毕业设计（论文）-基于PLC的饲料配料控制系统的设计.doc

中北大学2015届毕业设计说明书毕业设计说明书基于PLC的饲料配料控制系统的设计学生姓名： 学号： 学 院： 计算机与控制工程学院 专 业： 电气工程及其自动化 指导教师： 2015 年 6 月基于PLC的饲料配料控制系统摘要 本文基于PLC以及组态软件设计的饲料配料控制系统和相应的实时监控系统。利用德国施耐德电气公司生产的M218 PLC对饲料配料控制系统进行总体设计。首先，用施耐德电气相应的SoMachine编程软件，通过梯形图编程语言编制饲料配料控制系统的下位机控制程序，能够使该配料控制系统实现配料和装料的自动化控制过程。其次，饲料配料系统的监控系统采用了北京三维有限公司生产的力控7.0组态监控软件来对进行上位机监控界面的设计。本设计的内容总体分为对饲料配料控制系统设计的硬件选择和对饲料配料系统的总体设计这俩部分。主要讲述了施耐德M218 PLC在饲料配料控制系统的硬件和软件设计中的应用以及力控7.0组态软件在上位机系统中的基本设计，同时也对PLC与控制系统的上位机组态监控系统的通讯做了相应的介绍。关键词：PLC,施耐德,饲料配料,组态软件Based on the PLC control system of feed ingredientsAbstract Based on PLC and the feed ingredients configuration software control systems and the corresponding real-time monitoring system. Use Schneider Electric M218 PLC produced feed ingredients for the overall design of the control system. First, Schneider Electric appropriate SoMachine programming software, compiling the next position control program feed ingredients control system via ladder programming language, allows the control system to achieve automatic control ingredient ingredients and filled process. Second, feed batching system monitoring system uses a three-dimensional Co force Beijing 7.0 configuration control software performs the monitoring PC monitoring interface design. The design of the overall content of feed ingredients into the control system design and hardware selection system for feed ingredients and maybe part of the overall design. Schneider M218 PLC focuses on the hardware and software design feed ingredients control system application and configuration software strength controls 7.0 Basic design of the PC system, but also for PLC and control system PC configuration monitoring system communication made the corresponding presentation.Keywords: PLC，Schneider，feed ingredients，onfiguration software目录1. 