品质管理.doc

公司名称罗亚蒂斯家具有限公司生效日期签字为准总页数共19页文件名称品质管理手册版本班次A文件编号LYDS-XZ-01编制：审核：批准执行：以上是根据常规产品制定，请参与者根据实际操作经验修改。第一章：总则罗亚蒂斯家具有限公司成立至今，产品在国内市场其占有率持续逐年上升，品质保证和售后服务是本公司一向不遗余力、努力的目标，本公司秉承以“品质第一、顾客至上、以人为本、永续经营”为经营理念,由此可以体现出品质在公司管理中的地位,品质是企业的生命,没有品质就谈不上发展。对于新结构、新技术和新观念我们乐意参与研发。然而在此强调的是所有的新改变，必须以书面报告的方式知会总经理并征得同意，由行政部加入现在的管理应用中来，希望本手册能产生互助的功能。本手册应公司发展需要和内部管理要求由行政部门制订本手册，如公司内部人员发现有需补充或指正，请与部门主管、品质部、行政部、总经理联系，经确认再修改！（本手册为内部文件，不对外公开）第二章:品质要求一、进料检验作业指导1、目的:加强原料检验,统一品质标准。降低成本,提升品质与效率。2、适应范围:进厂之所有原料。3、总则3.1采购订购批量性材料时供应商应提前准备样品供公司检测，合格后才能批量采购。3.2供应商送货时必须携带产前样,进料品管IQC依照产前样和图纸对照检验。3.3进料品管确认进料品质并在送货单上签字后,仓库方可收货。3.4不良品不准入仓。3.5特殊情况,通过会审或特采处理。3.6原则上不允许供应商在本公司返工或跟线处理。4、检查项目4.1外观、尺寸、结构、性能。4.2湿度测试、物理、化学、机械性能等检验。4.3使用仪器或设备指定性检查（国家标准制定检查项目）。4.4按签名样品对照材料核对检查。5、处理方式5.1对不合格材料标示“红色标签”隔离。5.2责令加供应商换货，必须供应符合质量要求的材料。5.3筛选、降级处理。5.4合格材料贴上绿色合格标签，签单入库。6、检查方法6.1按产前样对照检查。6.2试组立配套检查。6.3特殊物品或50套件以下数量较少之物件采取全检方式,对一般物品采取抽检方式,抽检比例视品质状况而定。7、进料抽检判定表:(注:不良品挑出,由供应商整修处理)产品批量数抽检比率允许率150PCS全检2%内51200 PCS20%3%内2011500 PCS15%5%内1500以上PCS10%5%内8、所有回厂物料必须经检验合格后才入仓，生产部必须到仓库开单领用。原则上是采购回厂的物料不能直接投入生产（特殊情况需要特采使用）。二、木工部生产制程检验作业指导2.1备料质量标准2.1.1选料不能有开裂、死节、烂料、虫孔、树心、端裂、边皮、烂树心，严重变形的木料要修边掉；2.1.2整支料湿度在12度以内，不能有弯翘现象；2.1.3断料长度比实用长度不应大于10mm；2.1.4双面压以刚压平为好（设备调试法方）；2.1.5纵刨修边要刚好为准，不能大于实用10mm；2.1.6平刨要平整，压刨要标准，宽厚误差不应大于1mm，带锯要均匀；2.1.7拼板胶要调匀，涂胶均匀，拼板要整齐紧密；一定要加固化剂不能出现有树皮拼板。2.1.8画线要标准，锯切要均匀，不能超过留线5mm；2.1.9特殊要求按客户放大或缩小；2.2加工质量标准2.2.1班前先检查线板，确认线板标准；成型根据线板制模，分件要成型后平整光滑美观，不能大小不一，误差要小于5mm；2.2.2精切要标准，角度、指接、长、宽、高要标准，打孔要准确，有落差的一定要有落差，平的部位一定要平，分件尺寸误差不能大于0.5mm，角度一定要精准；2.2.3同一批次产品，不论长宽高误差不能大于3mm；2.2.4打孔应精密，有落差的一定要留落差，没有落差的一定要平整；2.2.4孔径要与木梢一致，孔深最少比木梢大3mm以上；2.2.5拉线要平顺，粗细一样，分件线条一定要能接上，误差不能大于1mm，线条不能有波浪和凸凹。2.2.6加工一批次产品要一样，对角误差要小于5mm，侧角不能大于10mm.2.2.7外形及尺寸与图一致,公差0.5mm；2.2.8线型一致，线条清晰，弧度圆滑；2.2.9凹凸、台阶匀称，对称部位应对称；2.2.10加工后表面不得有明显的崩缺、刀痕及砂痕；2.2.11明显的崩缺、刀痕必须修补或砂净，不允许大范围补土处理；2.2.12榫（sun）头直径允许接受负公差0.5mm，长度允许接受负公差0.5mm,两者均不接受正公差；2.2.13砂光良好，不可有起毛、粗糙与跳刀等现象；2.2.14车枳前拼板应密缝，不接受拼板裂和明显胶线；2.2.15所有弧形端头部位应砂光良好；2.2.16整体不可有变形、歪斜等现象；2.2.17成型打1-2关模板要平整，不要有凹凸，打3-4关立水靠脚部位不能打缺，分件要光滑，不要凹凸出现；2.2.18各层曲木之间胶合良好，无脱胶或中空现象；2.2.19各类配件运输与堆放时，顺弧度方向放置；2.2.20同一个产品不接受色差和撕裂；2.2.21若曲木贴木皮，需注意木皮纹路方向应一致，木皮颜色色差不可明显，不可有贴皮脱胶等现象；2.3组装质量标准2.3.1组装胶要调匀，不能让胶水不干。