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橡胶生产工艺及过程：橡胶生产工艺及过程：1、橡胶加工的目的及基本工艺过程有哪些？橡胶是一种具有高弹性的材料，在国民经常各部门获得广泛的应用。橡胶加工工艺是一门十分重要的严密的生产工艺，橡胶加工的目的就是要为橡胶制品准备高质量的部件和胶料，并且制成各部门所需要的优质的橡胶制品。 要把橡胶制成各种各样的制品，首先必须将橡胶的强韧的弹性状态转变为柔软的，便于加工的塑性状态，同时，单纯用橡胶制成的制品，其性能十分不完善，成本也高，就必须加入各种配合剂，因此必须进行混炼加工，其次各种橡胶制品都具有比较复杂的结构。要将橡胶制成各种部件或一定形状的半成品，经过成型，硫化才能得到具有一定性能和结构的制品，因此，橡胶有加工具有重要的意义和作用。 橡胶制品一般要经过如下几个基本工艺过程：1、生胶和配合剂的准备；2、生胶的塑炼；3、生胶配合剂的混炼；4、胶料的压延；5、纺织物的侵胶、涂胶和压延挂胶6、胶料的压出；7、橡胶制品的成型；8、硫化。2、生胶在加工前要经过哪些处理？生胶有运输和保管过程中，胶块表面常会粘着木屑、砂子等杂质，有的还有老化，发粘或发霉。在冬天。有的胶块还会硬化，冻结和结晶的现象。这样的胶直接投入生产，势必会直接影响硫化胶的物理机械性能，而且给生产工艺带来一定的困难。因此，生胶必须经过以下加工处理，使之符合工艺要求后才能投入生胶。1）生胶的清洗：用清水和钢刷进行冲刷，目的是清除表面的粘污和老化，发粘或发霉的胶块。2）烘胶：在烘房中进行，使生胶软化干燥。烘胶的温度和时间要求： 烘胶房的温度 烘胶时间 夏季：50-6024-36小时冬季：60-7036-72小时如果烘胶温度太低或时间不够，则达不到软化目的：烘胶温度太高或时间太长，则胶块会发生老化，表面发粘，致使生胶物理机械性能下降。3）切胶：生胶从烘房中取出后用切胶机切或小块，块重量以胶种而定。如天然胶一般为20公斤左右，氯丁胶每一般不超过10公斤。4）破胶：将胶块用破胶贡（或开炼机）进行机破碎，以提高塑炼效率，破胶滚距一般为2-3毫米，滚温控制在45以下，通过7-8次滚距后，打卷送下一工序进行素炼。3、配合剂在配合前为什么要进行补充加工，对配合剂有哪些要求？为了使混炼胶的质量达到均匀一致，要求所有的粉状配合剂都应具有足够的分散性和均一的粒子大小，液体配合剂应有适当的均匀的粘度。其次，配合剂在制造，运输保管的过程中，混进了一些杂质或吸收了空气中水份，因此配合剂在配合之前必须设法进行加工处理。对配合前的配合剂有以下要求：1、纯度要符合一定的标准，杂质，混入物量要少；2、水份含量要求，没有挥发性物质，3、有一定的颗粒大小，便于分散于生胶中，4、便于称量和配合。4、配合剂在配合前的加工方法及目的。1）粉状配合剂的干燥：橡胶制品所用的配合剂，含水率要求控制一定的范围内，含水量过高，混炼时容易压成块状，难以分散均匀，硫化时，带入胶料中的水分受热挥发，在制品内形成气泡或离层起鼓现象。有些配合剂吸收水份还会发生化学变化而改变本身的性质，因此，配合剂必须进行干燥，对于易吸收水分的则必须旋转在干燥处。干燥的目的是除去或减少配合剂中所含的水份及低挥发性杂质。配合剂的干燥可采用各种不同的干燥设备，如干燥室，真空干燥箱，烘箱，螺旋式干燥机等。2）固体配合剂的粉碎和切片，块状或粗粒状配合剂使用需经粉碎，切片或磨细处理，以增加混炼时与生胶的接触表面，使之分散均匀，减少混炼操作时间，提高产品物理机械性能。目前一般使用的粉碎机有园盘粉碎机，翼轮粉碎机，球磨机，刨片机和锤式破碎机等，粉碎机的选择与被粉碎物料的硬度，温度，粒子的大小，粉碎标准有关，刨片机用于硬酯酸，石蜡等的切片，锤式破碎机用于沥青，矿质橡胶，松香等脆性物料的破碎。3）配合剂的筛选：筛选的目的是配合剂达到要求的细度，除去粗粒和机械杂质。常用的筛选机有振动筛，园鼓式筛选机和这螺旋式筛先机，主要部件是筛网。筛网的规格按其筛孔的数目（孔/吋2）可分为：10#、25#、40#、60#、80#、100#、120#等。可根据胶料的用途，选用不同规格的筛子进行筛选。4）软化剂的预热和过滤，软化剂中含有各种杂质或水份挥发份过大，不预先进行处理，不仅影响胶料的工艺性能，而且还影响胶料的物理性能和外观质量。对于易溶化的固体和粘性液体，将其加热溶化，然后趁热过滤以除去机械杂质，液体配合剂中含水超过标准规定时，应进行加热蒸发，脱水后再进行过滤，油类的加温时间，以其水份挥发份量及粘度是否达到要求为标准。