引言11.1研究背景11.2国内外研究现状21.3研究内容和结构安排21.3.1研究内容21.3.2结构安排32.系统硬件选择和配料控制系统设计42.1施耐德M218PLC系统概述42.1.1 M218PLC简介42.1.2 M218PLC的特点42.1.3 M218PLC的硬件结构以及模块特性52.2配料控制系统的设计52.2.1本设计的控制要求52.2.2总体的配料控制系统设计62.2.3 I/O地址分配表72.2.4 配料系统运行过程分析83. 饲料配料控制系统软件和组态监控系统的设计93.1配料控制系统软件的设计93.1.1饲料配料控制系统设计93.1.2系统启动程序103.1.3系统正常停止程序103.1.4系统出现故障时停止程序103.2系统软件设计的PLC梯形图103.3系统仿真调试133.4饲料配料控制系统的监控系统设计143.4.1组态监控系统功能的介绍143.4.2监控界面的设计144. 组态软件和PLC系统通讯的设计164.1 M218 PLC与ForeceControl（力控）组态之间的通讯16第 I页 共 II页4.2 M218 PLC通讯设置164.2.1配置通讯参数164.2.2 查找传输、寻址和帧时间164.2.3选择网络路径174.2.4多重下载174.3 组态力控7.0设置184.3.1定义外设I/O连接184.3.2创建数据库点204.4组态界面设计214.5 M218 PLC与监控组态的通讯225. 结论23参考文献24致谢26附录27第 II页 共 II页1. 引言1.1研究背景 长久以来,我国农村一直将青饲料和块饲料作为牲畜养殖的主饲料,缺乏对工业饲料的有效利用。从80年代开始,我国的养殖业得到快速的发展,牲畜产品的数量得到快速增长，牲畜饲养模式也正在时刻发生变化,那就是由传统的庭院散养方式向着工业化、密集化的饲养方向转化【1】。随着养殖业的发展饲料工业在短时间内得到了快速的提升。在世纪4年代末，随着国家粮油加工业的快速发展，许多国内的国营养殖企业参考国外颁布的动物营养需要细则，并根据国内的实际情况进行自己的饲料生产加工。直到年代末，在从国外引进先进的饲料加工设备和技术的基础上展开了对国内的饲料加工研制工作【2】。在政府的大力支持下逐渐开展了一系列的关于饲料的系统化研究工作并且建立了专门的的科研中心。虽然我们国家的饲料工业受当时的政治影响起步比较晚，与欧美国家相比晚了将近半个多世纪年【3】。然而，我国的饲料产业发展迅猛，短时间内经历了萌芽、起步和快速发展三个阶段后【4】。现今，已基本建成了完整的饲料工业体系包括饲料原料工业、饲料添加剂工业、配合饲料工业及饲料科研、教育、监督、检测等。继而我国成为了世界第二大饲料生产工业国，仅落后于美国。随着我国经济的增长，农业生产对饲料的需求量迅速增加，但传统的较为落后饲料生产工艺并不能满足当前农业生产的需求【5】。怎样在激烈的竞争中降低生产成本、提高生产效率成为了每个饲料生产企业面临的问题。本论文课题就是在这样一个条件下产生的。目前我国饲料工业存在的问题有以下6点：（1）饲料蛋白质资源缺口大；（2）饲料添加剂工业薄弱；（3）需加强饲料原料和饲料产品流通环节的管理；（4）缺乏行业管理手段，宏观调控乏力；（6）饲料加工生产设备，系统落后，并不能满足生产需要。针对我国饲料行业的发展现状，除了对饲料工业的结构调整要加快外，也要提高饲料工业的科技含量，尽快实现安全可靠的自动控制系统【6】。在饲料生产工业中，生产工艺流程是最重要的，同时完善饲料生产设备的自动控制系统来降低生产成本，从而提高企业本身的竞争力。随着我国科技的进步，自动控制系统在饲料、工业、化工及食品等诸多行业中得到了越来越多的应用。而自动配料控制系统的不足在可编程控制器技术和计算机技术的发展中得到了不断改进，逐渐实现了从单体设备的简单控制到过程控制和集散控制的转变【7】。现今如今，PLC技术已经应用于工业发展中的各个领域并发挥着不可替代的作用。