路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵结构设计.doc

路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵结构设计桥梁模板专项施工方案、主要施工方案及工程量：1、模板施工方案：桥梁结构计算：1、结构设计计算符合公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范JTGD62-2004要求。采用平面杆系有限元程序和曲线梁程序进行结构计算，本设计主梁按部分预应力A类构件设计。1.1、构件统计：项目名称混凝土强度结构厚度（mm）底板C50240顶板C50250侧腹板C50450中腹板C50400端横梁C502500翼板C50150500结构高度C5019002、主要工程数量：主要工程数量见下表分离式立交现浇箱梁主要材料数量表名称单位规格型号备注 砼m3C50混凝土3920.8钢绞线kg51528.251528.2钢筋：kg12mm74813.8钢筋：kg16mm388693.1钢筋：kg20mm44196.1塑料波纹管m802921塑料波纹管m909487支座tQZ系列球形16.7锚具套YM15-15228锚具套YM15-12348锚具套YM15-12PT60锚具套YM15-9180锚具套YM15-9PT603、主要施工计划安排现浇箱梁施工：分离式立交上部构造计划于2014年6月1日开始，考虑雨季、交通等外界因素的影响，2014年12月30日施工结束；安排两个施工班组，一个模板支架施工班组20人，另一个钢筋加工混凝土施工班组20人。五、设备、人员配置及施工前期准备1、组织机构框图项目经理项目副经理总工程师工程部财务部办公室试验室安保部机料部合约部施工队拌合站2、主要施工设备配置根据设计要求，本工程选用的设备型号及具体数量如下表：序号设备名称规格及型号单位数量备注1混凝土搅拌车8m3台62吊车QY25A台23挖掘机神冈230台14空气压缩机W-285/5台25钢筋切断机FGQ-40套26钢筋弯曲机GJ7-40套27钢筋调直机GTJ4-4/14套28电焊机BX2-500台69全站仪台110水准仪台211振动捧台1012千斤顶250t台213真空压浆机HB-3台114真空压浆泵MBV-80型水环式台115油泵YBZ22-50A型台116汽车混凝土输送泵台217木工加工设备套23、劳动力及人员配置3.1为确保箱梁施工的顺利进行，施工人员配置如下表：序号工种数量备注1现场管理人员32现场技术员33现场质检员24现场安全员25模板工206修理工27电工28测量员49混凝土工1510普工1511钢筋工及电焊工2012架子工10合计983.2主要管理人员工程项目主要施工人员登记表：姓名岗位职务技术职称（技术等级）专业资格证书编 号发证机关李凌项目经理工程师市政闽特Z509-01044泉州市职改办王雪花技术负责人工程师市政闽乡Z609-0301525漳州市职改办庄丽霞生产负责人工程师市政闽乡Z609-0301524漳州市职改办黄爱萍施工员工程师市政陈美红施工员工程师市政张锡安施工员助工市政杨睿晗质检员助工土建王淑玲材料员助工土建骆振强安全员工程师市政柯鹏飞安全员助工土建骆海声机管员工程师/庄亦军造价师高级工程师/4、施工前期准备（1） 施工准备：根据施工要求，施工前做好施工机械、机具以及各种原材料的进场和原材料试验准备，预应力机具进场的检定工作。（2）施工前根据梁跨平面，用全站仪在原地面测量出支架地基处理范围外轮廓线位置。根据放出的外轮廓线，进行支架地基处理。（3）组织材料进场，进场钢筋、预应力材料必须具备出厂合格证，并经现场取样送试验室复检合格，存放场地要平整、干燥、通风良好并防止雨淋，充分满足钢筋半成品的加工制作需要，现场布局合理。（4）提前完成各种配合比设计，选定原材料及时上报。（5）提前对墩柱、支座的平、立面位置进行测量复核。