2.3.2接口该用铁胶的一定用铁胶，胶水要涂均匀。2.3.3同一批次产品，组装尺寸要一样，误差小于5mm，对角线不能大于5mm，侧角应小于10mm.2.3.4接口要紧密，不能有裂口、松动,根据产品尺寸确定用钉长短。2.3.5该打角块的地方一定要用角块加固，包布条要订平顺坚固，整体要端正，平整，孔洞补好，胶水檫干净；2.3.6组装完后，孔洞要补好，胶水要檫干净，不能大面积溢胶。2.3.7产品表面不能有枪钉头，整件产品组装完后要整齐、整洁、坚固、符合效果图要求。2.3.8对称部门要一定要对称，不能有明显差别2.3.9不可有出钉现象；2.3.10砂光良好，不可有起毛、刀痕、横砂印、胶印、补土印；2.3.11不可有碰伤、刮伤、溢胶、开裂；2.3.12框架组立孔应深浅一致，与图相符；2.3.13结构牢固，进行受力测试，达到受力要求；2.2.14所有椅向后倾斜为5度；2.3.15外观形状符合客户要求，符合产前样之标准；2.4机砂、手砂质量标准2.4.1机砂分件要补好，分件砂要平顺光滑，不能有波浪、毛刺出现。2.4.2在砂的过程中，一定要保护好雕花，线条处不能砂变形；2.4.3孔洞的要砂光滑，线条要平顺，分件表面不能有毛刺。2.4.4整张要用原子灰补好，手砂要使接头平顺光滑，不能有砂眼，裂口、断缝。2.4.5孔洞要光滑，线条要顺畅，无波浪、无毛刺、无钉头、无碰伤出现。2.4.6不能砂坏雕花，要使整张孔洞光滑，线条平顺，光滑没毛刺，没波浪不平。2.5滑轨检验标准与要求2.5.1规格尺寸正确，所用材料要求符合结构之硬材，比如白椎木、西南桦、柳桉木等硬杂木，不接受杉木、松木、白杨木等软质材；2.5.2不可有木裂、变形与影响结构之结疤等；2.5.3滑轨左、右、中凸、中凹、平凸、平凹必须符合要求；2.5.4不接受一个滑轨多种材质，不接受指接材料；2.5.5滑轨三块料组立应密合，间隙不超过0.8mm；2.5.6滑轨内档条应组立牢固，不可松动；2.5.7拉动时必须顺畅，无异响；2.5.8三块料须四面刨刨光、刨平，不可有扇裂；三、雕花部生产制程检验作业指导3.1雕刻检验标准与要求3.1.1每批次产品雕刻前，雕刻部必须先打产前样给品管课主管共同签字确认，确认后方可批量雕刻；3.1.2雕刻形状与图形一致，花形应统一，不可有深浅肥瘦不一现象；3.1.3花形边缘要圆顺，不可有刀痕、崩裂现象；3.1.4雕刻铲底平整、干净、不可有毛刺与锤印；3.1.5雕刻线型应均匀顺畅，层次分明，对称部位应对称，凹凸不平处和大挖、过桥、棱角、圆弧等处应无缺角；3.1.6顺纹下刀，不得有粗糙与横砂等缺陷；3.1.7雕刻立体感应符合产前样要求；3.1.8机雕时，勤磨刀勤换刀，刀具深浅要一样，多检查在雕刻的产品，如发现毛刺多、粗糙，移位、断刀等生产问题时，应及时处理；3.1.9机雕好，必须修毛、铲边胶、无变形、断层、雕偏、要补好木灰，再雕好；3.1.10机雕时，应注意：雕错、漏雕、雕变形等问题。3.1.11雕刻过程中应注意刀印深、底板不平整、花形走样、接线不通畅3.1.12雕好的产品，应摆放好，避免运输过程中不能碰坏和出现断裂3.1.13打胚时应注意下刀，主要是修光要把刀印铲掉，不能留下太明显的刀印；3.1.14底板不平整、修光在磨光时，应磨顺角边，花形接口处不留菱角，圆包要平整顺畅；3.1.15花形走样，批量产品每件要打样品，对着样品来雕，如出现花形变形、不对称、深浅不一致，及时改好；3.1.16接线不顺畅，接线时要铲料到位，顺畅，接口，线条内槽一致，高低一致，对裂口破损要补木灰；四、板式车间生产制程检验作业指导书4.1算料4.1.1开料人员必须清楚各类板料的尺寸；4.1.2看清产品的尺寸要求与备注；4.1.3严格按要求做好模形，考虑好产品的结构，合理的算好每个部位的尺寸；4.1.4严格合理的控制好材料的节省4.2板材开料4.2.1看准料单尺寸，考虑好材料的合理开法。常规料不能大于3mm；弯料不能大于5mm;4.2.2不能出现少料和尺寸的不符；4.2.3合理的处理边角料不能浪费。4.2.4锯好斜角与挖空的位置。4.3成形压板4.3.1按照模板做好每个弧形。4.3.2压板时胶水要饱满.4.3.3镂线要平整顺畅。4.3.4按照模形与图纸做好每个地方的槽位，严格按尺寸.4.3.5做好的产品摆放整齐.4.4机砂4.4.1每个产品先补好缝隙。4.4.2雕花产品每个花形要光滑。4.4.3所有实木包括三角木都要机砂。