同时，可编程控制器的抗干扰能力强、通用性强、使用方便且通信能力强，使其组成各类控制系统变得更加方便快捷【8】。1.2国内外研究现状 中国的饲料工业经过了40多年的发展建立起一个相对完善的工业体系。与此同时，我国的饲料加工工艺的发展也经历了：起步发展成熟这三个阶段【9】。直到80年代末，在我国的饲料生产工厂中就已经拥有了相对齐全的生产工艺流程为：原料原料准备粉碎配料混合制粒成品。饲料原材料通过这几道工序被加工成了饲料成品。这样的工艺流程在今后一段时间内将基本保持不变，但是在饲料加工生产中的每个工序的操作方式和生产装备以及产品的质量等，却可以一直改善和提升【10】。将传统的饲料生产工艺和到现代化的企业生产和管理相结合，充分体现了饲料加工工业所产生的巨大进步。 自动控制系统经过了漫长的发展，逐步从单台计算机的直接控制发展到多级计算机检测监控控制系统和智能网络化的监测系统，并在国内的饲料生产中的到大量的应用4。上世纪40年代中期，饲料的生产体系结构绝大多数采取过程控制，其主要依靠各类传动设备和模拟设备【11】。直到70年代，随着计算机的普遍应用和快速发展，进而产生了集中式的控制系统，计算机通过多点巡回检测对整个生产过程中的参数进行数据采样并与原始标准数据对比来实现监控整个配料的生产过程。上世纪70年代末，随着工业化控制的单片机的应用进一步推广，分布式控制系统开始出现并快速发展。饲料配料控制系统可以分为工控机和智能电子秤，同时也可以通过通信接口实现联网控制。现如今，我国的饲料生产控制系统如在分批称量技术和混合搅拌技术已处于世界先进水平，但在制粒效率和制粒质量上与国外先进水平有不小的差距【12】。现如今，计算机控制控制系统在国内饲料生产中已经得到了广泛的应用并成为了基本配置。配料部分作为饲料生产控制系统的主要控制部分，因而配料工段的自动化程度将会逐渐变得广泛、全面【13】。纵览全世界饲料工业的发展史，生产需求要求饲料生产加工的操作工艺不断改进，而其改进还会增加原料的利用率，提升其质量，提高投入产出比【14】。1.3研究内容和结构安排1.3.1研究内容本文主要研究的是基于PLC的饲料配料控制系统的实现方案，选用PLC来完成相应硬件和软件的设计，并对实现的功能进行检测。当系统启动后 ，饲料配料装置中的传感器识自主别货车是否到位，如果到位则开始对货车进行配料，直到货车被装满传感器触发使系统自动关闭。在本设计中设置了故障检测和报警部分，一旦某节传送带上有故障发生，该节传送带会立即停止，并且该节相应的报警灯闪烁报警。本设计中配料控制系统是以施耐德M218 PLC为核心设计的，并利用力控组态网进行监控，从而可以实现静态观测和动态模拟的效果。1.3.2结构安排本论文在结构上可分为： 第一章：简单介绍本论文的设计背景、和意义。通过介绍饲料生产行业的国内外现状以及将来自动化控制系统的发展势态，从而设定了本论文的研究方向以及章节安排。 第二章：介绍系统硬件选择和配料控制系统的设计。通过对施耐德M218 PLC系统概述和饲料配料控制系统的分析确定本设计的总体设计思路和数据库的构建。 第三章：主要阐述下位机饲料配料控制系统软件和上位机组态监控系统的设计。同时对饲料配料控制系统的软件设计进行具体的论述和详细的介绍。 第四章：对组态软件和PLC系统通讯的设计和对组态软件的调试、检测。 第五章：对本论文的总结和展望。2.系统硬件选择和配料控制系统设计2.1施耐德M218PLC系统概述2.1.1 M218PLC简介 施耐德电气在相继推出了SoMachine平台下的M238/M258产品后，为了满足工业过程控制和基础设施自动化控制需要，有开发设计了一款小型PLC平台-M218产品【15】。Modicon M218可以说是Premium和Quantum以及M238/M258产品线后的最佳拓展。M218 PLC不仅融合了前几种PLC产品的核心技术，而且在功能齐全和技术创新方面取得了更大的突破，在与之相匹配的SoMachine软件平台的配合下，还可以完成各类型的小型项目【16】。2.1.2 M218PLC的特点M218PLC的特点有：（1） 精巧的外形 M218PLC的模块高度为90mm，深度为86.5mm，相比其他的PLC模块外形更加精巧，使模块的安装空间大大减少。