（6）桥梁定位控制线（桩），水准点及墩中心定位桩的尺寸，必须经过检验合格。（7）支架搭设施工使用的钢管、碗扣、木方、工字钢、安全设施等材料提前准备好，必须报验合格后方可使用。六、施工工艺、方法及施工控制重点1、现浇箱梁施工工艺现浇箱梁采用满堂支架法现浇。主要施工步骤：地基处理支架搭设箱梁底模安装支架预压安装侧模绑底板钢筋、腹板钢筋及预应力管道安装穿钢束上内模、内支架、及顶模浇筑底板及腹板砼（养生）内箱摸板安装绑顶板钢筋浇筑混凝土养生张拉钢束压浆、封锚拆底模拆支架桥面系。现浇箱梁施工工艺见下图：场地平整地基处理支架搭设支架预压底模、侧模安装装模板加工钢筋加工底板、腹板钢筋、预应力管道安装预 应 力 筋 穿 束内模、支架、顶模安装浇筑底板与腹板砼养生内箱摸板安装顶层钢筋安装浇筑顶板混凝土养生拆侧模预应力筋张拉管道压浆、封锚拆 除 支 架现浇箱梁施工工艺框图2、支架地基处理：首先对支架布设范围内的表土、杂物进行清除，并将桥下范围内泥浆池及基坑用砂石回填密实，以防止局部松软下陷。一般地段地基处理（0#台1#墩；2#墩3#台间）：将原地面进行整平（斜坡地段做成台阶），然后采用重型压路机碾压密实(压实度90%)，地基承载力达到要求后，根据地质情况填筑建筑石屑层30cm。然后再铺筑厚15cm的C20混凝土，养生后作为满堂支架的持力层，其上搭设满堂支架。桥下地面整平并设0.5%的人字型横坡排水，同时在两侧设置3040cm排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑。防止积水使地基软化而引起支架不均匀下沉。 箱梁满堂支架地坪砼设置示意图1#墩2#墩之间地段地基处理：将路基范围内的草皮、杂物清除，排水沟用透水砂石填实，支架布设范围内的地基填筑30cm厚碎石石屑层，最后再铺筑厚15cm的C20混凝土，养生后作为满堂支架的持力层，其上搭设满堂支架。往后每跨墩与墩之间都采取同样的方式进行地基处理。分离立交支架相关数据-部段面箱梁构件重量：取长1.0米单边翼板翼板砼： （0.15+0.5）22.5宽1.0米长=0.8125m32600kg=2112.5kg 2112.5kg(1.02.5)=845kg/ 支架立杆6根2.5=2.4根/ 单腹板腹板砼： 0.41.411.0长=0.564m32600=1466.4kg 1466.4kg(0.41.0)=3666kg/ 立杆6根0.4=15根/1-1剖面（中横隔梁）中横隔梁砼： 12.0米长0.31.4112.0m=5.076m32600kg=13197.6kg 13197.6kg(0.312.0)=3666kg/ 立杆18根3.6=5根/3、满堂支架搭设：本桥箱梁底距平台最大高度为6米，拟采用483.5钢管作为全桥支架的基本构件。支架搭设布置型式为：顺桥向支点处间距为60cm；横桥向，间距采用2120cm+260cm+190cm+260cm+190cm+260cm+190cm+260cm+190cm+260cm+190cm+260cm+190cm +260cm+190cm +2120cm(总宽1950cm);步距按每120cm布置横杆。支架搭设宽度除满足支架稳定性的要求还要满足作业平台的要求，施工采用两边加宽0.75米作为平台和施工通道。为保证整个支架体系的稳定性，顺桥向与横桥向纵向分别用斜拉杆做成“剪刀撑”，将整个支架连成整体。按规定设置纵、横向和水平剪刀撑，碗扣式支架上顶托部纵向主梁采用483.5钢管2根，间距按横向支架布置;横向模板背肋采用10cm10cm木方,间距为：端横梁支墩前后6m范围处间距200mm，其它间距250mm。4.1、施工工艺流程清理平台顶面支架平面位置测量放样垫木铺设逐层纵、横向水平钢管搭设 纵、横向剪刀撑搭设 风缆安装顶层纵、横向木枋调平固定箱梁底模板及侧模板安装4.2、施工工艺搭设支架前，对平台进行静载试验检测基承载力，承载力须保证200kpa。支架搭设先在平台上放出现浇箱梁翼板边缘线及各道腹板的中心线并做明显的标志，作为控制支架平面布置的依据。