4.5组装4.5.1先看好料单，考虑好结构和性能4.5.2组装每个部位胶水要饱满但不要外溢。4.5.3有弧度的一定要打压条，一般小弧度的板不能泡水。4.5.4所有能做拆装的一定做拆装.4.5.5每件产品内外保持平整4.5.6每件产品须用三角木加固.4.5.7产品上所钉线条保持顺畅.4.5.8面板上绝对不能打钉4.5.9所有产品门抽都必须试装.4.6手砂4.6.1补好产品的钉孔与缺陷的地方;4.6.2产品的每个部位都要砂光，保持平整光滑;4.6.3特别是镂空的孔位必须砂好;五、树脂车间生产制程检验作业指导5.1模种制作5.1.1线条流畅；5.1.2花纹清晰光滑；5.1.3结构合理。5.2开模5.2.1合理分别模线；5.2.2控制好模具的结构性，加固好模具外壳；5.2.3胶模要调胶合理，不能出现有汽泡的地方；5.2.4模具做好修去四周毛边，并打好螺丝。5.3积层5.3.1做产品时先清理好模具；5.3.2每个产品必须把需要加固好的位置放入木头或钢筋、螺杆；5.3.3按正常产品的操作重量，不得超重；5.3.4每个产品必须贴一次毡，两次布；5.3.5合模缝不得超过2毫米厚度； 5.3.6合模浆要饱满，产品表面不能出现汽泡和暗汽泡。5.4泡水5.4.1水时每个产品必须打一至二个透气孔； 5.4.2适当调节碱水浓度； 5.4.3泡水冲水后，保证产品光滑不沾手。5.5修边5.5.1保证线条流畅，不能出现修得高低不平；5.5.2镂空孔内要注意修到位；5.5.3磨底的一切树脂花要背面平整。5.6修补5.6.1硬树脂产品修补，合理的处理好合模缝；5.6.2线条要流畅平整；5.6.3镂空孔内要平整，不能出现高低不平；5.6.4处理好产品表面气孔，包括表面砂光；5.6.5修软树脂花要修平整，不能出现带有裙边。5.7拼装5.7.1格按照产品尺寸；5.7.2加固好每个产品的拼接口；5.7.3处理好每个产品拼接处的余浆。5.7.4合理的加固好每个环节的木架，尽量把所有材料的边角料都用上六、油漆车间生产制程检验作业指导6.1批灰打磨作业指导6.1.1使用原材料：用原灰加适量固化剂(一般用于缺角，裂缝，钉眼等缺陷修补）6.1.2用水磨粉加泡水纤维素加白乳胶混合均匀，并加色粉适量调成和原材料颜色接近干湿适宜（白乳胶要适量，太多不宜打平，太少腻子会脱落），用于板面，边角的平整6.1.3（502）胶：开裂，松动处的拼接，补牢，修平。6.1.4使用工具：各类砂纸，压块，手提打磨机，砂带机灰刀，毛刷，吹机等。6.1.5步骤：（1）首先检查工件是否有高低不平现象，用原子灰填平工件表面处和侧边的锣机口，接口，钉眼，缝隙及凹凸处。（2）用腻子修补其它表面缺陷，用灰刀刮平。（3）修补干固后再打磨，打磨时先用粗砂纸，先机磨后手磨，圆棱处必须仔细砂圆。（4）表面效果召唤不平整，光滑则再次修补和打磨至合格。（5）批灰要均匀，平整，饱满，不得漏批少批。（6）所有合格的工件必须用风枪吹干净正6.1.6批灰打磨后的要求（1）检验表面不能有起毛、发黑现象；（2）检验手感必须良好；（3）顺光肉眼看上去是否有跳刀；（4）砂痕是否干净；（5）外观没有结构性缺点；所有表面不能有任何开裂、刀痕、脱胶、砂穿、跳砂、砂痕或刮伤、碰伤等现象；（6）工件表面平整，坚实，侧边平直，圆弧流畅。（7）批腻无塞孔，塞槽。（8）表面无毛刺，无粗糙感，无腻子堆积。6.1.7批灰砂磨后不改变设计要求的形状。6.1.8光洁度要求无棱角无横向砂纸印及无污染。6.1.9伸缩缝，线条要求粗细均匀，无波浪，断线，应光滑。6.2底油作业指导6.2.1设备、工具、材料：排风系统、高压气源、壶式喷枪、调漆容器、温湿度计、滤网；放货架、各类油料主剂、辅剂等。6.2.2 作业准备：清除排风设备上的油垢、灰尘及操作台上的杂物、灰尘，同时进行汽水分离器排污。6.2.3清洗调漆容器和喷枪工具，检查工件是否有破损、翘边、拼接缝隙明显、粘贴不实、颗粒、气泡等缺点。6.2.4检查确认油漆组份是否配套、过期，有无变质，根据环境气候变化调整配方比例。6.2.5将配好的油漆充分搅拌均匀后，用过滤网过滤，静置15分钟左右待用。6.2.6工作内容：喷枪工作气压不低于4.5千克/平方厘米，控制喷油量，雾化角度为20-25度。6.2.7枪嘴与工件之间的距离保持在30厘米左右，呈垂直角度，速度在每秒70厘米左右，压幅以三分之一为宜。6.2.8根据先长后短的原则，往返喷涂或十字形走枪操作。6.2.9技术质量要求：工作场地湿润、无灰尘。6.2.10调漆、喷漆工具清洗干净，待加工产品应清洁地尘。