同时M218还提供了多种IO模块，在其CPU上集成了多种的通讯端口，如USB、Ethernet等【17】。（2） 强大的性能和便捷的维护功能 M218PLC除了拥有比其他模块更加强大的功能和更高性能的处理器外，还拥有更加出色的布尔量和浮点处理能力【18】。与此同时，它拥有1024kb用户内存还提供了多种专用功能以及Ethernet服务功能，简化了实际操作和维护工作【19】。（3） 简单的程序开发 SoMachine不仅支持大部分的控制器使用统一的界面和软件编程环境，而且能够在单一环境中开发甚至能够在任何配置中运行整个机器。（4） 各种复杂应用 M218 PLC不仅可以适用于普通的应用环境，而且增加了如PTO，HSC等功能，来保证各种复杂应用的实现【20】。（5） 环境特性，如表2.1表2.1 环境特性表环境特性规格耐腐蚀性具有适当的保护盖工作海拔高0-2000米储存海拔高0-10000米抗机械冲击147m/s2 11毫秒持续时间连接方式可插拔螺钉端子块连续插入/拔出次数50控制器RTC 电池类型锂亚硫酰氯电池 TSX PLP1（可更换）2.1.3 M218PLC的硬件结构以及模块特性M218PLC的本体以及扩展俩部分如下图3.1所示：本体图2.1 M218PLC本体和扩展部分图 M218 PLC的模块安装尺度较小，根据不同的连接方式，扩展模块的尺寸可组合以减少安装尺寸【21】。2.2配料控制系统的设计2.2.1本设计的控制要求当本系统启动后，控制系统中的传感器能自动识别货车是否到位，如果货车已经到位则及时对其进行自动配料。一旦货车装满配料控制系统将立即关闭。本设计的亮点在于故障检测以及报警部分的设计。如果在配料控制系统的某一节传送带发生故障，那么该节传送带与前面的传送带将会立即停止运行，而该节之后的传送带会在随后的时间里陆续延时停止。同时，当该节传送带出现故障后，该传送带旁边的报警器会发出报警，以便检修人员能及时判断出故障出现在哪里。2.2.2总体的配料控制系统设计自动配料控制系统如下图示，通过下图可知道本设计的核心内容在于4个传送带电路，所以接下来的PLC编程也是根据此图2.2进行的。图2.2 总体自动配料控制系统图 如上图所示，本系统是利用4节传送带来完成自动配料控制的，当某节传送带有故障时，该系统会按照设计要求停止并发出相应的警报。自动配料控制系统实验面板与M218PLC实验面包中的变量对应关系如下表2.1所示。表2.1 M218 PLC与系统的面板变量对应表实验面板D1D2D3D4ABCDPLCy000y001y002 y003 x005x006 x007 x009实验面板M1 M 2M 3M 4L1L2SB1SB2PLCy006y007y010y011y005y004x001x000实验面板SQ1SQ2y12y13y14y15PLCx003x004y12y13y14y15报警系统： 如上表2.1示，报警电路是整个控制系统不可缺少的环节，当4节传送带中的一节或几节都会导致系统的运行停止。在M218 PLC的设计中把x005、x006、x007和x009看作是故障触发点，同时在系统中设有一一对应的y12、y13、y14和y15的报警灯来使系统完善。2.2.3 I/O地址分配表（1） 输入地址表2.2表2.2 输入地址表编号地址说明功能编号地址说明功能1MX0.0SB2停止6MX2.1D电机4故障2MX0.1SB1启动7MX1.3C电机3故障3MX0.3S1料斗满8MX2.6B电机2故障4MX0.6SQ1车到位9MX1.6A电机1故障5MX0.5SQ2车装满（2）输出地址表3.3表3.3 输出地址表编号地址说明功能编号地址说明功能1QX0.0L1车到位8QX1.5M1电机1运行2QX0.1L2车未到位9QX1.1D1车装满信号3QX0.2D4上料斗口下料10QX1.7电机1故障灯4QX0.4D2下料斗口下料11QX1.6电机2故障灯5QX0.5M4电机4运行12QX1.2电机3故障灯6QX0.6M3电机3运行13QX1.3电机4故障灯7QX0.7M2电机2运行14QX0.3D3料斗满信号2.2.4 配料系统运行过程分析1. 