支架搭设时在平台顶面沿桥梁路线方向的纵向立杆平面位置铺设通长垫板，然后在垫板上安装支架底托（或钢管底下直接垫钢板代替底托）、立杆及水平扫地杆。沿桥横向每四排架距设一道剪刀撑，沿桥纵向外侧及每道腹板下设一道剪刀撑，剪刀撑的角度应不大于60度。纵横水平钢管及剪刀撑的搭接长度不应小于1m，搭接长度范围内应等距离设置3个旋转扣件固定，端部扣件边缘至杆端不应小于10cm，且搭接位置应上下左右错开至少一个架距。支架必须作水平度和垂直度检查，每架立杆的垂直度不超过1。4、支架预压： 为消除支架及模板的非弹性变形和基础的沉降，同时为验证支架的安全和预拱度值的准确性，底模板安装完毕后需进行支架预压。预压材料采用袋装河砂或碎石，预压荷载为箱梁自重及各种施工荷载之和。预压荷载为箱梁自重的100%，施工荷载采用1.2的安全系数。采用砂袋按体积比重分级加载的方法，进行支架预压。计算时砂的比重取16KN/ m3，预压时经试验实测确定，调整预压堆载高度。梁高2m ，箱梁混凝土分布底板部分：面积1080m2，砼974.9m3。则每平方米重量为：974.92.6/108010=23.467KN/m2。施工预压堆载高度为：23.467/（2.610）1.2=1.08m。预压时砂袋高度为1.08m时能满足施工要求。翼板高度150mm500mm,翼板部分：面积225m2，砼73.125m3。则每平方米重量为：73.1252.6/22510=8.45KN/m2。施工预压堆载高度为：8.45/（2.610）1.2=0.39m。预压时砂袋高度为0.39m时能满足施工要求。4.1、堆载（1）支架预压时因考虑到施工荷载、堆载的物品和施工过程中工人的操作误差等因素，则取1.2的不均匀系数。（2）加载分三级进行，第一次加载梁体自重的50%，然后停止加载，对支架每间隔12小时进行一次沉降量监测，当支架监测点12小时沉降量平均值小于2mm时进行第二次加载；第二次再加载梁体自重的50%，然后停止加载，对支架每间隔12小时进行一次沉降量监测，当支架监测点12小时沉降量平均值小于2mm时进行第三次加载，第三次加载加载重量为梁体自重的20%。压重的垂直运输由25吨汽车吊完成，加载时土袋布置顺序与混凝土浇筑顺序一致。（3）注意在堆码过程中必须安排专人观察支架，如有明显变形应立即停止堆码；在堆码过程中不得分块小范围集中堆码，避免支架失稳沉陷。4.2、预压观测（1）观测点布置：观测位置设在每跨的跨中、L/4及墩部处，每组分5点布置。在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。 （2）观测：采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测量出其各杆顶高程h1作好记录；加载到设计重量后立即进行观测各沉观降测点的高程h2，并作好相应的记录；以后每天上午8点左右，下午4点半左右各观测一次支架的沉降，测量数据严格按实记录，并请监理工程师进行复核；直到支架连续3天沉降小于3mm，经监理工程师认可后，可进行卸载；卸载前应测量出各观测点的高程h3。4.3、卸载人工配合吊车吊运砂袋对称、均横、同步卸载，卸载时从中间跨开始向两边依次对称分跨均衡、同步进行，在同跨内先中间后两边对称、同步、均衡进行，卸载的同时继续观测。卸载完成后6小时测量出各测量点的高程h4，此时就可以计算出各观测点的变形。（1）支架的非弹性变形1=h1-h4，通过试压后的支架可以认为非弹性变形已经清除。（2）支架的弹性变形2=h4-h3，根据该弹性变形值在底模上放置预抛高2，以使支架变形后梁体线型满足设计要求。（3）支架预抛高的预留：已试压的底模高程=梁底设计高程+2的平均值；没有试压的底模高程=梁底设计高程+1的平均值+2的平均值（无设计预拱度）。