5、常用配合剂的一般加工条件常用配合剂的一般加工条件配 合 剂加 工 条 件促 进 剂硫黄氧 化 锌硬 脂 酸防 老 化炭黑碳 酯 钙陶土松香石蜡明矾固体古马隆液体古马隆松焦 油小苏 打氧 化 锌沥青发泡剂HM用60-100号筛子筛选；DM需于60-70下干燥4小时用50-100号筛子筛选用40-100号筛子筛选粉 碎A粉碎，D用40号筛子筛选用18-20号筛子筛选用60-100号筛子筛选，并于70-80干燥4小时用40号筛子筛选粉碎然后用3号筛子筛选粉碎用40号筛子筛选粉碎、然后用3号筛子筛选加热（不高于120）蒸发4-6小时脱水加热（60-70）蒸发脱水、熔化过滤用60号筛子筛选用40号筛子筛选专门破碎成小块，每块边长40厘米，采用密炼机混炼不必粉碎用40-60号筛子筛选6、配合剂的称量和配合生胶和配合剂经过加工和准备之后就在配料工序进行配料。配合是按生产配方的规定份量进行生胶与各种配合剂称量。配合剂的称量与配合是制备胶料前准备工作的最重要的工序，配合剂的称量是否准确，对胶料的加工性能和产品质量都会产生很大影响。因此，对称量和配合工作要求是：准确、不漏、不错。配合剂的称量楞根据生产规模不同而采用不同方法，一般采用集中称量法。称量制作可用手工称量和自动称量两种。7、配合剂的配合和称量的工艺要求为了保证称量准确，一般配合剂根据原材料的用量不同使用不同的衡器，具体的工艺要求如下：物料使用衡器充许误差细料（促进剂、硫磺、防老剂、石蜡）中料（硬脂酸、氧化锌）粗料（补强剂、填充剂）生胶、塑炼胶油料超促进剂粗天平、用量大可用5-10公斤案称50-100公斤台秤100-300公斤台秤100-300公斤台秤、用量大，用300-500公斤台秤自动秤称量1000克粗天平5克50克200克200克按细料、中料计0.5克配合后的总量误差不得大于累计公差值8、胶料为什么要塑炼？塑炼的目的有哪些？橡胶具有良好的弹性，但这种宝贵性能给制品生产带来极大的困难，如果不首先降低生胶的弹性，在加工过程中，大部分机械能就被消耗在弹性变形上，且不能获得甩需要的形状橡胶加工工艺对生胶可塑性有一定要求，例如混炼一般需要门尼粘度在60左右，擦胶要求胶料门尼粘度在40左右，否则无法顺利操作，有些生胶很硬，粘度很高，缺乏基本的，必需的工艺性能良好的可塑性。为了满足各项工艺要求，必须进行塑炼，使生胶在机械、热、化学等作用下切断分子链，降低分子量。使橡胶暂时失去弹性而变成柔软的可塑的塑炼胶。可以说，生胶塑炼是其他工艺过程的基础。生胶塑炼的目的在于：一是使生胶获得一定的可塑性，使之适合混炼，压延、压出、成型，硫化以及胶浆，海绵胶制造等工艺加工过程的要求；二是使生胶的可塑性均匀化，以便制得质量均匀的胶料。9、生胶经塑炼后，其物理化学性质有什么变化？加工工艺对生胶的可塑性有什么要求？过大或过小有何不好？生胶经塑炼后，由于受着强的机械力作用和氧化作用，橡胶的分子结构和分子量都会发生一定的变化，因而物理化学性质也会发生变化。表现在：弹性降低、可塑性增加，溶解度增大，橡胶溶液的粘度降低，胶料的粘着性能提高。但随着生胶可塑性增大，硫化胶的机械强度降低，永久变形增大，耐磨耗和耐老化性能都降低。因此生胶的塑炼只对橡胶的加工过程有利，而对硫化胶的性能不利。生胶的可塑性要求适当，过大或过小都会产生不好的效果。生胶的可塑性过大，会使硫化胶的物理机械性能降低，影响制品的使用性能。生胶的可塑性过低，则会造成工艺加工困难，使胶料不易混炼均匀；压延，压出时半成品表面不光滑；收缩罚大，不易掌握半成品尺寸；压延时胶布难于擦进织物中，造成挂胶帘布掉皮等现象，大大降低与料层间的附着力。可塑性如果不均也会造成胶料的工艺性能和物理机械性能不一致。因而，橡胶加工工艺对生胶的可塑性都有一定的要求。一般来说：供涂胶、浸胶、刮胶和制造海绵胶等用的胶料，要求可塑度较高；要求物理机械性能高，半成品挺性好的胶料及模压用胶料，可塑性宜低；压出胶料的可塑性度则介于两者之间。以下是常用塑炼胶的可塑性。塑 炼 种 类可塑度（威）塑 炼 胶 种 类可塑度（威）胶布胶浆用塑炼胶含胶率45%以上含胶率45%以下传动带布层擦胶 用 塑 炼 胶薄膜压延用塑炼胶膜厚1.0毫米发上膜厚0.1毫米以下三角带线绳浸胶用 塑 炼 胶0.52-0.560.56-0.600.49-0.550.35-0.450.47-0.560.50左右海 绵 用 塑 炼 胶压 出 用 塑 炼 胶胶 管 外 层 胶内 层 胶胎 面 胶胎 侧 胶内 胎 胶缓 冲 层 帘 布用 塑 炼 胶0.50-0.600.30-0.350.25-0.300.22-0.240.35左右0.42左右0.50左右10、确定生胶的塑炼程度时要考虑哪些因素？生胶的塑炼程度主要是根据各种工艺和制品对塑炼胶的可塑性要求来确定的。生胶的可塑性是关系到制品整个制造过程进行的难易，直接影响到硫化胶的物理机械性能及制品使用性能的重要性质。因而把生胶的可塑性作为塑炼胶的主要质量标准。也作为确定生胶的塑炼程度的工艺标准。塑炼就是要求制造具有适当可塑度的塑炼胶。在实际生产中对生胶的塑炼要适可而止，在保证满足工艺加工过程需要的前提下，尽量避免作过度的塑炼。在确定生胶的塑炼程度时，同时也要考虑到生胶具有初始可塑性，一种生身都具有一定的可塑性，不同的生胶其可塑性大小不同。因此要根据其初始可塑性大小来确定其是否在进行塑炼和塑炼程度。如软丁苯胶，软丁晴以及恒粘，低粘系列的标准胶，它们的门尼粘度在60以下，可塑性较大，这些生胶就不需要进行塑炼或需轻微塑炼。