初始料斗的状态当系统启动后，信号灯L2（QX0.1）灭，信号灯L1（QX0.0）亮，车未到位，则允许汽车开进装料。此时下料斗口D2关闭，如果料位传感器S1（MX0.3）未触发打开（表明料斗中的物料不满），上料斗口进料，D4（QX0.2）亮。当S1动作时（此时表示料斗中的物料已满），则上进料会停止（D4信号灯灭）。电动机M1、M2、M3和M4都不进行工作。2. 系统装车的过程在系统中，汽车开到装车位置时，限位开关SQ1（MX0.6）动作，信号灯L2（QX0.1）亮，信号灯L1（QX0.0）灭，此时表示车到位；与此同时，电动机M4（QX0.5）启动，经过3s后，电机M3（QX0.6）启动，再经3s后电机M2（QX0.7）启动，最后过2s电机M1（QX1.5）启动。当以上的动作完成3s后出料阀才打开，D2（QX0.4）信号灯亮，物料从下料斗口出料。当车辆被装满时，开关SQ2（MX0.5）动作，信号灯D1（QX1.1）亮，此时料斗的下料斗口会立即关闭（QX0.4）。下料口停止3s后电机M1停止运行，而电机M2在电机M1停止3s后也停止运行。同样，电机M3在电机M2停止运行3s后也停止运行，电机M4在M3停止运行3s后停止运行，与此同时信号灯L2关闭，信号灯L1变亮。这是表示汽车可以离开。3. 系统故障警报在系统运行时，如果某一节传送带有故障发生，那么这节传送带会和前面的传送带立即停止运行，而这节之后的传送带则会在延时一段时间后停止。如果当电机M2发生了故障，则电机M2、电机M1将立即停止，同时电机M3将在电机M2和电机M1停止运行5s后停止运行，电机M4在电机M3停止运行5s后停止运行。4. 系统停机控制 当按下停止按钮SB2后，整个饲料配料控制系统会立即停止运行。3. 饲料配料控制系统软件和组态监控系统的设计3.1配料控制系统软件的设计3.1.1饲料配料控制系统设计 本配料控制系统的软件设计拟采用施耐德M218 PLC来实现，所以本章将主要介绍PLC程序的实现过程。本设计的系统流程图如下图3.1所示：否否是否是否开始料斗配料料斗是否装满？是启动开关SQ1启动M3启动M2启动M1启动D2是否有故障？是否停机？车是否装满？M2停止M3停止M4停止报警灯显示M1停止结束是同时启动M4图3.1 系统流程图3.1.2系统启动程序启动程序时按下启动开关SB1，系统将进入初使状态，这时配料控制系统允许汽车装料。而料斗的下料斗出料口D2动作关闭，此时如果料位传感器S1没有触发（表示料斗中的物料没有满），进料阀动作使其进料（D4信号亮）。如果传感器S1触发动作（表明料斗中的物料已满），则停止进料（D4信号灭）。当料斗装满后代表装满信号的D3信号亮后下料斗口D2马上停止下料。当料斗装满后首先启动电机M4，依次经过3秒延时后，再依次启动其它电机,即电机M4 电机M3 电机M2 电机M1，最后下料斗口D2信号亮，表明可以下料装车。3.1.3系统正常停止程序 当SQ1动作时信号D1变亮（表明车中料已经装满），此时，电机1将先停止运行，然后依次经过3s延时后电机2、电机3、电机4也将依次停止运行，即电机M1电机M2电机M3电机M4。3.1.4系统出现故障时停止程序 如果某条传送带有故障发生，则该皮带机以及前面的传送带会马上停止运行，该传送带以后的传送带将会延时一定时间后也停止运行。举例如：（1）如果电机M1出现故障时，电机M1立即停止，延时3秒后，电机M2停止运行，再延时3秒后电机M3停止运行，再过3秒后电机M4停止运行。（2）当电机M2出现故障时，电机M1和电机M2将立即停止，延时3秒后电机M3停止运行，在过3秒后电机4停止。3.2系统软件设计的PLC梯形图1.图3.2 梯形图段（1） 此段梯形图（1）为系统的初始环节，控制系统的启动和停止。2.图3.3 梯形图段（2）此段梯形图（2）表示：当系统启动后，车未到位时则L2（y004）动作变亮：当料斗满时则料斗满D3（y002）信号动作变亮，未满时，料斗上口D4（y003）下料。当车辆未满时下料斗口下料，车满时下料斗口下料停止。