6.2.11漆膜光滑，厚度一致，无尘粒、纤维、流挂、油纸分层、跳枪、针孔、污染、皱皮、发粘、发白等缺陷，符合色板的亮度标准；6.1.12亮度要均匀,不能有漏枪现象；6.2.13油漆发白,雨天或浓度高时会白化,通常用较慢干之混合剂稀释或添加防白水，喷涂时涂膜不能太厚，油漆要经常搅拌,特别注意空气相对湿度过高,最容易引起发白,一般空气温度低于20摄氏度、80RH应加防白水；6.2.14有些涂膜经一段时间或紫外线照射会变黄,对要求耐黄产品或白色系列要选择之鑫油；6.2.15在涂装检验时,主要依据色板而对油漆效果进行100%全检；6.2.16检验白身上涂装检验及破坏处理，砂光是否良好,测试方法如下：6.4.13背色:一般产品背面应根据色板颜色深浅,适当之修色和擦色；6.4.14素材修色:通常针对黄修棕红,红修绿,黄修黑绿,白修棕红,黑修金黄,绿修红等,木材间不同颜色,或颜色较淡部分转变成为等涂装颜色；6.4.15修底色:亦称整体着色,一般采取喷涂作业方式,其主要要求是喷涂均匀,它可分为:酒精性着色剂不起毛着色剂渗透颜料着色剂油性着色剂染料着色剂6.4.16封闭底漆：喷要注意油量及汽量的调整,避免开花,根据砂光效果,确定稀释和固体成分，需全部喷湿待干燥后,才能砂光,而且砂光时底色不能砂掉,不能有逆砂和横砂的现象；6.4.17第一道底漆底漆稀释浓度要适中,浓度太高,喷出的油漆雾化不够,呈粒状,流展性差，不易扩散,容易导致桔皮和开花,浓度太低,就容易造成流油和涂膜不够；操作时应注意油量和气量的控制, 气量小,油量大,喷涂太厚,容易导致油漆开花、桔皮、汽泡等不良现象；底漆要均匀,不能有漏喷现象；6.4.18底漆砂磨表面底漆完全干燥后,才进行砂光作业；正确使用砂纸型号,一般正确号为#320；砂磨必须里外光滑；露白胶印部分应作点色处理；砂磨后有灰尘应予全部清理,再进行上涂;6.4.19第二度底漆其浓度和第一道底漆一般是一致；全部干燥后再#320再砂纸进行砂光；6.4.20修面色,是最后一道修色,须对照色板修色。开始修色后,要看调整的颜色是否正确,若有变化,须重新调色；修色要均匀,整体颜色不能有色差,而且死角和交叉修色部分不能露白和修色痕迹；6.3喷胶作业指导 6.3.1作业准备：将喷枪清洗干净。 6.3.2清理作业现场，并检查抽风机是否正常供气是否正常。 6.3.3准备好待喷胶的产品。以及放置所喷胶工件的空置架台。 6.3.4调好所用胶水，胶水与固化剂的比例为40：1。 6.3.5将产品抬上转盘台，操作须平稳，以免掉落。 6.3.6根据所喷工件，调节喷幅的宽度以及胶水的量。 6.3.7调枪完毕后，用产品或非产品进行试喷，检查效果是否符合要求。 6.3.8喷涂： （1）纵行双重喷胶法：即后一次喷涂的胶流，压住前一次已喷涂的胶膜面积的一半这种方法适用于喷涂大面积的水平面和竖直面。 （2）横竖交替喷涂法：即顺物面先横喷一次，再竖喷一次，或先竖后横。这种方法胶膜厚薄均匀、平整。 6.3.9由于产品形状不同，所以喷涂的次数也不同6.3.10操作中要对胶水不断搅拌，以免沉淀。 6.3.11喷涂时，应先将工件表面的灰尘吹干净。 6.3.13注意事项： (1) 必须严格按照技术资料进行胶水的调配。 (2) 必须保持喷胶房洁净、无尘、空气畅通。 6.4面油部作业指导6.4.1作业准备：（1）清除排风设备上的油垢、灰尘及操作台上的杂物、灰尘，同时进行汽水分离器排污。（2）清洗调漆容器和喷枪工具，检查工件是否有破损、翘边、拼接缝隙明显、粘贴不实、颗粒、气泡等缺点。（3）检查确认油漆组份是否配套、过期，有无变质，根据环境气候变化调整配方比例（详见配方表）。（4）将配好的油漆充分搅拌均匀后，用100目过滤网过滤，静置15分钟左右待用。6.4.2工作内容：（1）将工件放上转盘台，把工件的表面吹干净，放平。操作时，枪口与工件保持垂直，枪距保持在20CM左右，在工作时应按板件的大小调节枪口的宽度及油量的流度。（2）在喷涂时，应先喷背面后喷正面，先长后短，往返喷涂，并注意边角部位要够油，但不能有流油现象。（3）同类产品光亮度要基本一致，可视面要平整、光滑、清晰。（4）漆膜干后表面应无明显的木孔沉陷、皱纹、鼓泡、发沾、尘粒、油渣、发白、变色、流油、砂纸痕、欠油现象，内部隐蔽处可允许有轻微缺陷。（5）产品各部位手感要光滑，颜色要一致，油面均匀，木纹纸要清晰，有分色或修色处，线条应整齐、干净，不应有毛边现象。（6）在操作中要对调好的油漆不断搅拌，以免沉淀。喷涂好的产品，哑光面的一般要在完工，8小时以后才可流转到下面工序。（7）工件完成后应将枪壶内余油用完，拆掉枪头、枪芯等浸泡在天那水中。下班时，关掉电源，清理油房，整理剩余的油料至规定的地方存放。6.4.3技术质量要求（1）按配方表调好油漆搅拌均匀，用120目至 200目的过滤网过滤后，静置5至10分钟后使用，调配时要根据当时的工作量而定，以免油漆过剩固化变质。 