塑炼胶的制成混炼胶后，可塑度在有一定的增加，在确定生胶的可塑度时也必须考虑这个因素的影响。11、可塑度的测定方法有哪些？各是如何表示的？胶料的可塑度有测定通常采用的方法有三种：威廉氏法，门尼粘度法和德费硬度法。1）威廉氏法是根据试样在两平行板间受负荷作用所发生的高度可塑变化来确定，测定时将直径为16毫米，高10毫米的圆柱体试样在70温度下，先预热30分钟，然后在两平板负荷（5公斤）下压缩3分钟。除去负荷后在室温下经3分钟恢复。然后根据高度的压缩变形量及除掉负荷后的变形恢复量，来计算试样的可塑度P。ho-h2P=ho+h1式中：ho试样原高h1试样压缩3分钟后高度h2去掉负荷恢复3分钟后的高度。如果：h2=h1=0则P=1为绝对流体h2=ho则P=O是绝对弹性体故威氏可塑度的取值范围在0-1之前，数值越大表示可塑度越大。2）门尼粘度法是根据试样在一定温度，时间和压力下，在转子和模腔之间变形时所受的扭力来确定可塑度。测量结果用门尼粘度表示。符号为ML1+4100.其中M为门尼粘度，L为测量时采用大转子，数字分别表示在100下预热1分钟。转子转动4分钟时所取读数。门尼粘度值在0-200之间，数值越大，则可塑度越大。门尼粘度法还可简便地侧出胶料的焦烧时间3）德费硬度法是根据标准试样在一定温度和时间内压至规定高度所需要的重荷（克）来确定。数值范围在0-2000之间，数值越大表示可塑性越低，12、生胶塑炼获得可塑性的基本原理是什么？橡胶的可塑性与其分子量有着密切的关系。分子量越小，粘度越低，则可塑度越大，生胶在塑炼可分塑度增加是通过分子量的降低来获得的，因此，塑炼的基本原理就是：橡胶在氧、热和机械力等因素的作用下，分子链发生断裂，大分子变小，分为量降低，因而使其弹性降低，塑性增加。橡胶塑炼一般是将生胶置于炼胶中进行扎炼，其机理可归纳两方面：一是机械作用使分子链断裂，二是氧的作用使分子链氧化裂解。橡胶在塑炼过程中以下两种情况同时存在，在低温时以机械作用为主，高温时以氧化作用为主。13、影响橡胶塑炼效果的因素有哪些？塑炼过程实质上是橡胶的大分子断裂，大分子链由长变短的过程。因此，塑炼效果与分子链断裂的影响因素有关。影响因素如下：1）机械力的作用：塑炼时，生胶在塑炼机械剧烈的拉伸，挤压和剪切力作用下，分子链被拉直，致使分子在中央部位发生断裂。机械力主要对分子量大的部分起作用，对分子量大的部分不起作用。因此在机械力作用下，橡胶的平均分子量变小，分子量分布变窄，但下降一定程度时，再经塑炼，分子量分布变化就下大了。2）氧的作用：氧在橡胶塑炼过程中起着重要作用，其作用有两方面：一是稳定由机械力切断所生成的游离基，二是直接使橡胶的分子链产生氧化断链。3）静电作用：在塑炼中，生胶和辊筒之间的摩擦产生静电，并在生胶表面形成很高的电压，通过与辊筒表面的放电作用而产生电火花，致使邻近处空气中的氧活化，变为原子态氧和臭氧，结果加速橡胶分子的氧化断链反应。4）热的作用：热对塑炼效果具有重要影响、以天然胶为例：在低温时（110以下）塑炼效果不随升温而增大，而相反减少。在高温时（110以上），温度升高，塑炼效果增加。温度对塑炼效果的影响曲线是“V”形的，中间范围（110）塑炼效果最低，其他橡胶也一样，只是由于特性不同，最低塑炼效果的温度范围不同，但塑炼温度效果曲线基本形状是相似的。5）化学塑解剂的影响：化学塑解剂即化学增塑剂，是通过化学塑解作用用来使橡胶增加塑性的。在塑炼中添加一些化学塑解剂，能提高塑炼效率，其作用原理与氧相似，但本身不参加反应，也不会被消耗。在塑炼晨常常加促进剂M，DM，这时，它们就是起化学塑解剂的作用。14、温度对塑炼效果的影响曲线为什么呈“V”形？在低温，主要是靠机械破坏作用引起橡胶大分子降解，从而获得塑炼效果，温度越低，生胶的粘度越大，塑炼时所受的作用力也越大，机械作用对橡胶分子链的断链也越剧烈。随着温度升高，胶料变软，橡胶所受到的机械力作用减少。使塑炼效果降低，因而塑炼效果曲线下降。当曲线下降到100左右时，曲线开始上升，这时因为在高温时（100以上称高温区），氧化作用开始变得剧烈，此时，生胶的塑炼以氧化作用为主，机械力作用为付。随着温度升高，氧化作用越来越剧烈，增加了橡胶分子链的断裂反应，使塑炼效率增加。在低温区和高温区界的温度范围，氧化作用不显著，而生胶又变得很软，机械力作用不显著，因而，塑炼效果最低。温度对塑炼效果曲线呈“V”形。掌握这个规律，可以避免在最低塑料效果的温度范围内进行塑炼。15、叫热可塑性？何谓发段塑炼？当温度升高时，生胶因软化而呈现一定的可塑性，但这种由于加热作用而获得的可塑性，并非真实的可塑性，它是不稳定的，可逆的，当温度下降时它又会随之消失，这种可塑性通常称为热可塑炼或假可塑性。在进行压延、压出时，胶料通常要进行热炼，其目的之一就是提高胶料的热可塑性，使之便于压延压出。但在塑炼中要获得的是真实的可塑性。在低温区塑炼时，温度升高，胶料变软，橡胶分子链所受到的机械作用力减小，因而会出现热可塑性。