3.图3.4 梯形图段（3） 此段梯形图（3）表示：当车到位时，车到位L1（y005）信号动作变亮，同时电机M4（y011）运行，延时3秒后电机M3运行。如果出现故障时，则电机M4将瞬间停止运行。4. 图3.5 梯形图段（4） 此段梯形图（4）表示：当电机M4在运行3秒后电机M3开始运行同时延时3秒后电机M2运行。如果电机M2因故障而停止，待机M3将延时一段时间后停止运行。如果第3节皮带出现故障则电机M3瞬间停止。5.图3.6 梯形图段（5） 此段梯形图（5）表示：当电机M3运行延时3秒后电机M2运行。如果皮带1因故障使电机M1停止则电机M2会在延时一定时间后停止运行。6.图3.7 梯形图段（6） 此段梯形图（6）表示：当电机M2运行后延时2秒后电机M1开始运行。如果皮带1出现故障则电机M1瞬间停止，延时5秒后电机M2停止运行。7.图3.8 梯形图段（7） 此段梯形图（7）表示：当车装满时，4个电机将依次延时3秒后停止运行，停止运行的顺序为M4M3M2M1。8.图3.9 梯形图段（8） 此段梯形图（8）表示：在控制系统运行过程中，无论哪个皮带出现故障，伴随着出现的除了系统自动保护动作之外还会在相应的皮带旁发生警报。这样设计的作用有:(1)提醒现场人员有故障发生，需要及时处理从而不影响生产。（2）告诉检修人员哪一节是故障皮带方便快速的解决问题。3.3系统仿真调试系统仿真调试结果表3.1表3.1 系统仿真调试结果表3.4饲料配料控制系统的监控系统设计3.4.1组态监控系统功能的介绍 组态软件是指那些可以进行数据采集和过程控制的专业软件。组态软件是一种在自动控制系统监控层面的软件平台和开发环境，是一种可以灵活使用的组态方式【22】。它也是一种为用户提供快速构建工业自动控制系统监控功能的专为工业环境而设计的软件工具【23】。 组态监控系统除了完成基本的数据采集和控制功能外，还有完成以下功能： （1）故障诊断、数据分析、报表形成和打印，与管理层交换数据，提供灵活方便的人机界面【24】。 （2）计算机接口部件和控制部件随系统规模变化增减【25】。 （3）界面动态跟着随硬件的运行过程，每一步都能完整的显示在组态软件的界面上，而且可以实现手动控制【26】。 （4）组态系统带有自动报警功能，如果系统发生故障，监控画面会跟随着PLC自动实现相应的停机操作【27】。3.4.2监控界面的设计 监控界面如图3.10 图3.10 监控界面图 上图是本设计中饲料配料系统的组态监控画面，本图是配料系统面板的模拟。如图中所示报警灯在动配料系统发生故障停机时会自动亮起从而发出警报。4. 组态软件和PLC系统通讯的设计4.1 M218 PLC与ForeceControl（力控）组态之间的通讯 在许多情况下，为了解决在不同环境中不同的系统之间的通信问题，用户需要力控与其他第三方厂商提供的程序之间进行数据交换，力控目前支持Windows平台下软件之间的数据通讯和数据交换【28】。M218 PLC与力控组态之间的通信一般经过四个步骤来完成为： （1）在I/O设备组态中建立I/O设备驱动，设置通信方式及参数; （2）在数据库组态中建立数据点，模拟量用模拟，开关用数字； （3）连接I/O通道； （4）连接图形界面。4.2 M218 PLC通讯设置 M218控制器内集成了2个RS485串口，一个端口（SL1）为RJ45口，另一端口(SL2）为端子排接口，SL1可以用来与HM1通讯，SL2可以用来与VSD或第三方设备通讯【29】。4.2.1配置通讯参数 双击“串行线路2”弹出如下图4.1，可知道配置通讯参数。图4.1 配置通讯参数 根据上图5.1可以设置串口的物理参数如波特率、校验位、数据位和停止位，来保证这些参数与通讯设备参数一致，否则双方无法连接建立通讯。4.2.2 查找传输、寻址和帧时间双击“Modbus _Manager ”,弹出如下图4.2图4.2 查找传输、寻址和帧时间图 由上图4.2可知传输模式、寻址模式和帧时间。