立交箱梁支架压重后预拱度设置序号项目计算及测量值备注1支架卸载后由上部构造自重及活载一半产生的竖向挠度f1也可以由设计院提供2支架在荷载作用下的弹性压缩2压重卸载后底模测量值与压重时测量值之差3支架在荷载作用下的非弹性压缩1压重卸载后支架高程测量值与压重前测量值之差，扣除基底沉陷值4支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷f2基座压重前后高差5预拱度f=f1+2+1+f26预拱度值设置fx=4f*x*（L-x）/L2按二次抛物线法分配5、支撑系统强度与刚度计算:详见附件1预应力混凝土现浇箱梁支架计算书。6、支座安装:支座安装前将墩、台支座位置处的混凝土表面清理干净，用干硬性水泥砂浆抹平，使顶面四角高差不得大于2mm以保证全部面积上压力均匀。对支座进行全面检查，检查支座零部件是否有丢失和损坏，并对支座进行全面清洗，在安装前保持清洁。支座安装时，将支座中心线位置标在垫石上，支座准确的安放在垫石上，要求支座中心线与垫石中心线相重合，预留孔内采用环氧砂浆灌缝。支座组装时，预埋钢垫板必须埋置密实，与支座间平整密贴。 支座上、下各部件纵、横向必须对中，当安装温度与设计温度不同时，活动支座上下各部件错开的距离必须与计算值相等；安装纵向活动支座时，其上、下座板的导向挡块必须保持平行，交叉角不得大于5。支座顺桥中心线必须与主梁中心线重合或平行，支座与上、下部构造的连接可用地脚螺栓锚固。用地脚螺栓连接时，支座下座板与地脚螺栓应按设计要求做好，再浇上混凝土。支座上板与墩台的连接则预留地脚螺栓孔，孔的尺寸大于地脚螺栓直径，深度稍大于地脚螺栓的长度，孔中浇筑环氧树脂砂浆，于初凝前插进地脚螺栓并带好螺母，其外螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度，待砂浆完全凝固后，再拧紧螺母。7、模板安装支架搭设：预压完毕后，测量人员测出底模标高，根据观测的沉降情况计算出各点的预留沉降量，计算出支架的弹性形变和非弹性形变，与设计要求的各跨预拱度进行叠加，然后进行标高调整。通过调整天托高度调整底模，达到预控标高（跨中向上不设预拱度），然后进行底模铺设。（标高调整方案将在支架预压完成后上报监理工程师）底模铺设：底模采用1.8cm厚光面竹胶板，铺设时沿桥梁纵向横向逐块铺设；板与板之间采用密封条进行挤缝，以保证不漏浆。外侧模安装：外侧模安装前，由测量人员测出桥面顶标高和轴线，标高用红油漆标识在支架两边钢管上（两边对称），轴线标于底模上。并保证支撑牢固。严格按模板排序图进行吊装，然后根据标高、轴线调整模板。侧面用斜撑（间距0.6m）加固，防止侧模发生侧向位移。最后根据轴线、模板上口尺寸、标高对侧模板进行复核验收。底、侧模安装完成后，绑扎底板及腹板钢筋，然后安装好梁端或施工缝处的端模，最后支设内模模板。内模安装：内模侧壁、顶面模板采用胶合板。 箱梁底板及腹板钢筋绑扎完毕，经验收合格后，开始进行内箱侧模板安装。在第一次混凝土浇筑和养护一定时间后，开始安装箱梁内顶板模板，安装时随时测量模板顶标高，以控制顶板混凝土厚度；并保证支撑牢固。为保证内模的稳定性，每隔2m用拉筋将内模与梁体钢筋相连，内模板缝之间贴止浆条，对内模的接头和接缝有缺陷的必须用彩条布包裹，防止在浇筑混凝土过程中灰浆渗入内模造漏浆，内模在端头必须用三角撑加固。完成底腹板混凝土浇筑后，安装内模顶块时，在每个箱室的1/4跨处预留2个1.0m1.0m工作孔，便于拆除内模和检查室内混凝土施工质量。完成顶板浇筑后，对工作孔四周混凝土进行凿毛处理，最后采用吊模方式进行工作孔混凝土浇筑。内底模在1-1、2-2断面处的模板各开一个40cm40cm的窗口，以方便在浇筑端横梁和底板混凝土时，振捣和检查侧棱混凝土。内箱侧模调整时，注意混凝土标高及钢筋保护层的控制。箱梁中的各种预埋件在模板安装时一并埋设，并采取可靠的稳固措施，确保其安装位置准确。8、箱梁钢筋安装钢筋严格执行原材料检验及见证取样制度，并送至符合国家要求的检测机构进行检测，不合格品严禁使用于本工程。为确保钢筋加工质量，在加工场地进行统一加工制作，由运输车辆运至施工点；钢筋连接优先采用搭接焊连接。钢筋绑扎按底板腹板中横梁顶板的顺序进行绑扎。