长输管道关键质量控制点.doc

工程名称线路工程控制工序交接桩关键质量控制点标准图示交接桩记录、桩保护措施、补桩标准规范要求油气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）5.2.1 设计代表在现场向施工单位交接设计控制（转角）桩时，应该核对桩号、里程、高程、转角度数。交桩后，施工单位应采取措施保护（转角）桩，对已经丢失的桩应复测补桩。设计技术要求1、 交桩前，要组织交接桩人员充分熟悉需要交接桩段的图纸及相关资料。2、 交桩工作应在开工前一个月进行，施工单位要做好原始记录，达到指导测量放线的目的。3、 设计单位设置的桩点如有丢失，由设计单位恢复后，予以接收，施工单位不得随意恢复、改变线路走向。不得移动或损坏国家高程点及水准点。4、 每段管道线路交桩完毕后，应填写交接桩记录，由设计代表、监理工程师和施工单位代表共同会签。检查手段工具现场检查；观察；检查交接桩记录。填报技术资料交接桩记录工程名称线路工程控制工序测量放线关键质量控制点标准图示标志桩位置、控制桩标注内容标准规范要求1、油气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）5. 3. 1应根据设计控制(转角)桩或其副桩进行测量放线，不得擅自改变线路位置。需要更改线路位置时，必须得到设计代表的书面同意后，方可更改。2、油气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）5.3.3管道水平转角较大时，应增设加密桩。对于弹性敷设管段或冷弯管管段，其水平转角应根据切线长度、外矢矩等参数在地面上放出曲线。采用预制弯管的管段，应根据曲率半径和角度放出曲线。设计技术要求1、施工期间，施工单位应再次校正并优化线路走向，尽量避开开发区、规划区、保护区、文物、房屋、坟地、寺庙等敏感地区。施工单位所提出的调整线路走向建议，应按施工变更联络单的形式按程序获得批复后，现场才可实施改线。2、测量放线的基准点是线路控制桩和各种水准基标，设计代表交桩后丢失的控制桩和水准基标，放线人员应依据定测资料对其恢复并反复测量，以确定其准确性。检查手段工具现场检查；观察；经纬仪、水准仪、激光测距仪、定位仪填报技术资料施工测量放线报验表测量放线记录工程名称线路工程控制工序地下障碍物清查关键质量控制点标准图示予管道交叉的电缆、光缆、管线探测识别标准规范要求油气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）8.2.1开挖管沟前，应向施工人员说明地下设施的分布情况。在地下设施两侧3m范围内，应采用人工开挖，并对挖出的地下设施给予必要的保护。对于重要地下设施，开挖前应征得其管理部门同意，必要时应在其监督下开挖。设计技术要求本工程未做全面物探，施工方在开工前应参照管道走向图，对施工作业带内所有与管线交叉或平行的埋地设施，如光缆、电缆、其它管线等进行详细调研、探测和识别。为确保万无一失，已探明和未探明的可疑地段，必须人工开挖。检查手段工具现场检查；地下障碍物探测仪检查。填报技术资料工程施工质量报验表工程名称线路工程控制工序施工便道的修筑关键质量控制点标准图示施工便道修筑的宽度标准规范要求1、油气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）6. 2. 1施工便道应平坦，并具有足够的承载能力，应能保证施工车辆和设备的行驶安全。施工便道的宽度宜大于4m，并与公路平缓接通，每2 km宜设置一个会车处，弯道和会车处的路面宽度宜大于lOm，弯道的转弯半径宜大于18m。设计技术要求1、施工便道原则上利用原有道路，对其拓宽、垫平、碾压，以减少修筑工作量。2、本工程局部地段运输主干道与施工作业带之间无可利用乡村道路，必须修筑必要的临时便道。3、施工便道要平坦，具有足够的承压强度，能保证施工车辆和设备的行驶安全。施工便道的宽度一般为4m，大约每2km设置一个会车处，弯道和会车处的路面宽度一般为8m，弯道的转弯半径大于18m。