因此用开炼机塑炼时，温度应尽量低，塑炼时间也宜短，不超过20分钟，因生胶的温度会随塑炼时间增高，因此生胶要取得较大的可塑性时，最好采取分段塑炼的方法。分段塑炼即将塑炼过程分为若干段完成，每段塑炼后生胶需充分停放冷却（4-8小时）。这样可得到较高的塑炼效果。16、各种塑炼设备的塑炼原理及其优缺点。生胶塑炼通常可以用开塑机，密塑机或螺杆塑炼机等设备进行。开炼机塑炼，是将生胶置于开炼机辊筒之间，借助辊筒的剪切力作用使橡胶分子链受到拉伸断裂，从而获得可塑性。用开炼机塑炼属低温塑炼，塑炼胶质量好，收缩小，适用于胶种变化多和耗胶量少的工厂。比较灵活，投资较少，但生胶效率低，操作条件差。密炼机塑炼：生胶在密炼中受高温和强机作用产生剧烈氧化，使分子链断裂而获得可塑性。与开塑机比较，机械作用复杂，生胶在密炼室中不仅在转子与腔壁之间受剪切力和摩擦力作用，而且还受上顶栓的外压，属高温塑炼，塑炼效果较大，不能从外部观察塑炼状况，只能凭借负荷电流或温度计来控制，操作较安全。密炼机塑炼的胶料可塑性一比较均匀一致，生产能力大，劳动强度低，耗电少，选用于耗胶量大，胶种变化少的工厂。但胶料会受到高温氧化裂解作用，使硫化胶的物理机械性能有所下降。螺扦机塑炼：与塑炼机大致适同，特点是产率高，而且连续化，耗电少，设备成本低，但易产生可塑性不均匀的现象，常需开炼机补充加工。螺扦机塑炼时由于螺杆旋转，产生强烈的机械搅拌和剪切作用，同时温度迅速升高（150180），产生高温度氧化作用，使生胶分子链断裂，从而获得塑炼效果。17、开炼机塑炼的操作方法有哪些？1）薄通法：生胶不包辊，通过0.51毫米的辊距，然后让其自然地落到开炼机的低秀盘上，再将底盘上的胶拿起扭转90投入辊筒上，反复多次，直到可塑性达到要求为止。薄通法对各种橡胶的塑炼都普遍适用。而且塑炼效果好，胶料质地均匀。2）包辊塑炼，将生胶包在前辊上让其自然反复过辊塑炼，直至规定的时间为止。这种方法由于辊距较大（510毫米）胶料不易散热，温度容易升高。塑炼效果较差，塑炼胶质量不大均匀。但劳动强度较小，易于操作。3）爬架子法：将生胶在炼机上过辊后即引上一个装有运输带的架子上，运行一段距离再返回塑炼。特点是胶料散热较好。塑炼效果比包辊法好。4）机组连续塑炼法：将几台开炼排列组成机组，用运输带连接进行连续塑炼。此法塑炼效果高，生产能力大，可连续法地操作。但需用的设备多。18、开炼机塑炼的工艺条件有哪些？辊温：尽可能低，通常宜控制在4555以下，采用塑解剂时，辊温可适当高些（7075）。辊距：辊距越小，塑炼效率越高。因此，宜采用较小的辊距。通常采用薄通法比较合理。塑炼时间，一般不宜超过20分钟。因为经过一段时间塑炼，生胶温度逐渐升高，生胶变得较软,从而使塑炼效率降低。如需要较大可塑性时，则可采用分段塑炼的方法。辊速和速比：辊速大生产效率高，但操作不安全，速比越大，剪切力越大，塑炼效率越高，但速比太大，胶温上升得快，而且电机的负荷大。因此一般控制在1：1.25-1：1.27之间为宜。装胶容量：装胶容量过大时，存在辊筒上的堆积胶过多，胶料不能进入辊缝中，塑炼效果差。装胶容量可根据开炼机规格确定（V=KDL）。合成胶塑炼时生热较大，装胶容量应比天然胶少。19、密炼机塑炼应掌握哪些工艺条件？密炼机塑炼时，主要控制的工艺条件如下：1）转子转速：转子转速快，塑炼效率高，可以缩短时间，应尽可能选用快速密炼机。2）温度：一般控制在140-160为宜，丁苯胶控制在140以下。温度太低达不到预期效果，太高易产生解或凝胶。3）时间:密炼机塑炼以氧化作用为主，随时间的增加，塑炼效果增加。因此可根据塑炼胶的塑炼要求来确定塑炼时间，但丁苯胶和丁晴胶的塑炼时间过长会产生凝胶，可塑度反而会降低，因此要严格控制它们的塑炼时间。4）装胶容量：装胶容量过小，生胶会密炼室中打滚，不能得到有效的塑炼；容量过大；生胶如密炼室中得不到充分搅拌，而且电机负荷过大。通常最适合胶容量为密炼室容积的48-62%。5）上顶栓压力：密炼机塑炼时上顶栓必须加压，以增加对胶料的剪切力，压力过小，不能使胶料压紧，减少对胶料的剪切力作用，但压力过大，又会造成设备负荷过大。一般控制上顶的风压在6-8公斤/厘米2范围内。20、什么叫混炼？其目的意义如何？在炼胶上将各种配合剂加入到橡胶中制成混炼胶的工艺过程叫做混炼。混炼的目的就是使配合剂均匀地分散于生胶中制得先是均匀一致的混合胶，同时使胶料具有适当的可塑性以确保加工顺利进行。混炼工艺对胶料的性能有很重要的影响。混炼不好，胶料就会出现配合剂分散不匀，胶料的可塑性过高或过低，焦烧、喷霜等现象，这不仅会使压延，压出，成型和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致成品的性能下降，甚至会造成产品的早期报废。因此，混炼是橡胶加工过程中的重要工序之一。21、混炼操作有哪几方法，各有何特点？混炼操作是指生胶经塑炼后，按顺序加入各种配合剂，经过塑炼达到均匀分散，然后再出片冷却以至停放为止的全过程。