首先绑扎底板底层钢筋，然后绑扎腹板、横隔梁骨架，绑扎底板顶层钢筋及腹板、横隔梁水平钢筋，绑扎完成后支内侧模板，在第一次混凝土养护完毕后，安装顶板内模后，绑扎顶板钢筋。绑扎时交叉点用铁丝绑扎结实；箍筋末端长度按设计要求进行配制，其转角与钢筋的交接点均应绑牢；主筋接头位置应按规范要求交错布置，箍筋接头在梁中部应沿纵向线方向交叉布置。在进行钢筋绑扎过程中，由于竹胶板表面易被划伤且易燃，在底板钢筋绑扎时，底部应先用方木垫高钢筋，以免钢筋划伤底模表面，在底模中进行必要的钢筋焊接时，在局部采取衬垫隔离等措施，以免电焊时烧坏板面。预埋件安装 钢筋绑扎成型后，安装泄水孔、透气孔等模板。孔洞采用8cm直径的聚乙烯塑料管做为模板成型，严格按设计位置安装、定位。当进行顶板的钢筋绑扎时，同时要将伸缩缝、栏杆等预埋钢筋和钢板按设计安放准确并与箱梁钢筋骨架连接牢固。9、预应力管道安装:根据设计要求，箱梁预应力孔道采用塑料波纹管成型。波纹管进场后逐根进行外观检查，波纹管表面不得有油污、泥土或裂缝。外观检查合格后从每批中任取3根，先检查管的内径；同时作灌水试验，检查管壁有无渗漏现象。如有一个项目检查不合格，则应加倍复检。波纹管的接口、切口应成直口，且接口处对接要严，周边不要产生毛刺，用长为25cm左右直径大一级的波纹管为套管，并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动拉脱或漏浆。铺设波纹管时，应严格按设计管道坐标位置固定，并设固定管道的钢筋支架。梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，将波纹管穿入定位网片的设计位置并确保其定位准确，管节连接平顺，孔道锚固端的预埋板应垂直于孔道中心线。支架与梁体钢筋绑扎牢固，管道也应与每个支架绑扎结实，以防浇筑砼时波纹管上浮而引起严重的质量事故，定位支架间距为曲线段0.5m，直线段1.0m。完成波纹管安装后，在波纹管的最高点处设注浆排气管，排气管高于顶板面不小20cm，波纹管在运输过程中，应由多人抬运，严禁随意拖拉，避免磨损管壁；严禁在波纹管上堆放钢筋、模板等重物或踩轧，防止波纹管破裂或变形。波纹管安装定位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。施工中，波纹管要远离电焊，还应防止电焊火花烧伤管壁。为了防止波纹管漏浆而引起孔道堵塞，在砼浇后应立即用通孔器或用高压水冲孔。通孔器是用一段圆钢作成两端小中间大的形状，其直径应比内径小10mm，长度为6080mm，两端栓有尼龙绳，以便来回拉动。如预应力筋在砼浇筑前穿入，则应将其来回拉动，以保证孔道畅通。施工中要注意保护波纹管，施工人员不得踩踏或用工具敲击波纹管，不得用振动棒碰撞、别撬，若发现有局部砸扁，要及时进行更换处理，用砂轮锯将该处割掉；换大一级的波纹管进行套接，并用塑料胶布缠包严密。波纹管铺设过程中如发现与钢筋位置重合，按钢筋让波纹管的原则，调整钢筋位置。混凝土浇注前，现场对波纹管的严密性进行检查，如有孔洞、裂缝，应及时更换。10、锚垫板安装：锚垫板安装前，要检查其尺寸是否正确，注意灌浆管不得伸入喇叭管内，压浆管制作不符合要求时，应进行修理后方可使用。锚垫板要牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚垫板的灌浆孔要采取封堵措施，用同直径的管丝封堵。在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料板，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。在砼浇筑过程中，要同时清除孔道内可能渗入的水泥浆，在梁端设专人适时地往复拉动钢铰线，防止漏入水泥浆形成块体而堵孔。11、预应力筋穿束：原材料a.