检查手段工具现场检查；米尺填报技术资料工程施工质量报验表工程名称线路工程控制工序管沟开挖土堆放关键质量控制点标准图示堆土与管沟距离、上下层土的堆放标准规范要求1、油气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）8.2.2一般地段管沟开挖时，应将挖出的土石方堆放到焊接施工对面一侧，堆土距沟边不应小于lm。2、油气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）8.2.3在耕作区开挖管沟时，应将表层耕作土与下层土分别堆放。下层土放置在靠近管沟一侧。设计技术要求1、开挖管沟时需将弃土堆放在非组焊作业一侧的临时占地边界内，且堆土坡脚距沟边不小于0.5m；2、在可耕植地开挖时，应将表层耕植土和下层土分别堆放；检查手段工具现场检查；观察；米尺。经纬仪填报技术资料工程施工质量报验表管沟开挖施工验收记录工程名称线路工程控制工序管沟开挖放坡关键质量控制点标准图示管沟深度、坡度、沟底宽度标准规范要求1、油气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）8.1.3深度超过5m的管沟边坡可根据实际情况，采取边坡适当放缓，加支撑或采取阶梯式开挖措施。2、油气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）(8.1.4)管沟沟底宽度应根据管道外径、开挖方式、组装焊接工艺及工程地质等因素确定。深度在5m以内管沟沟底宽度应按式(8.1.4)确定(详见油气长输管道工程施工及验收规范12-13页)；(8.1.5)深度超过5m的管沟，沟底宽度应根据工程地质情况酌情处理。设计技术要求1、当地下水位较高、管道通过陡坎、斜坡时，应作好管沟的防水排水技术措施，同时根据管道组焊进度，适时开挖，尽量缩短管沟开挖与管道下沟的时间间隔，以免管沟积水、塌方。2、对于弹性敷设、热煨弯头或冷弯管的敷设位置，开出足够的工作空间，以便于对死口焊接和检验工作的完成。3、直线段管沟应顺直、平整，曲线段的管沟应圆滑过度，无凹凸和折线，保证设计要求的曲率半径和管沟宽度。检查手段工具现场检查；观察；水准仪、激光测距仪、米尺。填报技术资料工程施工质量报验表管沟开挖施工验收记录工程名称线路工程控制工序管件装卸运输关键质量控制点标准图示管道防腐层保护、管口质量。标准规范要求1、油气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）7.1.1管子装卸应使用不损伤管口的专用吊具，双联管吊装时应使用扁担式吊具，弯管应采取吊管带装卸。7.2.2装车前，应核对管子的防腐等级、材质、壁厚，不宜将不同防腐等级、材质、壁厚的管子混装。2、油气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）7.2.3运输防腐管时，应捆扎牢固，应对防腐层采取保护措施。防腐管与车架或立柱之间、防腐管之间、防腐管与捆扎绳之间应设置橡皮板或其他软质材料衬垫。捆扎绳外应套橡胶管或其他软质管套。设计技术要求1、拖运的管件之间应采取隔离、垫层、固定等保护措施，以避免相互碰撞。对于较大部件（如阀门等）搬运时应将其固定在稳定的结构架上，并用塑料布或防水帆布保护，其端部应用防水塞临时封闭。2、用汽车拉运带防腐层的钢管时，应用带状物将钢管紧固在4个马鞍型的枕木上，其最小宽度为0.15m，与钢管接触的马鞍表面应垫橡胶板或类似材料，以防损坏防腐层。3、用来坚固管子的契块应与枕木宽度相同。检查手段工具现场检查；观察；米尺。填报技术资料工程施工质量报验表钢管检查验收（校验性）记录工程名称线路工程控制工序保管关键质量控制点标准图示堆放场地、钢管堆放高度、堆放支撑、支撑物的质量要求。标准规范要求1、气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）7.3.4防腐管应同向分层码垛堆放，堆放高度应保证管子不失稳变形、不损坏防腐层。不同规格、材质的防腐钢管应分开堆放。每层防腐管之间应垫放软垫，最下层的管子下宜铺垫两排枕木或砂袋，管子距地面的距离应大于50mm。