也就是由各种原材料制备胶料的过程。根据所用设备不同，混炼操作可分开炼机混炼和密炼机混炼。开炼机混炼是橡胶工业最老的方法，与密炼机相比，缺点是混炼生产效率低，劳动强度大，不安全和环境污染，并且胶料质量不高，优点是开炼机灵活性较大，适合工厂规模小、胶料批量少、品种多的生产加工。特别适用于海绵胶，硬质胶和生热量较大的合成胶（如丁晴胶）的混炼。密炼机混炼特点是在密闭室中的高温加压条件下进行的。与开炼比较，密炼机容量大，混炼时间大短，效率高，混炼、排料和投料易于机械化，自动化，劳动强度低，操作安全，药品飞扬损失小，胶料质量和环境卫生条件较好。但密炼室温度很高，使对温度敏感的胶料混炼受到限制，不适合浅色制品和品种变换频繁的胶料混炼，另外，炼得的胶料形状不规则，需经压片机补充加工。22、开炼机在混炼过程可分为哪几个级段？试简述混炼过程。开炼机混炼过程分为包辊，吃粉和翻炼三个阶段。操作过程如下述：将生胶或塑炼胶，母胶等沿大牙轮一侧投入开炼机两辊缝中，辊距控制在34毫米，滚压34分钟，使之包于前辊，形成光滑无隙的包辊胶，此时将胶全部取下，将辊距调到1011毫米，再把胶投入扎炼1分钟左右。根据包辊胶的多少割下部分余胶，使包辊胶的止端保持一定量的堆积胶。然后按下料顺序加入配合剂，将配合剂辊入胶中这个过程为吃粉过程，加填充剂时应注意让粉剂自然地进入胶中与橡胶充分混合，勿过早采取割刀，同时要逐步调宽辊距，以使堆积胶数量保持在合宜范围内，待粉剂全部听吃完后，投下割下的余胶，由中央割刀分往两端，然后徐徐加入液态软化剂，继续滚压4-5分钟，待全部混匀后，割下一卷，减少堆积段，翻炼的目的是使胶料进一步混匀均匀，翻炼的方法有斜刀法，（八把刀法）打捆操作法、打三角包法和捣胶法（走刀法）等数种，比较有效果的是八把刀法即沿辊筒轴向平行的方向以45角卷切，左右种四次，翻炼3-4分钟，翻炼完毕后，再一次调节辊距到4-5毫米，再用切落法补充翻炼2-3次，下片停放。辊温室控制在45左右。整个混炼过程完成。23、在开炼机混炼时会出现哪几种包辊状态？如何取得适合于混炼的最好包辊炼状态？开炼机混炼时，由于生胶的粘弹性质有所不同，生胶会出现甲种包混状态：1）生胶不能进入混距，不能包辊，原因是辊温较低或胶料硬度大，弹性高。如硬丁晴胶或塑炼等，在这种情况下不能进行混炼。2）生胶能包前辊，一般橡胶都能出现这种情况，这是正常混炼的包辊状态。3)生胶通过辊缝后不能紧包前辊上，表现有脱辊（或称出兜）的现象。在温度稍高时，混炼顺丁胶或三元乙丙橡胶等会出现这种情况，此时使混炼操作发生困难。4）呈粘流包辊，在高温下混炼塑性较大的胶料会出现这种情况，这种情况下混炼可正常进行，但对配合剂的分散下利。在混炼时，一般应控制在第二种和第四种情况，而避免出现第一种和第三种情况。为了取得第二种情况，在操作中必须根据各种生胶的特性来选择适宜的温度，如顺丁胶的包辊性较差，适宜的混炼温度范围较窄当辊温超过50时，由于生胶的结晶溶解，变得无强韧性，就会出现第三种状态。天然胶和丁苯胶的包辊性较好，适宜的混炼温度范围较宽。24、用开炼机混炼时，为什么要在辊筒上留有一定量的堆积胶？堆积胶的高度控制在什么范围为宜。混炼时，通常为辊缝上端保留适当量的堆积胶，当加入配合剂时，由于堆积胶的不继翻转和更替，便把配合剂带进辊缝中，并在辊缝间的剪切力作用下被擦入橡胶中。在吃粉过程中应控制堆积胶量，其高度不能超过接触角的范围（接触角一般为32-45）。堆积胶过少，加入的粉剂不以被擦入橡胶中，甚至会被辊筒压成薄片而掉落在底盘上；过大时，胶料打滚，粉剂不易混入。25、密炼机混炼原理及工艺条件有哪些？混炼原理，胶料和配合剂从加料口加入，经上顶栓加压，压入密炼室中，胶料被带入转子突棱和室壁间的间隙中。转子速差所产生的剪切力将配合剂擦入胶中。由于突棱上的各点至转子轴心距离不等，造成不等的线速度和剪切力，使配合剂进一步受到混合。此外由于突棱呈不同角度的螺纹状，故胶料在周转时不仅产生周向运动，而且还轴向移动，使胶料受到充分的混合。混炼时，各配合剂按加料顺序先后加入，混炼完毕后，开放下顶栓，将胶料排压片机加硫磺。工艺条件：1）装胶容量：一般用密炼机总容积乘上填充系数f（f在0.480.75之澡，一般取0.62）2）上顶栓压力：控制在6公斤/厘米2以上，注意加入粉剂后不能马上加压，避免粉剂飞扬，结团和电机负荷突然增大的现象。3）转子转速与混炼时间：转子转速可使混炼时间缩短，生产能力提高。混炼时间长，能改善配合剂的分散，但容易造成过炼。4）混炼温度：合宜的温度范围为100130。26、密炼机混炼时电机功率曲线是如何变化的？何谓BIT值？密炼机的混炼历程主要是炭黑等配合剂与橡胶的混炼过程。在混炼过程中，电机负荷功率发生着变化，从混炼时测得的电机负荷功率曲线，可把混炼历程分为湿润，分散和捏炼三个阶段。当混炼开始时，由于加入的炭黑收附有大量的空气，其体积大、在密炼室中的总填充容积就很大，这时的混炼作用因为要破坏橡胶和炭黑颗粒的原有形状，使之混和在一起，需要消耗很大功率，因此功率曲线迅速上升。