钢绞线本工程预应力钢绞线采用标准型强度级别为1860Mpa、公称直径为15.2mm高强度低松弛钢绞线，其技术性能应符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T52242003）的规定。每批钢绞线由同一批号、同一强度的钢绞线组成，进场后应检查出厂合格证及外观质量，合格后按要求进行力学性能及弹性模量试验，检查及验收合格后方可用于本工程。钢绞线进场后放置于砖砌平台上，平台高出地面200mm；平台要保持干燥，避免钢绞线潮湿锈蚀；同时采用帆布进行严密覆盖。钢绞线表面无裂纹、毛刺、机械损伤、氧化铁或油迹、沥青等有害物质。b.锚具工程使用的锚具出厂时附有检验证书及本批产品出厂检验合格证。锚具应使用煤油或柴油洗净表面油污、铁屑、泥砂等杂物。预应力筋制作a.预应力钢绞线制作：预应力钢绞线的下料，按设计长度加预留张拉长度。钢绞线采用砂轮锯切割，切割后平放在地面上，并用铅丝及胶带纸包裹钢绞线端头防止其散头。b.钢绞线编束由于钢绞线的线盘重，盘卷小，弹力大，为了防止在下料过程中钢绞线紊乱，并弹出伤人，事先制作了一个简易的铁笼。下料时，将钢绞线盘卷装在铁笼内，从盘卷中央逐条抽出，较为安全。钢绞线编束时，保证每根钢绞线平行，不缠绕，每隔1.0-1.5m用20#软钢丝绑扎一道，在钢绞线两端2.0m范围内应保证绑扎间距不大于50cm。c.钢绞线穿束：由于预应力钢束较长，曲线多，采用单根人工穿束，下料的钢绞线要保证两端外露部分足够的张拉长度，穿束前检查锚垫板和孔道的位置正确，检查灌浆孔和排气孔是否满足要求，孔道内应畅通，无水分和杂物，锚具、垫板接触板面上的焊渣、混凝土等要清理干净。钢绞线伸出锚垫板的长度必须与使用的千斤顶配套，防止工作长度不足。12、混凝土拌制、运输和浇筑：12.1、混凝土配置和搅拌本工程预应力箱梁混凝土所使用的标号为C50，为保证箱梁混凝土施工，现浇梁所用的混凝土由混凝土拌合站提供。其生产的混凝土质量可靠性高，完全能满足箱梁的混凝土施工要求。混凝土配制和搅拌为质量控制点，梁场现场设试验室配齐相关原材料检测仪器，对混凝土原材料进行全程监控，由拌和站相关负责人加强混凝土搅拌控制，确保拌制质量。混凝土开盘前，试验员对粗、细骨料、拌和料进行严格的含水率测量，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比，含水量按照每班抽测两次，雨天随时抽测，并按照测定结果及时调整混凝土的施工配合比，将调整后的施工配料单报现场监理工程师签认。混凝土配料必须按试验室提供的施工混凝土配合比通知单执行，试验人员在开盘时、搅拌过程中须值班，随时掌握和调整搅拌情况。计量采用自动传感器计量，计量系统每年校检一次，每月校准一次，在使用前进行再次的复核，如发现有异常必须及时校验。在配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺和料、减水剂的称量误差应1%，粗、细骨料的计量误差2%（均以质量计）。开盘后，前三盘要逐盘检查实际下料质量，以后每10盘检查一次。如发现有问题时，必须由试验人员查明原因后进行调整。搅拌时投料次序为：细骨料、水泥、矿物掺合料，搅拌均匀后再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌均匀后再投入粗骨料，并继续充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀为止。上述每阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间控制在150s。任何人不得随意增减搅拌时间，搅拌好的混凝土出机前，不得投入新料，混凝土出机后不得任意加水，以确保混凝土的和易性、粘聚性、保水性和流动性满足泵送混凝土要求。施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。混凝土在拌合过程中，及时进行混凝土有关性能（如坍落度、入模温度）的试验与观察，测定前三盘混凝土，在浇筑地点每50m3混凝土取样检验一次，混凝土搅拌要均匀，颜色要一致。