为保证管垛的稳定，最下一层的防腐管应用楔子固定。2、气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）（9.1.2）堆管场地应平坦，无石块、积水和坚硬根茎等损伤防腐层的物体。宜在防腐管下面垫上两条条形土埂及砂袋等袋状物。(9.1.3)堆管的位置应远离架空电力线，并尽量靠近管线。管堆之间的距离不宜超过500m。设计技术要求1、一层管子不能直接放在地上，管子距地面的最小高度不能小于0.2m；2、用枕木或沙袋作支撑，任何类型的支撑物宽度不能小于0.3m；3、管子堆放在坚硬的支撑物上时，在管子和支撑物之间应放置不小于5mm厚的橡胶板，在管子和土堤之间应放置不小于5mm 厚的聚乙烯板；4、木和木契块应具有良好的质量，表面应光滑，无树皮和钉子。检查手段工具现场检查；观察；米尺。填报技术资料工程物质进场报验表防腐保温钢管出厂合格证钢管材质证明书及复验单钢管检查验收（校验性）记录工程名称线路工程控制工序布管关键质量控制点标准图示布管位置、管墩高度、管墩材料。标准规范要求1、油气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）(9.1.4)沟上布管前应铺(筑)管墩，每根管子下面应设置1个管墩。平原地区管墩的高度宜为0.40.5m，山区应根据地形变化设置。宜用袋装软体物质作为管墩。(9.1.5)沟上布管时，管与管首尾相接处宜错开一个管径，以方便管内清扫、坡口清理及起吊。吊管机布管吊运时，宜单根管吊运。进行双根或多根管吊运时，应采取有效的防护措施，以防损伤防腐层。2、油气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）（9.1.7）沟下布管，管子首尾应留有100mm左右的距离，并将管子首尾错开摆放。(9.1.8)坡地布管时，应采取措施，防止滚管和滑管。设计技术要求1、带防腐层的管子、管件不能直接放置在地上，可采用土墩作支撑物；当取土不方便时，可采用带有橡胶垫的枕木或沙袋来代替。管子距地面的高度应大于0.2m。2、布管时管子应成锯齿状排列，首尾错开，距管沟边12.0m。管与管之间应留出间隔以防碰撞，每间隔100m 左右应隔开大于5m 的通道，以便于人畜和车辆设备穿过施工带。检查手段工具观察检查；经纬仪检查；尺量检查填报技术资料分项/分部工程施工报验表工程施工质量报验表工程名称线路工程控制工序管道焊接关键质量控制点标准图示焊接裂纹、焊缝咬边、焊缝余高、弧坑、气孔、夹渣、飞溅、未熔合、未焊透、焊瘤、母材损伤。标准规范要求1、油气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）（10.2.8）焊口焊完后应清除表面焊渣和飞溅。2油气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）（10.3.1）焊缝应先进行外观检查，外观检查合格后方可进行无损检测。焊缝外观检查应符合下列规定：(1)、焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其热影响区表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、夹具焊点等缺陷。(2)、焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高一般不应超过2mm，局部不得超过3 mm，余高超过3 mm时，应进行打磨，打磨后应与母材圆滑过渡，但不得伤及母材。(3)焊缝表面宽度每侧应比坡口表面宽0.52mm。（4）咬边的最大尺寸应符合表10. 3. 1中的规定。（5）电弧烧痕应打磨掉，打磨后应不使剩下的管壁厚度减少到小于材料标准允许的最小厚度。否则，应将含有电弧烧痕的这部分管子整段切除。设计技术要求1、两相邻层间焊道的起点位置应错开30mm 以上，焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧，层间焊道的引弧端应用砂轮磨平。