钻床作业指导书.doc

钻床作业指导书篇一：钻床作业指导书 XXXXX模具厂 篇二：钻床作业指导书及操作规范 1目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操 作，防患于未然，杜绝安全隐患，以达到安全生产保证加工质量的目的。 2范围：适用于本公司所有钻床加工作业。 3职责：指导钻床操作者加工及设备维护、保养等工作。 4. 工作流程 4.1作业流程图 4.2.基本作业: 4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合 理，并擦拭各滑动导轨、立柱，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 4.2.2.遛车，检查车头油泵及油位：车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。 并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。 4.2.3.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产 进度的需要。 4.2.4.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；确 定加工所需工、量具等。 4.2.5.自检待加工件；校对工、量具：按图纸及工艺取待加工件，钻前验线， 领取加工所需工、量具并进行校对。 4.2.6.自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。 4.2.7.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.8.送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并 在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。 4.2.9.当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室；擦拭机床清扫机床周 围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。 5.工艺守则： 5.1.钻孔 5.1.1.按划线钻孔时，应先试钻，确定中心后再开始钻孔。 5.1.2.在斜面或高低不平的面上钻孔时，应先修出一个小平面后再钻孔。 5.1.3.钻盲孔（不通）时，事先要按钻孔的深度调整好定位块。 5.1.4.钻深孔时，为了防止因切屑阻塞而扭断钻头，应采用较小的进给量，并 需经常排屑；用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻到一定深度后，再用加长钻头。 5.1.5.螺纹底孔钻完后，必须倒角。 5.2.锪孔 5.2.1.用麻花钻改制锪钻时，应选短钻头，并应适当减小后角和前角。 5.2.2.锪孔时的切削速度一般应为钻孔切削速度的1/31/2。 5.3.铰孔 5.3.1.钻孔后需绞孔时，应留合理的铰削余量。 5.3.2.在钻床上绞孔时，要适当选择切削速度和进给量。 5.3.3.绞孔时，绞刀不许倒转。 5.3.4.绞孔完成后，必须先把绞刀退出，再停车。 5.4.麻花钻的刃磨 5.4.1.麻花钻主切削刃外缘的后角一般为812。钻硬质材料时，为保证钻 头强度，后角可适当小些；钻软质材料（黄铜除外）时，后角可稍大些。 5.4.2.磨顶角时，一般磨成118，顶角必须与钻头轴线对称，两切削刃要长度 一致。 6. 规范内容： 6.1.凡钻孔后需绞孔的其加工表面粗糙度Ra值不得大于12.5um。 6.2. 倒角、倒园图纸和工艺有要求的按图纸和工艺进行加工，螺孔钻底孔后其 倒角应略大于公称尺寸，其余没有倒角要求的均按145倒钝。 6.3.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。 6.4.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的 粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。 6.5.加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、螺纹塞规等时必须轻 轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、深浅尺等时，事先应调好零位。 6.6.凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。 6.7.在钻孔、绞孔或攻丝过程中，按需要适当施加冷却液、油脂等。 7.钻、铰孔常见问题的产生原因分析 7.1.标准麻花钻加工常见问题的产生原因分析 7.2.多刃绞刀绞孔中常见问题的产生原因分析 8.注意事项及设备保养 8.1.工作时按公司规定穿戴好防护用品。 8.2.按设备要求定期更换润滑油、切削液。 8.3.每次机床主轴运转前检查确认工件、工装是否夹紧。 8.4.不能借助机床床身及工作台装、退钻头钻套。 8.5.机床安全防护装置要保证齐全完好，维修、清洁拆卸后及时装上，随时保 证设备的完好。 质检工艺部编制 2010年2月20日星期六 篇三：钻床作业指导书及操作规范 4.2.基本作业: 4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合 理，并擦拭各滑动导轨、立柱，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 4.2.2.遛车，检查车头油泵及油位：车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。 并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。 4.2.3.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产 进度的需要。 4.2.4.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；确 定加工所需工、量具等。 4.2.5.自检待加工件；校对工、量具：按图纸及工艺取待加工件，钻前验线， 领取加工所需工、量具并进行校对。 4.2.6.自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。 4.2.7.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.8.送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并 在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。 4.2.9.当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室；擦拭机床清扫机床周 围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。 5.工艺守则： 5.1.钻孔 5.1.1.按划线钻孔时，应先试钻，确定中心后再开始钻孔。5.1.2.在斜面或高低不平的面上钻孔时，应先修出一个小平面后再钻孔。 5.1.3.钻盲孔（不通）时，事先要按钻孔的深度调整好定位块。 5.1.4.钻深孔时，为了防止因切屑阻塞而扭断钻头，应采用较小的进给量，并 需经常排屑；用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻到一定深度后，再用加长钻头。 5.1.5.螺纹底孔钻完后，必须倒角。 5.2.锪孔 5.2.1.用麻花钻改制锪钻时，应选短钻头，并应适当减小后角和前角。 5.2.2.锪孔时的切削速度一般应为钻孔切削速度的1/31/2。 5.3.铰孔 5.3.1.钻孔后需绞孔时，应留合理的铰削余量。 5.3.2.在钻床上绞孔时，要适当选择切削速度和进给量。 5.3.3.绞孔时，绞刀不许倒转。 5.3.4.绞孔完成后，必须先把绞刀退出，再停车。 5.4.麻花钻的刃磨 5.4.1.麻花钻主切削刃外缘的后角一般为812。钻硬质材料时，为保证钻 头强度，后角可适当小些；钻软质材料（黄铜除外）时，后角可稍大些。 5.4.2.磨顶角时，一般磨成118，顶角必须与钻头轴线对称，两切削刃要长度 一致。 6. 规范内容： 6.1.凡钻孔后需绞孔的其加工表面粗糙度Ra值不得大于12.5um。 6.2. 倒角、倒园图纸和工艺有要求的按图纸和工艺进行加工，螺孔钻底孔后其 倒角应略大于公称尺寸，其余没有倒角要求的均按145倒钝。 6.3.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。6.4.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的 粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。 6.5.加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、螺纹塞规等时必须轻 轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、深浅尺等时，事先应调好零位。 6.6.凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。 6.7.在钻孔、绞孔或攻丝过程中，按需要适当施加冷却液、油脂等。 7.钻、铰孔常见问题的产生原因分析 7.1.标准麻花钻加工常见问题的产生原因分析 7.2.多刃绞刀绞孔中常见问题的产生原因分析8.注意事项及设备保养 8.1.工作时按