6.4.4注意事项（1）施工时注意：当室内相对湿度超过80%至90%时，要加入适量的防白水。如：室内湿试大于95%时应停止施工。当室内温度高于35时，应加入适当的慢干水，防止起粒。6.4.5下线检查和面漆整修下线产品必须100检验合格后，方可转运；线下的整修的不同类产品须分开放置，成品在搬运中注意保护，油漆未完全干燥，不能叠放或重压，以免粘漆和压痕；整修产品不能有明显的修补痕迹，因此返工产品应重点检验；6.4.6喷油操作规范枪与涂物距离一般为：25-30mm左右；喷枪进行速度应一致，一般为：30-50mm/ses为适合（每秒30-50mm的速度）喷枪所用的空气压力一般为：4-5Kgs/cm2为适合45Kgs；底漆，面漆，喷枪空气压力20PSL喷枪涂料压力：600PSL喷枪流量：600-800底色喷涂：喷枪空气压力45PSL喷枪涂料压力：6PSL喷枪流量：40-45七、软包车间生产制程检验作业指导7.1裁皮作业指导7.1.1工具：电剪、断布机、剪刀、画粉、直尺、卷尺、直尺、模板7.1.2拉布与拉皮的要求：（1）摊布与皮料前，先把工具、桌面清结干净。以免污染产品。（2）按生产单注明皮布编号，以开发打样所存布与皮原样为标准（或客户认定或指定的布皮），进行核对此订单产品所需物料颜号是否一致（3）按排样模版与图纸的尺寸、规格、幅宽要求、进行拖料长度与原料进行核算，如不一致，要与原料仓库及时核查，（4）按排样模版拉布拉皮，在摊料前必须做到：清、准、齐（清：对原料正反面、阴阳条、倒顺花必须认清；拖料长短、层次、门幅狭阔，必须准确；齐：两头及布边必须整齐），如发现有不同的门幅，必须执行宽幅宽用，窄幅窄用的原则。（5）排版时必须先熟悉大货面料的特性，如有无顺倒毛向，面料的正反，边道是否有色差，这些都是影响排料的重要因素。7.1.3裁剪要求：（1）未裁之前，先要根据生产通知单和排样图要求。弄清品名、款号、规格和摊料长短进行校对，如发现摊料长短、阔狭和排样不符处应向主管反馈。（2）裁剪时必须对原料正反面、阴阳条格、倒顺花认正确，（3）遇到条格原料，必须条子顺直，格子纬斜不超规定标准，杂色原料丝缕顺直，互不超借。（4）划样必须正确，一般不允许互借公差，如遇划不下时与主管联系。在划样时，线条横、直、斜、弧线都有要划得整齐清楚，既不太浓，也不太淡；7.1.4裁剪要求：（1）先检查所需工具是否整洁滑润，刀片、钻头是否锋利，有否发毛和卷口。 检查划样线路是否清楚，零料是否遗漏，安全措施是否做好，然后根据铅笔线开刀，刀口要齐，不可有刀迹，横、直、斜、弧线都要按规定开好。（2）各部位的眼刀和钻眼要正确，凡有定位标记的地方都不可遗漏，如有工艺规定的就按工艺要求。（3）开刀后的大片及主要零料，要自己检查过有否刀迹，出角、上下层对合是否一致，后身对合是否相等，上下层是否一致，如发现不符的地方应及时按刀修正，但绝不能超公差标准。（4）裁剪开刀下来的大碎料应用带扎好，小碎布/皮应放到指定位置，以保整洁。（5）裁剪完成后，核对裁片数量、尺寸等；7.1.5分.检裁片（1）将裁好的裁片按工艺流程与图纸的要求、配套区分开来，并标识清楚，（2）检片时发现不良裁片，抽出来，并及时补上7.2车布、皮作业指导7.2.1针车人员接到生产指令后，弄清加工要求及设计要求，对上工序领取皮、布料裁片，并点清数量及检查质量是否符合要求。7.2.2所有布料首先必须经过锁边处理。7.2.3车缝前必须调整电车的针距，然后进行缝制连接；车缝线的颜色必须和皮、布颜色一致（特别要求除外）。7.2.4车缝时皮与皮之间、布与布之间、皮与布之间必须对齐牙位，车位大小一致，线路顺畅、圆滑，无起皱、跳针、跳线现象，首尾部位必须倒针。7.2.5压双线时，皮或布料下必须加垫同色的仿皮条或布条进行压线。7.2.6需要加里布一定要加里布。7.2.7上拉链部位两头必须车缝松紧带；车缝魔术贴时不能出现波浪、皱折，魔术贴要保持平整，边线要直。7.2.8车缝完毕后，首先要进行自检，然后交由部门主管或质检人员进行全检。7.2.9检验标准：（1）各拼缝的面料之间牙位对齐，角度准确，十字口对正。（2）车位线路均匀、流畅，无皱折、弯曲起凸现象，针距均匀一致，无重针、跳针现象。（3）弧线部位要求弧度圆滑；直线部位顺直；皱折部位要求皱折均匀、自然对称；光亮部位要求光亮平坦。（4）需压双线的部位，双线应平坦、均匀、顺直、流畅，两线针距应一致，两线之间的距离应平行，无跳针、松线现象。（5）各种面料的颜色、花纹应符合设计要求，批（或整套）面料颜色、花纹一致，无明显色差，对称部位的花纹、图案对称。（6）各部件上无皮疤、斑点、裂痕、毛孔、牛筋、硬块、刀伤、污点、破损、浮淤等疪点显露在重要的表面上。（7）完工的缝制品应符合样板尺寸要求。