2、每个焊口必须连续一次焊完，焊道层间间隔时间及层间温度应符合本工程经审定的焊接工艺规程的要求。7.5.4 在下列任何一种环境条件下，若无有效防护措施，严禁施焊：（1）雨雪天气；（2）风速大于5m/s；（3）环境温度低于焊接工艺规程规定的温度检查手段工具质量合格证检查；观察；检查；钢板尺检查；焊接检验尺检查；记录检查填报技术资料分项/分部工程施工报验表、管道焊口组对及焊缝外观检查记录表、管道组对分项工程质量检验评定表、管道焊接分项工程质量检验评定表管道焊接工作记录、管道施工记录工程名称线路工程控制工序焊条存放关键质量控制点标准图示存放场所、存放条件、标准规范要求油气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）（10.3.2）焊接材料应符合下列要求:1焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀;焊丝应无锈蚀和折弯;2低氢型焊条焊前应烘干，烘干温度为350-4000C，恒温时间为l-2h，烘干后应在100-150条件下保存。焊接时应随用随取，并放入焊条保温筒内，但时间不宜超过4h。当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后首先使用。重新烘干的次数不得超过两次。3未受潮情况下，纤维素焊条不需烘干。受潮后，纤维素焊条烘干温度应为80100，烘干时间为0. 51h.4在焊接过程中，如出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时，应立即更换焊条。设计技术要求1加强焊材管理，施工现场的焊条应存放在焊条保温桶内，库房存放焊材应保证焊条干燥。焊接材料的保管和发放应有专人负责，并填写好焊接材料的发放记录。每天按用量领取焊材，以避免剩余焊材的重新烘干。2焊条烘干主要应依据厂家说明书进行。低氢焊条烘干到规定温度，而纤维素焊条由于药皮中存在有机物，因此，一般情况下不易烘干。3检查手段工具现场检查；观察；。填报技术资料焊接材料出厂质量证明书后复验单工程名称线路工程控制工序管道组对关键质量控制点标准图示管道内是否清洁、管道组装对口方式、标准规范要求油气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）（10. 2. 1）管口组对的坡口型式应符合设计文件和焊接工艺规程的规定。(10.2.2)管道组对应符合表10.2.2的规定。（详见规范）设计技术要求1、在对口和焊接之前，应对管子进行目视检查和清扫，管内不得有石头、泥土等杂物。2、管道组装对口原则上应采用内对口器，当变壁厚接口处、连头处等内对口器难以实施时，方可允许采用外对口器。使用内对口器时，可不进行定位焊，但必须在焊完根焊道后，方可卸除对口器。使用外对口器时，应在根焊完成50%后方可拆卸，所完成的根焊应分为多段，且均匀分布。3、 相同公称直径等壁厚的管子组对时，错边量不应大于1.6mm。因管端尺寸偏差造成的错边量应均匀的分布在管口的整个圆周上，不得使用锤击等强行校正对口。4、管道焊接前应将管端20mm 内的油污、铁锈、熔渣等清除干净。5、管道组装严禁采用斜接口。6、直管段两相邻环焊缝的间距不得小于1.5 倍管径。检查手段工具现场检查；观察；。填报技术资料工程施工质量报验表管道焊口组对及焊缝外观检查记录表A7分项/分部工程施工报验表工程名称线路工程控制工序无损检测关键质量控制点标准图示按照检查工艺卡的操作、底片评定超声波检测原理示意图标准规范要求1、油气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）（10. 3. 2）无损检测应符合国家现行标准石油天然气钢质管道无损检测SY/T 4109的规定，射线检测及超声波检测的合格等级应符合下列规定: （1）输油管道设计压力小于或等于6. 4MPa时合格级别为l级;设计压力大于6. 4MPa时合格级别为l级。 （2）输气管道设计压力小于或等于4MPa时，一、二级地区管道合格级别为l级;三、四级地区管道合格级别为l级;设计压力大于4MPa时合格级别为l级。