随着橡胶逐渐渗入到炭黑颗粒的间隙之中，胶料总容积逐渐下降，故功率曲线达到峰值后转为下降，下降到最低时，即表示橡胶已充分湿润炭黑颗粒的表面，变成包容橡胶，这个阶段为湿润阶段。从功率曲线的最低点再次上升至第二峰值的阶段。有这个阶段中，密炼机转子凸棱和室壁之间产生的剪切力应力，使包容橡胶中的炭黑附聚物进一步粉碎变化，与橡胶结合生成结合橡胶，因此功率曲再次上升。分散以后的粘度为捏炼阶段，这时继续混炼只起均化和塑化作用，胶料的粘度逐渐下降，因此功率曲线下降。在前面两个阶段中，即混炼开始至功率曲线出现第二个高峰所的经历的时间通常称为炭黑混入时间，用BIT值表示。BIT是生胶混炼性能工艺参数。此值越小，表示混炼时间越短。27、密炼机的混炼方法有哪些？各有何优缺点？密炼机混炼的操作方法有以下几种上：1）一段混炼法：即从加料，混合到下片冷却一次完成的混炼操作。混炼程序一般为：橡胶（生胶、塑炼、再生胶等）小料（固体软化剂、活性剂、促进剂、防老剂）补强剂、填充剂液体软化剂排胶压片机通过三次以上割余胶加硫磺超促进剂捣胶或打扭下片冷却2）两段混炼法：指将混炼过程分为两段进行，在两段之间要经过下片冷却与停放。混炼程序一般为：第一段：橡胶小料补强剂、填充剂液体软化剂排胶至压片机压片下片、冷却、停放。第二段：第一段混炼胶捏炼（又称母炼胶）排胶压片机加硫磺、超促进剂压片冷却停放。3）引料法：先在密炼室中加入少量（1.52.0公斤）预混好的（未加硫）胶料，这样可以加速吃粉。引料法常用于丁基胶的混炼。4）逆混法：采用与一般混炼法相反的加料顺序进行混炼，其加料顺序一般为：炭黑生胶小料软化剂加压混炼排胶压片机上加硫、超促进剂。逆混法优点是充分利用装料容积，减少上顶栓升降次数，从而减少混炼时间。现在常采用的是一段混炼和两段混炼法，两段混炼具有胶料分散均匀性好，硫化胶性能好，可减少由于持续高温引起的焦烧倾向等优点，但胶料需中间停放，增加了操作工序，需占用停放场地。28、为什么要严格控制加药顺序，加药顺序一般有什么原则？加硫磺时要注意什么？混炼时加药顺序是影响开炼机混炼质量的一个重要因素。加药顺序不当会导致分散不均匀，脱辊，过炼，甚至发生焦烧等质量问题。加药先后顺序要从配合剂的作用，用量和分散性等方面考虑，因为促进剂，活性剂，防老剂等配合剂用量少，要使之分散均匀，应放在前面加。液体软化剂，要放在补强填充剂后面加，以防止粉料结团或胶料打滑，不利于炭黑等粉料的分散。如果补强填充剂和液化软化剂较多时，可交替分两次加入。硫磺和超速促进剂一般最后加，而且温度要控制在100以下，所以胶料如从密炼机排出后，要在压片机上先反复薄通倒炼，然后进行加硫作业。加硫温度太高，容易引起胶料焦烧，停放时，因温度下降太大，也易产生喷硫现象。以上是一般原则，有时实际操作可根据具体情况来予以更动。例如混炼硫磺含量高（3050份）的硬质胶时，则需先加硫，最后加入促进剂母胶或油膏，这样可避免因硫磺量多而难以在短时间内分散均匀，混炼时间加长而引起焦烧的现象。在制造海绵胶时，软化剂应放在最后加，以免因软化剂用量太多使胶料流动性大而影响其他配合剂的分散。在混炼丁晴胶时，因硫磺在丁晴胶中难分散，所以应先加硫磺，最后加促进剂。29、母炼胶和膏剂及其制造方法。母炼胶是某些配合剂与生胶按一定比例预先制成的简单的胶料。常用的母胶有各种促进剂母胶，硫磺母胶和炭黑母胶。为了区别，在母胶加入着色剂，使其具有特殊颜色。母胶制造是将生胶和配合剂在炼胶机上进行混炼均匀而成。配合剂有填充量根据需要来确定。炭黑的最大填充量应根据其吸值来确定。吸油值表示当充满炭黑粒子之间的空隙所需的体积，例如炭黑吸油值为1.25毫米橡胶，或在100克橡胶中只能填充85克的炭黑。若超过这个填充量时，则会引起母胶分散不均，结团等不良现象。膏剂是将一些配合剂预告与软化剂一起配制而成的。制备时通常是将物料用Z型搅拌搅匀，然后用精研机研磨。配合剂与软化剂的配比，根据配方而定，通常以2.0：1左右为好。混炼中使用膏剂和母胶可使配合剂易于分散，减少粉状配合剂的飞扬，改善劳动条件。30、混炼胶片为什么要冷却和停放？停放时要注要哪些问题？压片机切取下来的混炼胶片温度很高，如不立即进行冷却容易产生早期硫化，还会粘胶，给下工艺造成麻烦，因此胶片从压片机下来后经胶片冷却装置浸隔离剂，吹片，切片，一般胶片温度要冷却到45以下。混炼胶经冷却后一般要停放4小时上才能使用，目的是：1）使胶料恢复疲劳、松弛混炼时所受的机械应力，减少胶料的收缩；2）使配合剂在停放过程中继续扩散，促进均匀分散；3）使橡胶与炭黑之间进一步生成结合橡胶，提高补强效果。胶料停放时，要注意停放场所温度不能过高，空气要流通，否则会引起“自硫”。停放时间也不能过长。停放时间太长会引起胶料喷霜。胶料必须存放在特制的铁板上，防止粘上砂石，泥土和木屑等杂物。31、混炼胶料为什么要进行快检，快检的项目及其目的有哪些？