7.3裁、粘绵作业指导7.3.1裁绵要求（1）首先根据生产订了解产品需要海绵的密度、厚度，在海绵上合理平铺摸板并画线。画线时用力要轻，否则画线会变形。排版必须紧密，减少浪费。（2）裁海绵时认真对板下刀，切割平直不允许有歪歪斜斜，弯弯曲曲的现象，裁剪必须准确。（3）左右对称，角度分明，曲面圆滑平顺，尺寸准确符合要求，严禁一切浪费材料。（4）裁完后按订单规格叠放好，同一规格、同一产品摆放一起。7.3.2贴、粘棉要求（1）粘绵前先把胶水均匀喷到海绵上，贴绵要紧贴木架而且要贴粘到位，不能脱胶和松动，更不能有烂的地方，烂的部位要补胶贴绵，同时贴绵手工要到位，不能高低不平，歪斜不美观，要保持平顺。（2）粘贴密实牢固，边缘要顺畅圆滑，不可凸凹弯曲，扭曲，整个粘绵要舒展、平顺，过渡圆滑，对称到位。（3）尺寸：裁、贴绵要求符合图纸设计工艺要求。（4）裁绵工序的产品必须按照种类、型号配套标识品名堆放整齐。（5）将半成品一切要求放置干燥，通风的地方，慎防油污。7.4扪皮作业指导7.4.1钉橡筋、PP带（1）首先检查转运过来架子是否完好，油漆做到位没有；（2）橡筋钉的距离为（8cm），钉的时候到位，松紧度是否一致（3）打完PP带和底布后，架子的形状和原有弧度是否改变（4）油漆表面是否有碰伤、划伤等等现象（5）枪钉是否规范（6）自检合格，做好标识，配套整齐摆放7.42外观要求（1）要求床、沙发、椅子各部位过渡自然平滑，棱角分明，整体对称，自然美观。床架移动时内部金属件应不会发出异声，脚位安装要符合规定标准。活动件应灵活符合功能要求。（2）线路平直，线条自然平正，边角合理，背、屏包、座、扶手内填充棉要求饱满，圆滑，舒适柔软富有弹性，四角内填充绵要到位，不凸起，不能漏打钉，过渡平滑，褶皱均匀，不毛边，扪边条、转角要平直、顺、流畅，松紧适中，芯要隐蔽。（3）扪皮组件不能有色差，不能有开裂、褶皱、折痕、刮痕、底拉布要拉紧，底布扪紧，方正，不能歪斜，外露，要清理干净。床边扪布平，挺直，枪钉平、整、直不能有外露、套床沙发的组件（五金件）质量是否异常，组装完成后，四角着地平稳，抽屉开拉要顺畅，合拢时要吻合，升降移动要达到技术要求。（4）床头、沙发、座椅皮应无色差、龟裂、皮疤、破损、针孔等现象，床体、沙发要左右对称、中线准确摆中， 外露金属配件无刃口毛刺。布应无烂洞、色差、污渍。（5）实木结构牢固无松动、外件牢固、油漆光滑、无掉漆色差，无刮花等现象。（6）完工后在自检时发现严重问题要及时上报否则其将承担一切后果责任。7.4.3尺寸是否与图纸或合同、计划指令单的要求相符。个别特殊的根据客户要求安装。7.4.5经过检验合格的产品，可以转序或包装入库，不合格的允许返工经过再次检验合格后才入库。八、包装部作业指导8.1玻璃检查标准（1）尺寸正确，外径公差为0/-1mm；（2）镜而玻璃要清亮，不可有模糊，并不能有不平折射；（3）层玻或面玻厚度与资料相符，边缘平滑不割手（玻璃必须磨边处理）；（4）不可有开裂、乱痕、气泡、波浪与崩缺；（5）任何镶铅不可存在生锈氧化或利角；（6）安装时不能打过多的胶，有明显的胶印；（7）线条或拉槽应与图一致，且要求顺畅；（8）搬运时层与层之间应垫纸皮或保利龙保护；（9）烤弯玻璃弧度应与图一致，与模板一致；（10）层玻和桌面玻璃厚度必须要足够承受所设计压力；8.2大理石检验标准（1）规格、形状正确；（2）不可有弯翘与污染；（3）不可有明显的色差，光泽亮度要正确；（4）表面平滑，不可有开裂或刺手现象；（5）不接受崩缺与拼接缝；（6）埋木块位置应符合组立结构要求；（7）面板颜色应符合客户色样要求；8.3其他配件检查包装的时候，附带配件必须清点清楚，螺丝包、坐垫、软包、装配说明书等配件；8.4包装要求事项：（1）包装前首先确定包装材料，纸皮、泡棉、保丽龙、胶带、珍珠棉、PE膜围；（2）层玻不可在包装内滑动，最好包在柜外；（3）柜异形处须用成型保丽龙；（4）玻璃压条不可松动、脱落，在白身必须要试组；（5）产品包装前必须将灰尘吹干净；（6）为防止中板被压弯，应有适当保护；（7）桌面与纸箱至少有3/4”以上保护，防止被撞伤；（8）包装材料在箱内不可滑动，或脱离应有位置；（9）桌面要用珍珠棉覆盖，防止刮伤；（10）尽量单间包装，防止碰伤；（11）移动柱、脚可使用内盒包装；8.5打木架防止运输和搬运损坏，凡纸箱不能承受重量的一定要打木架保护。钉架时，接头处至少不少于2颗钉，转接处不少于3颗钉。木架尽量钉死，防止产品晃动，运输损坏。九、仓储部作业指导9.1仓库管理的工作9.1.1根据本规定做好物资出库和入库工作，并使物资储存、供应、销售各环节平衡衔接。 9.1.2做好物资的保管工作，如实登记仓库实物账，定期清查、盘点库存物资，做到账、卡、物相符。 9.1.3积极开展废旧物资、生产余料的回收、整理、利用工作，协助做好积压物资的处理工作。 