设计技术要求1、 透照方式，管道环焊缝射线检测应优先选用中心透照法，在无法采用中心透照法时，选择双壁单影法检测。直径小于或等于89mm的管子进行双壁双影透照。2、底片评定，焊缝质量按照SY/T4109-2005标准进行评定。超声波检测技术措施，检测方法：采用一次波和二次波相结合的方式对焊缝单面双侧进行检测。其原理如下图：其中1位置为一次波探伤，2位置为二次波探伤，加上再从另一面进行探伤，基本上超声波声束可以扫查到全部焊缝。缺陷的判定根据SY/T4109-2005标准进行。检查手段工具现场检查；观察；超声波检测探测仪填报技术资料工程技术文件报审表、无损检测方案无损检测工艺指导书、无损检测申报表管道焊口统计表、焊口射线检测报告工程名称线路工程控制工序补口、补伤关键质量控制点标准图示防腐层的外表面是否平整，无漏涂、褶皱、流淌、气泡和针孔等缺陷; 收缩带的轴向和周向搭接宽度;标准规范要求1油气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）（11.0.1）聚乙烯防腐层应符合国家现行标准埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准SY/T 0413的规定; 2油气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）（11. 0. 2）防腐层的外表面应平整，无漏涂、褶皱、流淌、气泡和针孔等缺陷;防腐层应能有效地附着在金属表面;聚乙烯热收缩套(带)、聚乙烯冷缠粘胶带，以及双组分环氧粉末补伤液、补伤热熔棒等补口、补伤材料应按其生产厂家使用说明的要求施工。设计技术要求1检查热收缩套（带）包装应严密，应清晰表明生产厂商、产品名称、材料规格、批号、生产日期；边缘应平直、表面平整、清洁、无气泡、裂口及分解变色。2做好管口清理，环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤、补口处的污物、有和杂物应清理干净。3管口预热达到要求。4喷砂除锈应干净。不得损伤补口区以外的防腐层。5管口表面处理与补口间隔不应超过2h。如有浮锈，应重新除锈。6热收缩套安装：预热温度达到要求后，应迅速安转。轴向环向搭饥接应以厂商要求为准。7热收缩套的加热：热收缩套安装定位后，用火焰加热器从中间位置沿环向均匀加热使中央部位先收缩。用辊子碾压平整，将空气挤出，使之粘结牢固。检查手段工具现场检查；观察；防腐补口剥离试验。电火花检漏仪、尺量检查填报技术资料工程施工质量报验表工程物资进场报验表、分项/分部工程施工报验表设备管道防腐、保温、保冷、涂漆施工记录、防腐绝缘层电火花检漏施工记录、管道防腐补口（补伤）施工记录管道防腐补口补伤质量检查记录、防腐补口剥离强度试验记录表管道防腐补口、补伤统计表工程名称线路工程控制工序清管、测径、试压、干燥关键质量控制点标准图示保证清管后不再排出污物。测径铝板无变形、褶皱；强度试压和严密性试压时间和压降符合规定；所用压力天平等计量器具校验合格，试压材料等级合格。干燥符合要求。标准规范要求1油气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）（14. 1. 1）油、气长输管道在下沟回填后应清管和试压，清管和试压应分段进行。2（14. 2. 1）分段试压前，应采用清管球(器)进行清管，清管次数不应少于两次，以开口端不再排出杂物为合格。3（14. 2. 7）一如清管合格后需进行测径，测径宜采用铝质测径板，直径为试压段中最大壁厚钢管或者弯头内径的9000，当测径板通过管段后，无变形、褶皱为合格。4（14. 3. 2）分段水压试验的管段长度不宜超过35krn，试压管段的高差不宜超过30m;当管段高差超过30m时，应根据该段的纵断面图，计算管道低点的静水压力，核算管道低点试压时所承受的环向应力，其值一般不应大于管材最低屈服强度的0. 9倍，对特殊地段经设计允许，其值最大不得大于0. 95倍。试验压力值的测量应以管道最高点测出的压力值为准，管道最低点的压力值应为试验压力与管道液位高差静压之和。5(15. 0. 