为了控制混炼胶的质量，以保证胶料在以后加工工序中的工艺性能和最终产品的性能。生产中对每次的混炼胶都要进行快检，快速检验的目的是：判断胶料中的配合剂分散是否良好，有无漏加和错加，以及操作是否符合工艺要求，以便及时发现问题和进行补救。快检的项目一般有可塑性、比重，硬度的测定等三项。1）可塑性测定：从每个混炼胶的不同部位取三个试样，然后用威氏可塑计或门尼粘度计测量其可塑性。可塑性测定主要是检验胶料的混炼程度（如混炼不中或过炼）和原材料（如生胶、填料、软化剂）是否错加或漏加等。2）比重的测定：将混炼胶试样依次浸入不同比重的氯化锌水溶液中进行测定。比重测定主要是检验胶料混炼是否均匀，以及是否错加或漏加生胶，填料等原料。1）硬度的测定：在规定的温度和时间下将混炼胶试样快速硫化成硫化胶，然后用硬度计测定硬度值。硬度测定主要是检验填充剂的分散程度，硫化的均匀程度以及原材料（如硫化剂、促进剂及生胶、填料、软化剂等）是否错加漏加。序号料 重比 重硬 度可 塑 度可 能 原 因处 理 方 法12345正常正常增大增大偏低在高,有低正常大小正常在高,有低有高,有低高低硫化不熟有大,有小正常小大正常混炼不均匀硫磺分散不均填料多加生胶或软化剂多加漏加硫磺补充混炼再检验同上交试验室一步检验同上同上32、用硫化仪如何进行混炼胶的快速测定？用硫化仪来检验混炼胶的质量时，其方法是先将正常配合和混炼的胶料测出一条标准的硫化曲线，然后将每次混炼胶料所测出的硫化曲线与之比较，从而作出判断。每次混炼中，如出现错加或漏加配合剂等问题时，必然反映到硫化曲线上直接作出判断。如下表是几种配合的混炼胶料，下图是混炼胶的硫化曲线图，A为正常配合和混炼的胶料。可以看出配合和混炼程度不同的胶料的硫化曲线是不同的。胶 料 配 方 组 成 特 征ABCDEFGSBRHAF操作油硬脂酸Zno硫黄促进剂100503252110050322110050325110050325210050325111005032520.71005032521备注正常配合无氧化锌无硫黄无促进剂少加硫磺少加促进剂过炼33、顺丁胶和氯丁胶的混炼特点。顺丁胶的弹性恢复原性小，冷流性大，故混炼加工性能较差。在开炼机混炼时，顺丁胶容易脱辊，难以进行混炼，为了混炼容易进行，宜采用小辊距，低辊温（4050）的工艺条件。配合剂在顺丁胶中的分散速度比天然胶慢，为了使配合剂分散均匀，宜采用两段法，第一段先加生胶，氧化锌、防老剂，割刀混合并薄通，然后加入三分之一碳黑，硬酯酸和油类。放宽辊温宜在40以下，先加一段胶，割胶后加促进剂，割刀混匀，加硫黄，使全部混入后割刀薄通。在密炼机混炼时，装胶量可适当增大，辊温可稍高，排胶温度一般在130-140。可采用一段或二段混炼，但炭黑含量大或配用高结构细粒子的炭黑时，则须采用二段混炼才能分散均匀。氯丁橡胶对温度很敏感，其物理状态随温度变化而变化。通用型氯丁胶在常温至70时为弹性态，易包辊，高于70则失去弹性，产生严重粘辊，配合剂难于分散。在开炼机混炼时，辊温一般在40-50范围内，生胶捏炼时辊距要逐渐由大调小以免粘辊；辊温过高时，亦易粘辊，加料时，应首先加入氧化镁，以防焦烧，最后加入氧化锌。用密炼机混炼时，一般采用两段法，但尽量降低温度，使排胶温度不超过100。装胶量应较小（填充系数为0.55），氧化锌应在第二段混炼时的压片机上加入。34、常见的混炼胶质量毛病及其产生原因。(1)配合剂结团，原因是：生胶塑炼不充分；辊距过大；辊温过高，装胶容量过大，粉状配合剂中含有粗粒子或结团物，凝胶太多等。（2）可塑度过高、过低或不均匀：主要原因是，塑炼胶可塑度不适当；混炼时间过长或过短；混炼温度不当；增塑剂多加或少加；炭黑多或少加或品种用错，混炼不均匀等。（3）比重过大，过小或不均，造成的原因为配合剂称量不准；错配或漏配、混炼中错加或添加。例如：炭黑、氧化锌、碳酸钙等多加，或生胶、油类软化剂少加时会出现比重过大。当混炼不均时，就会出现比重不均。（4）硬度过高、过低或不均，主要是硫化剂、促进剂、补强剂、生胶、软化剂等称量不准，错配或漏配，混炼中错加或漏加等。混炼不均则造成硬度不均匀。（5）喷霜：配合剂喷出胶料表面形成一层类似于“白霜”的现象。主要原因是某些配合剂用量过大，超过其常温下在橡胶中的溶解度所造成的，混炼中如生胶混炼不足，混炼不匀，混炼温度较高造成配合剂局部溶解，称量不准确等也会造成喷霜现象。35、混炼胶料焦烧原因及防止措施，怎样处理出现焦烧的胶料？焦烧是一种胶料早期硫化现象，产生焦烧的原因有：配合不当，如硫化剂、促进剂用量太多；操作不当，如辊温过高、过早加入硫黄、或加入硫化剂后混炼时间太长。混炼不均造成硫化剂和促进剂局部集中；胶料冷却停放不当。如停放过久，停放场地温度过高或空气流通等，出现焦烧现象时，胶料表面不光滑，麻面可塑度降低，严重时胶料表面会出现大小不等的颗粒。防止焦烧措施有：严重控制辊温；改进冷却条件；按照操作规定加料；加强胶料管理；在配方中调整硫化体系或添加防焦剂。对于出现焦烧的胶料，应及时处理。轻微焦烧的胶料，可通过在低温下（45以下）薄通46次。