9.1.4做好仓库安全保卫工作，确保仓库和物资的安全。 9.2仓库物资的入库 9.2.1外购物资（包括外购材料、半成品等）到达后，经检验合格、仓管员根据“产品验收单”填写的品名、规格、数量、单价，将实物点验入库后，在“产品验收单”上签名，并根据点验结果如实填制“材料入库单”一式贰份，送货人须就货物与入库单的相应项目与仓库员核对，确认无误后才能入库建账，做到货、单相符。 9.2.2半成品入库必须填写入库单，注明生产状态，数量；仓库建立电子档案时，必须注明状态。9.2.3完工产品入库，打完包装后，包装部填写“产品入库单”一式贰份，双方相互核对无误后须在“产成品入库单”上签名，签名后的入库单一联由仓库管理员作为登记实物账的依据，一联由本部门保管。9.2.4车间余料退库应填退料单一式贰份，并在备注栏内详细说明原因，如订单完成的多预料，订单取消的返还料，遗留的呆滞料等；仓库收到退料修改库存状况。9.2.5对于物资验收入库过程中所发现的有关数量、质量、规格、品种等不相符的现象，仓管员有权拒绝办理入库手续并视其程度报告部门主管及厂长处理。 9.3仓库物资的出库 9.3.1生产车间领用原料、工具等物资时，仓管员凭生产技术部门的用料定额和车间负责人签发的领料单发放，仓管员和领料人均须在领料单上签名。领料单一式三份，一联退回车间作为其物资消耗的考核依据，一联交财务部作成本核算依据，一联由仓库作为登记实物帐的依据。 9.3.2包装前物料确认。使用部门相关负责人需要按要求在物料进行包装前检查物料是否有取货错误及其他错误并确认签字方可出库。 有取货错误的根据工作繁忙的程度需要查核取货错误的原因和责任人。9.3.3半成品出库，必须由部门主管开出领料单发货。9.3.4公司仓库成品的对外发放，一律凭经跟单人员审批的“出货单”，“出货单”一式4份，一联交财务部门，一联交客户，一联交仓库，一联跟单自存。9.3.5对于一切手续不全的提货、领料事项，仓管员有权拒绝发货，并视其程度报告部门主管、厂长换或总经理。9.4仓库物资的保管 9.4.1物资入库后，需按不同类别、性能、特点和用途分类分区摆放：a）物资摆放整齐、库容干净整齐。 b）材料清、数量清、规格标识清。 c）按区、按排、按位定位。 9.4.2每月必须对库存的产品、材料进行实物盘点一次（仓管员对常用或每日有变动的物资要随时盘点，若发现误差须及时找出原因并更正）。 并由仓管员填制盘点表一式三份，一联仓库留存，一联交财务部，一联交公司有关领导，并将实物盘点数与仓库实物帐核对，如有损耗或升溢应在盘点表中相关栏目内填列，经财务部门核实，并报有关部门和领导批准，方可作调帐处理，以保证财务帐、仓库实物帐、实物登记卡和实物相符合。 9.4.3建立仓库安全管理制度，仓库，进入仓库的人员一律不得携带易燃、易爆物品，不得在库房内吸烟。9.4.5仓管员应严格执行安全工作规定，切实做好防火、防盗等工作，定期检查维护消防等器材和设备，保障仓库和物资财产的安全。 9.5其他9.5.1仓库人员调动或离职前，首先必须办理账目及物料、设备、工具、仪器移交手续，要求逐项核对点收，如有短缺，必须限期查清，方可移交，移交双方及部门主管等人员必须签名确认。9.5.2仓库人员要保守公司秘密，成品图样没经允许，内部外部人员不允许拍照，发现异常问题及时反馈。第三章 品质管理制度一.现场生产制程产品作业管理制度1.1现场操作员生产之配件先做首件,由主管、厂长确认合格后,方可批量生产；1.2半成品出库时必须先全面检查是否开裂，是否变形，碰伤，开胶等问；1.3图纸与样品不符时,不予生产；1.4产前样没有客人确认,没有客人提供之样品,没有图纸，则打样后客户确认签字为准；1.5 责任归属1.5.1首件无确认而开始生产的,操作员和部门主管负责任；1.5.2首件经现场主管确认，批量投入生产后如出现错误,责任归属部门主管, (图纸有误,如图纸不正确,配件表有误) 除外；1.5.3现场确认之产品主管必须在产品上签名做依据，防止出现问题后推责任；1.6首件之制作1.6.1批量生产之前；1.6.2调机换模之后；1.6.3操作员调换之后；1.6.4末件与首件之对照；1.6.5材料更换之后；1.6.6上班生产第一个配件；1.6.7调漆,换色之后(涂装)；1.7制程检查1.7.1操作员在生产进行中要100%检验；1.7.2经确认会签之首件,部门主管要随时检查、巡查；1.7.3出现异常要立刻停机逐级报备,部门之间进行检讨经确认后方可生产；1.8责任追究1.8.1 如有品质问题流转到下一工序,造成批量返工,严重影响后工序进度造成经济损失,则前段操作员及主管承担责任,报备处罚；1.8.2 如出现责任追究则执行人员（主管、品质人、厂长、行政人员）直接开单处罚；1.8.3整部门如出现一天三次未签首件,主管和现场品检记大过一次；1.9所有首件试组必须在细作加工之前,现场负责组立产品,必须先砂好再组,品管负责五金,玻璃,经主管确认后方可批量生产。