2)干燥方法可采用吸水性泡沫清管塞反复吸附，注入甲醇、甘醇类吸湿剂清洗，干燥气体(压缩空气或氮气等)吹扫，真空蒸发等上述一种或几种方法的组合。应因地制宜、技术可行、经济合理、方便操作、对环境的影响最小。设计技术要求1 试压充水应加放隔离球，以防止空气存于管内，隔离球可在试压后取出。2试验压力应均匀缓慢上升，每小时升压不得超过1.0MPa，当压力升至0.3倍和0.4 倍试验压力时，应分别停止升压，对管线及构筑物进行观察，未发现异常便可继续升压至试验压力。3试压合格后，用压缩空气推动多个清管器排尽管内积水，清扫出的污物应排放到规定区域，清扫以不排出游离水为合格。检查手段工具现场检查、观察、铝质测径板、方案审查、试压记录、吹扫记录填报技术资料分项/分部工程施工报验表、管道清管记录管道吹扫记录、管道试压记录工程名称线路工程控制工序阴极保护关键质量控制点标准图示材料符合技术要求、无机械破损；热铝焊接方法应正确，焊接处防腐等级符合设计要求；阴极保护测试导线与管线焊接不得虚焊；电位及电流桩保护电位数值符合设计要求。标准规范要求1油气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）（17.2. 3）测试引线与管线的连接应采用钎焊或热熔焊，焊点应牢固，无虚焊。测试线的布放应有余量，回填时应注意保护。2（17.2.4）阴极保护投人运行前，应做好自然电位测试;运行后做好保护电位和保护电流测试。测试记录应完整。设计技术要求1施工方应按照管线每隔1km 的间距和在与道路、其它管道穿越处及所有其它必要地点设置阴极保护测试点。沿管道每公里设1 支电位测试桩；每8 公里设1 支电流测试桩（并取代该处电位桩），电位测试桩和电流测试桩兼做线路里程桩。2回填之后，施工方应按照批准的程序检查所有测试导线，并对发现的损坏或其它有缺陷的部位进行修复。3测试桩标示正确。检查手段工具现场检测、观察、米尺、电流表、电压表。填报技术资料牺牲阳极埋设记录、牺牲阳极电参数测试记录、阴极保护工程施工记录强制电流阴极保护电参数测试记录、管道静电接地测试记录工程名称线路工程控制工序锚固墩关键质量控制点标准图示锚固墩预制件尺寸、规格、材质、强度；锚固墩及2m范围管道防腐层合格；标准规范要求油气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）（17. 3. 3）锚固墩预制件的尺寸、规格、材质应符合设计要求。焊接时不得损伤管道母材。焊后应打磨棱角、毛刺，清除焊渣和表面锈蚀，除锈等级应达到国家现行标准涂装前钢材表面预处理规范SY/T 0407中规定的St3级，并按设计要求防腐绝缘。锚固墩及其以外2m范围内的管道防腐层经电火花检漏合格后方可浇筑混凝土。混凝土应加强养护。设计技术要求检查手段工具现场观察、检测；电火花检漏仪。填报技术资料工程施工质量报验表工程名称线路工程控制工序连头（碰死口）关键质量控制点标准图示钢管、弯管等材质、壁厚、防腐层符合设计要求；不得强力组对；防腐层有效保护、管线埋深符合要求。标准规范要求1油气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）（16.0.1）管道连头所用钢管、弯管等材料材质、壁厚、防腐层、内徐层应符合设计要求。2油气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）（16.0.2）下料时应考虑热胀冷缩量，连头时应采用外对口器对口，不得强行组对。连头组装焊接应尽快完成。3油气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）16.0.7连头焊接完毕，应进行焊缝外观检查并进行100%超声波检测和射线检测。设计技术要求1管道下沟后，应尽快进行连接工作，并在设计要求的焊接条件下进行。2管子下沟之后进行焊接时（沟下焊接），焊接处一定要开出足够的空间并清扫干净，以便操作人员能够使用合适的焊接技术。检查手段工具现场检测、观察；超声波检测仪、射线检测仪填报技术资料工程施工质量报验表分项/分部工程施工报验表焊口射线检测报告工程名称线路工程控制工序现场冷弯管制作关键质量控制点大于40DN标准图示弯管壁厚、防腐层、强度符合设计规范要求；不得出现屈曲、褶皱、压扁、裂纹或曲率超过要求。