使其恢复可塑性，掺加好胶料中使用，掺用量控制在20%以下，焦烧较重的胶料在薄通时加入11.5%的硬脂酸或2-3%的油类软化剂，在好胶料中掺用量不高于10%。严重焦烧的胶料只能做废料处理，供做再生胶。36、压延工艺及压延原理在制造橡胶制品中，预先将混炼胶料制成一定厚度、宽度或一定形状的胶片，或在纺织物上挂薄胶层的工艺过程称做压延。运用压延可以完成压片、压型、贴胶、擦胶、贴合、薄通和滤胶等作业。压延原理：当胶料加入到压延机的两个工作辊筒之间时，由于辊筒的旋转，把胶料带入辊隙中，将胶料辗延成具有一定厚度和宽度的胶片。压延过程中，胶料一方面发生粘性流动，一方面又发生弹性变形。因此，压延中的各种工艺现象与胶料的流动性有关，又与胶料的粘弹性有关。37、压延机有哪几种？规格和型号如何表示？压延机是比较精密复杂的机械设备，各类很多。分类方法有下列几种：按工作辊筒数来分：双辊、三辊、四辊。按用途来分有：压片压延机：用于压片或纺织物贴胶，通常为三辊或四辊，各辊转速相同。擦胶压延机：用于纺织物擦胶，通常为三辊，各辊之间有一定速比。通用（万能）压延机：这种压延机兼有上述两种压延机的功能，通常为三辊或四辊，各辊的速比可借辅助齿轮调节。压型压延机：用于制造表面带有花纹或有一定形状的胶片，其中有一个辊筒刻有花纹。钢丝压延机：用于钢丝帘布的贴胶，由四个辊筒组成。按辊筒的排列形式有：I型、型、T型、L型、Z型、S型等。压延机规格可用辊筒外直径辊筒工作部分长度来表示，如压延机规格6101730。我国压延机型号可表示为XY4T1730。其中XY表示橡胶胶压延机，4T表示四辊筒型排列。1730表示辊筒工作部分的长度（mm）。38、在设计压延机时为什么需采用补偿措施在压延机加工过程中，当胶料通过辊距时，给予辊筒的横压力很高，加上辊筒自身的重量，致使辊筒会产生一定的弹性弯曲（其弯曲度称为挠度）结果使压延胶片出现中间厚两边薄的现象。为了克服为种弊病，通常在设计压延机时，都采取一些补偿措施，以确保压延的精密度，常用的补偿方法有；凹凸系数法（中高法）；轴交叉法和反弯曲法（予负荷法）等。39、什么叫压延效应，它对制品的性能有何影响？压延后的制品在纵横方向性能差异的现象叫做压延效应，即沿胶片纵方向（压延方向）的扯断强度大，伸长率小，收缩率大；而沿胶片横向的扯断强度小，伸长率大，收缩率小。产生压延效应的原因主要是橡胶分子及针状或片状粒子，经压延后产生了取向排列。对于压延效应，从加工角度考虑，应尽可能消除，否则会造成半成品的变形（纵横方向收缩不一致），给操作上带来困难。但从制品角度考虑，有些制品要求纵向强力高（如橡胶丝）则要利用之；在些制品需要强度分布均匀（如球胆），则要消除。在进行物理机械性能试验时，要注意裁片方向应与压延方法一致。消除的办法：尽量不使用或不使用针、片状填料（如碳酸钙、陶土、滑石粉）；提高压延温度，增加分子的活动能量。40、压延准备工艺在哪些？各有哪些目的要求？1）热炼：胶料在加入压延机前，先要在开炼机止进行翻炼，目的是提高胶料中填料分散均匀性和热可塑性，使胶料柔软，易于压延。这一工艺过程叫做热炼或预热。胶料的热炼一般是在390550毫米的开炼机上进行，分为两个步骤：第一步叫粗炼，采用低温薄通，使胶料变软而均匀；第二步叫细炼，辊距较大，辊温较高，以提高胶料温度，获得均匀的较大的热可塑性，为了使胶料快速升温和软化，热炼机的辊筒速比大，可取1：1.71.28的范围。操作时热炼机上的堆积胶量应保持在一定。粗、细炼的条件控制如下：粗炼辊筒25毫米辊温4045薄通78次细炼辊距710毫米辊温6070通过67次2）供料输送：供料方法对于防止空气混入胶料有很重要的关系，一般采用连续供料，则供料量与耗量相等。添加次数宜多，每此添加量宜少，这样可以防止空气夹入。3）压延机运转准备工作：开车前对设备进行检查，其重点是：辊筒表面状态，包括位置是否正常，温度是否均匀一致，有无异物或痕纹；查看轴承的回转是否正常，并观察加油状况，表面温度计，测厚仪器，夹板，卷取轴棒是否准备就绪，电动机的调整是否正常，回转声有无反常。4）温度控制：控制压延机辊温是保证压延质量的重要一环，一般合成胶压延辊温要比天然胶低些，上辊温要高于中、下辊温。辊温还取决于配方，可塑性，工艺方法，转速等压延方法等。5）纺织物烘干,纺织物在压延前都须进行烘干，以减少纺织物的含水量的提高纺织物的温度。烘干后的纺织物不宜停放，以免吸湿回潮。纺织物含水率一般应控制在12%，含水率过大会降低橡胶与纺织物的附着力，但太干燥也会损伤纺织物或使纺织物变硬，降低强度。41、压片工艺操作方法有哪几种？压片是将预热好的胶料，用压延机在辊速相等的情况下，压制成有一定厚度和宽度的胶片。操作方法有中、下辊不积胶和积胶两种。中、下辊与中辊温度相接近或稍低些，有适量的积胶可使胶片光滑和减少气泡，而且胶片的致密性好，但会增大压延效应。此法适用于丁苯橡胶。但操作时不宜太多，否则会带入空气。不积胶法则相反，适用于天然胶。42、压片时