二成品及半成品移转管理制度2.1目的：加强品质管理，杜绝不良品流入下一道工序。2.2适用范围：整个生产现场。2.3工作细则：2.3.1所有转入下一站的零配件，必须以单据方式交接并由双方主管确认签名方可移转，否则相关干部记大过处理。2.3.2所有细作加工零配件入仓，生产用时开按订单量领用，不得多领。2.3.3涂装的零配件及半成品必须由品管盖章以后方可上线，未签名盖章生产的，相关干部记过处理。2.3.4涂装在底色、布印、毛刷修色处必须有现场干部签首件后方可往下生产，否则相关人员记过处理。2.3.5涂装所有下线产品必须由品管盖章确认后方可下线。强行移转，相关人员记过处理。2.3.6包装必须由品管盖章确认后方可入箱，未经品管盖章入箱，现场干部及相关人员记大过处理。2.3.7各单位必须于划出良品区与不良品区便于良品与不良品的区分摆放；三品质异常处理程序3.1目的：规范品质异常管理，加强品质管理力度。3.2工作细则：3.2.1品质异常处理实施品质异常处理单；3.2.2出现品质异常,一般处理程序如下:下工序开具品质异常处理单； 知会相关责任单位进行原因分析,找出事故原因； 相关责任人判定； 责任单位拿出解决方案； 厂长跟踪解决方案的执行结果,若执行偏差,继续开品质异常处理单；品质再确认记录存档；3.3出现一般品质异常,品管开具品质异常处理单,对现场进行限时改善。没有及时改善的现场主管给予记大过处理；3.4出现重大品质异常,上工序开具品质异常处理单，接单部门立即知会厂长和相关人员到场处理，采取相关措施立即处理；3.5注意事项:3.5.1重大品质异常是指批量返工,组立结构问题与整体颜色问题等异常和违背品质管理原则的原则。3.5.2一般性品质异常知会主管,重大品质问题必须知会厂长以上管理。3.5.3所有品质异常必须限时改善,直至改善为止，否则责任部门主管大过处理。3.5.4重大品质异常问题必须报告总经理签署。3.5.5相关责任人在接到品质异常处理单时,必须签署改善措施或意见,无论责任人或当事人签署与否, 品质异常处理单只要开出,就一样生效。四.品质管理之奖惩条例1.目的:加强品质管制,降低品质成本,树立品质荣誉。2.适用范围:适用于所有品质管制过程。 3.品质管理之奖励分四种:即嘉奖、记功、记大功与特别加薪。4.品质管理之处罚分警告、小过、记大过、辞退、开除和赔偿等六种。 5.在生产过程中员工发现品质异常上报,主管没制止或上报造成损失的,责任主管记过外,另外赔偿损失额的30%；若制止上报上级 ,不处理,主管不负担赔偿责任,有接到汇报的干部赔偿损失额的50%,并接受记过处理。6.隐瞒品质事故者,大过处理。 7.各部门员工在操作过程中,出现重大品质异常,如组立结构问题,整体颜色问题与批量性返工等,责任人,现场班长组长与责任主管、厂长记大过以上处理。8、若出现批量性返工,责任人、现场责任干部与责任品管除记过以上处理外，还需按比例赔偿返工费用30%（,现场占80%，公司承担20%）。9、质检人员有对品质异常报告、分析,处理与扣款的权力。10、出现品质异常,责任单位必须在接到报告后立即着手处理，1小时内做出改善对策并实施,否则责任单位责任干部记过处理。11、若外包或进料未按要求检验而造成上线后批量性返工,责任部门主管承担损失的40%，厂长（跟单）40%，采购承担20%。12、弄虚作假者记大过以上处理。13、首件无主管签字,现场批量生产,出现品质异常归属现场,现场班长（组长）记过处理,责任主管负连带责任,警告处理。14、没有首件批量生产,责任班长（代班长）记过处理。15、经现场确认首件后，批量投入生产后若出现品质异常,责任归属部门主管、组长、班长与质检,主管、质检人员分别记大过处理。16、若未经品管盖章签字,现场单位私自移转或强行包装入箱,责任操作和现场责任干部记大过处理。17、盖章移转之配件,如出现5%以上不良,责任质检视情节轻重记小过以上处理。18所有图面资料（如配件表、图纸、说明书、包装方式等）之修改权归属跟单人员,其它任何人不得擅自修改图面资料，因自主张而造成的品质异常,责任人记过以上处理外,并承担损失额的40%。19、因图面资料错误而造成重大品质异常或批量性返工,跟单（厂长）相关责任人记大过以上处理。20、包装漏放、错放配件及说明书,现场相关责任人和责任主管分别记过处理。21、产品未清洁干净而包装入箱,操作责任人员和责任主管分别警告处理。22、因品质异常而批量拆箱,现场责任单位主管和质检人员分别记过处理,直接责任人记大过(批量即以本批次为准)。23、涂装整体颜色错误而