标准规范要求1油气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）（4.4.2）弯头、弯管端部应标注弯曲角度、钢管外径、壁厚、曲率半径及材质型号等参数。凡标注不明或不符合设计要求的不得使用。2油气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）（4.1.2）管道线路的弯头、热偎弯管、冷弯管应符合表4. 1. 2的规定。设计技术要求1现场弯管其横截面应为均匀的圆形，不得出现屈曲、褶皱、压扁、裂纹或其椭圆率不应超过公称直径的1%，而且弯制好的弯管应能通过测量用的清管器。弯管外弧的壁厚应不小于弯曲前管道壁厚的95%。2弯管端部至少应有不少于2m 的直管段，而且不能因弯管而变形。3冷弯管的制作采用弯管机和内芯棒现场进行弯管。弯管的曲率半径不小于管线公称直径的40倍检查手段工具现场观察、检测、观察检查用尺量径向变形量、用测厚仪量填报技术资料管件试验记录弯管加工记录工程名称线路工程控制工序下沟关键质量控制点标准图示起吊高度、起吊点距直焊道距离标准规范要求1、油气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）12. 1. 3管道下沟宜使用吊管机，严禁使用推土机或撬杠等非起重机具。吊具宜使用尼龙吊带或橡胶辊轮吊篮，严禁直接使用钢丝绳。起吊点距管道环焊缝距离不应小于2m。起吊高度以lm为宜。吊管机使用数量不宜少于3台。吊点间距应符合表12. 1. 3的规定。（详见规范）设计技术要求1、 管道起吊下沟，管道起吊时，用不少于3台的吊管机同时作业，起吊点距环形焊缝距离不小于2.0m，管段相临2个起吊点间距不得超过21m，起吊高度以1m为宜。起吊用具采用专用尼龙吊带或橡胶辊轮吊篮。管道下沟时，应轻轻放置沟底，不得用空挡快速下落。应避免管道碰撞沟壁，以避免沟壁塌方和防腐层损伤。严禁猛提管子或使管子绷紧从而发生弯折或永久性弯曲。检查手段工具观察检查；尺量检查；拉线检查填报技术资料分项/分部工程施工报验表、埋地管道防层地面检漏记录工程名称线路工程控制工序回填关键质量控制点标准图示管沟深度，石方、戈壁段管沟内管道的保护、下沟前进行电火花检漏。标准规范要求1、油气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）（12.1.2）根据库郑输油管道和西气东输管道工程实践，戈壁段细土最大粒径20mm对防腐层基本无影响。（12. l. 4）本条规定下沟前的电火花检漏是因为前道工序均易造成防腐层损伤。设计技术要求1、下沟；管道焊接、无损检测、补口补伤完成后，应尽快下沟。一个机组施工段，沟上放置管道的连续长度不宜超过10km。下沟前，应复查管沟深度，清除沟内塌方、石块、积水、块物、垫木、焊条等有损防腐层的所有异物。石方或戈壁段管沟，应预先在沟底垫200mm细土，石方段细土的最大粒径不得超过10mm，戈壁段细土的最大粒径不得超过20mm，对于山区石方段管沟用袋装土做垫层。2、管道下沟前，应使用电火花检漏仪检查管道防腐层，如有破损或针孔应及时修补，检测电压应符合设计或现行有关标准的规定。检查手段工具观察检查；尺量检查；拉线检查填报技术资料分项/分部工程施工报验表管沟回填检查记录、管道里程、转角、测试、标志桩埋设记录管道竣工测量成果记录、管沟开挖及回填分项工程质量检验评定表工程名称线路工程控制工序水压实验关键质量控制点标准图示压力值和稳压时间标准规范要求1、油气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2006）（14. 3. 4）输油管道分段水压试验时的压力值、稳压时间及合格标准应符合表14. 3. 4的规定。（14. 3. 5）输气管道分段水压试验时的压力值、稳压时间及合格标准应符合表14. 3. 5的规定。设计技术要求1、 在输油管道中一般地区的强度试验压力值是1.25倍的设计压力值，稳