4.2.3选择网络路径 给控制器选择网络路径，如图4.3图4.3 选择网络路径图4.2.4多重下载 多重下载，如图4.4图4.4 多重下载图4.3 组态力控7.0设置4.3.1定义外设I/O连接 工程项目导航栏目中双击“IO设备组态”，在弹出窗口中点击“PLC”前面的“+”，再点击“施耐德”，然后双击“M218”，在弹出画面中定义设备名称及设备地址号“1”，进行设备配置。如图4.5、图4.6和图4.7所示：图4.5 I/O连接图（1）图4.6 I/O连接图（2）图4.7 I/O连接图（3）4.3.2创建数据库点 在工程项目导航栏中，双击“数据库组态”后单击菜单条的“点”选项选择新建或双击单元格，出现“请指定区域、点类型”如图1。选择“数字I/O点”然后双击该点类型，出现如图所示对话框，在“点名（NAME）”输入框内点名。如图4.8和图4.9所示：图4.8 创建数据库点图（1）图4.9 创建数据库点（2）4.4组态界面设计 打开组态设计界面，寻找工具栏中的“标准图库”，如果在设计中有需要的则可以选择其中的元器件，如果在图库中没有则需要自己画。当画好组态界面图时，需要把I/O数据变量一一对应带入各个元器件中。如图4.10所示：图4.10 设置变量图4.5 M218 PLC与监控组态的通讯 当M218 PLC和力控组态软件设置完毕后，就可以实现通讯监测。具体工作有：首先启动M218程序并运行同时打开打开网关数据进行多重下载，然后打开力控软件的运行按钮转入监控画面进行监控。 5. 结论 本论文设计的饲料配料系统是将施耐德M218 PLC与力控组态软件结合的自动监控系统。通过施耐德PLC的控制系统能够完成饲料料斗给料和装料的自动控制过程。而且如果控制系统发生故障，系统会自动停机；利用力控组态软件能够实现对配料控制系统的监控。本课题的设计内容包括了硬件电路的设计、软件程序的设计和监控界面的设计以及实现力控7.0与M218 PLC之间的通讯。本设计主要任务是实现饲料配料控制系统的正常配料以及监控画面的监控。最后整机联调验证了系统的可行性，结果可以满足设计要求，能够达到了设计的目标。硬件部分使用的是施耐德M218系列PLC，M218 PLC采用了模块化设计，具有极快的处理速度和很强的网络功能。软件部分采用SOMachine编程软件编制下位机的配料控制程序，而上位机监控系统采用力控ForeceControl7.0工控组态软件。本饲料配料系统的重点在于实现PLC与力控组态的通讯，若通讯过程不成功，那么监控画面将不不能实现设计目标。此外，本设计结构增加了报警部分。当某一节传送带有故障发生，本系统会自动停机，从而避免人为控制的不及时，提高了机器的使用寿命减少损耗。如果系统因故障而停止运行，相应的报警灯会及时提醒检修人员哪节传送带出现故障，方便及时解决问题，提高了工作效率。力控组态的监控设计界面具有动态画面，无论控制系统运行到哪一过程都可以在监控画面上看到。通过以上的总结，我们可以看到整个系统的设计符合现实要求，使用的硬件和软件都是如今人们熟悉的。本次毕业设计的学习和应用，使我学到了很多知识，这将为我以后的工作积累了宝贵的财富。参考文献1MintehellGA.OpenSysteminProcessControlJ.ControlEngineering.1999(9).2吴德胜.21世纪饲料加工新技术J.东北饲料信息,2008,22(2):12-155西门子（中国）有限公司自动化与驱动集团.深入浅出西门子S7-300PLCM.北京:北京航空航天大学出版社,2004:78-863Minke.Spear.FromFieldbustoEthernetJ.ProeessEngineering2004，85(5):31一324张万忠、刘明芹电器与PLC控制技术北京：化学工业出版社.2003.85T.J.byers.ElectronicTestEquipmentoperationandApplicationsM.London;NewYork:Granada;Brookfield,Vt.:DistributedbyRenoufUSA,1981.6王宽仁,赵世强.基于虚拟主机技术的微机配料系统设计及实现J.工业仪表与自动化装置,2002,1(1):23-257储云峰，施耐德电气