QC成果提高汽车卸车效率.ppt

提高汽车卸车效率 小组概况 厂指标 2011年汽车卸车效率达到585t h 现状 2010年平均汽车卸车效率532 3t h 而原设计卸车效率为620t h 确立课题 提高汽车卸车效率 表2 2010年汽车月度卸车效率统计表 现状调查1 小组成员对2010年月度汽车卸车效率进行统计 并绘制了卸车效率折线图 制表 王学龙时间 2011年1月10日 图1 2010年月度汽车卸车效率折线图 现状调查2 小组成员对2010年四季度汽车工艺线非正常停机时间按项目分类统计如下表 表3 汽车工艺线非正常停机时间统计表 制表 姜勇时间 2011年1月20日 现状调查2 小组成员对2010年四季度汽车工艺线非正常停机时间按项目分类做出排列图 图2 汽车工艺线非正常停机时间排列图 从排列图看出 卸车机故障 皮带机工艺故障影响很大 达到70 23 根据原有日常记录和处理措施 每个季度内螺旋卸车机故障停机时间可以降低到40小时以内 皮带机工艺故障停机可以降低到30小时以内 只要解决了卸车机故障 皮带机工艺故障这两类问题 就能有效的提高汽车卸车效率 因此 本次活动要解决的主要问题是 1 螺旋卸车机故障 2 皮带机工艺故障 根据厂下达的年度指标 结合2010年统计数据 确立本次活动目标为平均卸车效率为586t h 图3 目标柱状图 制图 王学龙时间 2011年2月22日 设定目标 586t h 制图 王学龙时间 2011年3月10日 螺旋体驱动系统稳定性差 检修工技能低 恒压补偿装置损坏 漏斗漏料 图4 末端因素关联图 螺旋卸车机故障 皮带机工艺故障 非要因 确认1 漏斗清理不彻底 确认2 给料机给料能力低 要因 非要因 确认3 操作方式不方便 确认4 刮板磨损过快 要因 小组成员对2010年粉尘的检测结果进行查看 非要因 卸车机岗位上的粉尘值符合国家标准 确认5 粉尘多 非要因 确认6 未按规定考核 确认7 成套驱动体损坏 要因 从数据统计中可以看出每季度驱动系统故障造成驱动体损坏次数大于确认标准 确认9 岗位工不会操作 职工熟知本岗位的职责和工艺技术标准 掌握设备的结构与原理 能够熟练操作设备 考试优秀率超过90 合格率为100 高于确认标准 确认8 皮带跑偏率高 非要因 非要因 确认10 恒压补偿装置损坏 确认11 检修工技能低 要因 非要因 非要因 确认12 漏斗漏料 通过对所有末端因素的逐条分析 小组确认了影响原料场卸车效率的主要因素 即 1 恒压补偿装置损坏 2 成套驱动体损坏 3 刮板磨损过快 4 给料机给料能力低 确定要因后 QC小组通过多次试验和技术攻关 综合考虑影响原料生产的各因素 最终经过多次会议论证 确定最终方案 并制定出对策实施计划表 制表 李秀海时间 2011年5月5日 措施1 对升降液压系统压力进行测试 图5 螺旋升降液压系统改造前后对比图 措施3 精简油路 措施2 在恒压补偿系统上增加压力继电器 措施4 对液压系统进行调试 制图 王学龙时间 2011年5月20日 图6 新链轮示意图 措施1 对原来螺旋驱动体尺寸进行测绘并绘图 措施2 对原来的驱动体进行力学分析 措施3 对螺旋驱动减速机重新选型 由原来的TC12型非标减速机 改为SEW型减速机 并配套选购了zl型直齿联轴器 措施4 重新制作链轮 链条 加大其尺寸 由原来24A加大到32A 增加螺旋驱动的运转可靠性 措施2 选用高强度耐磨合金制作刮板 图7 刮板改造前后对比图 措施3 对刮板安装方式进行优化 重新设计刮板安装方式 措施1 对刮板材质进行化验和耐磨性测试 措施2 重新设计皮带机漏斗 加大皮带机漏斗中部尺寸 加大皮带机溜槽坡度 调整漏斗翻板安装位置 图8 漏斗改造前后示意图 制图 王学龙时间 2011年6月15日 措施1 对现场振动给料机进行测绘 措施3 重新制作并安装漏斗 措施4 自主设计并制作 安装溜槽式给料机 图9 振动给料机改造前后对比图 措施5 自主设计并制作 安装拉式皮带给料机 图10 拉式皮带给料机结构及安装示意图 制图 王学龙时间 2011年7月8日 实施前 实施后 效果检查一 1 将活动期间的汽车工艺线第四个季度内非正常停机次数按项目重新分类统计如下表 表5 汽车工艺线非正常停机时间统计表 效果检查一 图11 汽车工艺线非正常停机时间实施前后对比排列图 通过排列图分析 可以看出卸车机故障和皮带机工艺故障停机时间以大幅下降 而皮带设备故障停机上升到首位 实施前 实施后 效果检查二 表6 2011年月度汽车卸车效率统计表 对2011年月度和年度平均生产效率进行统计 并绘制折线图 效果检查二 图12 2011年与2010年月度汽车卸车效率折线图 从图中可以看出2011年平均卸车效率为589 6t h 高于年初我们设定的目标值 因此 我们取得了预期的目标 图13 活动前后对比图 效果检查三 1 提高卸车效率所产生的费用 2 节约备件消耗费用 效果检查四 经济效益 3 年投资费用 年效益合计 提高卸车效率所产生的费用 年投资费用 节约备件消耗费用 说明 以上效益经过莱钢股份炼铁厂生产计划科进行核算 239 8 74 05 122 2 287 95 万元 年 社会效益 各项措施实施后 基本解决了汽车工艺线的堵 糊 撒 漏等现象 提高了整条工艺线的运行可靠性 提高了工作效率 改善了职工作业环境 降低了职工劳动强度 保证了生产稳定 高效运行 效果检查五 巩固措施为进一步巩固小组活动成果 防止问题再发生 我们将在本次活动中的有效措施和新的流程纳入有关标准 1 将新制作的卸车机螺旋升降液压系统的使用要求 纳入岗位操作规程 2 新型减速机 链条 联轴器 耦合器等驱动备件的维护 更换标准 纳入设备R LTQESP13 01 一书四标 3 将改造后的液压系统 刮板 链轮等图纸进行存档 一 总结回顾 经过本次QC活动 提升了课题组成员的综合素质 1 培养了小组成员运用PDCA循环的方法解决生产实际问题的意识 能力 知识 提高了团队凝聚力和信心 2 强化了小组成员的责任心 使大家进一步认识到