组触发点更改为第四组和第六组同时触发 同时移动光栅位置 实施方案 过程实施 1 精整部将定尺剪存在的问题汇总 并以专题报告上报计算机中心和自动化二部 便于查找出问题的关键点 2 及时采集现场发现的问题 并积极与相关部室反馈 定期组织问题讨论会议 3 根据事件特征 制定有效的预防措施 定尺剪前增加了一组光栅 优化和增加了全线数据下发节点4个 4 完善一 二级控制程序 讨论确定数据传输接口 5 检查无误后 系统联机调试 八 对策实施 稳定数据下发 实施效果 通过4个月的观察 没有发生二级数据下发错误造成短尺的现象 自动跟踪系统工作正常 达到活动要求 九 效果总结 短尺事故对比 对策实施后 成品定尺故障明显降低 2011年1 4月没有发生短尺的事件 活动效果对比如表10所示 由此可见 通过对测长系统和数据下发功能的优化和改造 达到了成品定尺故障频次月均不超过2次的目的 对策实施前后短尺事故对比图制图人 高军制表时间 2011年4月 为了进一步验证实施效果 我们进行了为期4个月的巩固检验 巩固期内 成品定尺故障为0 实践证明 我们采取的措施是行之有效的 成果得到了巩固 九 效果总结 短尺事故对比 1 直接效益 项目成本 监控装置和配套设备需25000元 装置改造施工3000元 共计28000元 产出效益 活动后每月非计划品减少10块 50吨 每吨按照2500元计算 增加效益约12 5万元 月巩固期内实际增效M 12 5 4 2 8 47 2万元 月2 间接效益 节省了投资定尺机的成本费 同时降低了短尺事故率 减少了宽厚板的非计划品 降低了生产成本 同时消除了现场频繁测量尺寸存在的安全隐患 降低了人员的劳动强度 实现了自动剪切功能 为包钢宽厚板增添了一道亮丽的风景 九 效果总结 经济效益 十 标准化及措施巩固 为了巩固活动成果 稳定成品定尺合格率 制定了如下措施 定尺剪机后增加