拌制混凝土的进度必须与灌注进度紧密配合，拌制服从灌注。若灌注工序因故暂时停顿，则灌车内的混凝土就不能卸入输送泵中。以避免滞灰而影响灌注质量。经检验不合格的混凝土拌和物不能灌入仓内，混凝土施工配合比要用试验室当天的通知单，混凝土拌制记录要认真填写并注明所用水泥罐号和批号，签字必须齐全。12.2、混凝土的运输混凝土运输前做好道路的维护工作，在混凝土施工时，现场派专人指挥交通，确保混凝土运输道路的畅通，不的发生堵路及等料现象。混凝土运输采用混凝土输送罐车运输。选用6台8m3混凝土输送罐车，运输能力满足箱梁浇筑时间要求。混凝土场内运输线路平稳，保证混凝土运输过程中的均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度。拌合能力可以满足要求，安排6辆混凝土搅拌运输车运料，2台混凝土泵车。13.3、混凝土的灌注及振捣混凝土灌注为质量控制点，在灌注前，应仔细检查模型安装情况，在箱梁模型全部安装完毕，且所有连结螺栓、紧固件螺栓、紧固件、泄水管孔道预留装置等均已安装整修完好，模板上的杂物、积水清除干净，有可能漏浆的缝隙已全部堵塞的情况下，才可以开始灌注。仔细检查所有的振动器及有关部分是否完好，连接是否牢固，振捣器支架有无开裂，电路接通并试运转正常。在灌注前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。绑扎垫块的扎丝头不得伸入保护层内。并在仓号的中间位置设三通，保证混凝土浇筑时两端均匀下料。砼浇注前认真检查波纹管接头是否密实，波纹管与锚垫板接合处是否封堵完好，管道是否有破损现象，发现问题应及时处理，避免砼浇捣时水泥浆漏进管道。砼浇筑前在波纹管内插入外径较波纹管内径略少的橡胶棒或PVC管，以防砼浇筑过程中波纹管破裂砼堵塞预应力管道，砼浇筑完毕后即拔出。混凝土由1台42m汽车泵进行灌注。混凝土罐车到达浇筑地点后，必须使罐车高速旋转2030s，然后方可将混凝土喂入泵车受料斗，同时测定混凝土的坍落度（130170mm），只有拌合物的性能满足设计要求后方可入模浇筑。混凝土浇筑分两次浇注，即第一次先浇注底板、腹板混凝土，然后内箱模板及安装顶板钢筋，进行第二次混凝土浇注的顺序 ，按二次浇注成型的方式浇筑砼。连续梁浇筑顺序为由下到上，水平分层厚度控制在不大于30cm，注意对称浇筑，详见图一（混凝土浇筑顺序图）（横向）。第一次浇注先底板、腹板（既图一中1、2、3、4、5区），第二次浇注顶板、翼板（既图一中6区），详见图二。采用水平分层，横桥向全断面推进，从每一浇筑段的低端向高端纵桥向连续浇筑。底板混凝土主要通过内模未封闭的天窗引入，底板混凝土浇筑完毕后及时浇注三个腹板的混凝土。特别是内底模在A-A、C-C断面处的模板各开一个40cm40cm的窗口，在浇筑端横梁和底板混凝土时，用以振捣和检查侧棱混凝土的质量。分段浇筑混凝土时，应就每一段的全部高度连同桥面板一起，沿上部结构整个横断面以斜坡层推进，斜坡层倾斜角为200250。详见图三混凝土浇筑顺序示意图（纵向）。图一 混凝土第一次浇筑顺序示意图（横向）图二 混凝土第二次浇筑顺序示意图（横向）图三 混凝土浇筑顺序示意图（纵向）采用插入式振捣器振捣时，要垂直、等距离地插入前一层中510厘米，根据振捣器的有效半径，插入距离不得超过30厘米。抽出振捣器时，要缓慢拔出，不得在混凝土中留有孔隙。振捣混凝土的厚度，以30厘米为宜。振捣器靠近模板时，插入式振捣器机头须与模板始终保持一定距离，一般为510厘米。启用有经验的振捣工进行振捣施工，实行责任制分段振捣，即定人定块振捣，振捣工对其所施工的振捣范围负责。底板浇筑：当混凝土灌注到腹板处比底板混凝土略厚时，启动侧模高频振动器，在上、下插入式振动棒的配合下振捣混凝土以使混凝土充分流动封底。若坍落度较小，流动性小无法一次性封底时，通过从内模顶的灌注窗口浇筑封底混凝土，底板混凝土采用插入式振动器振捣。在浇筑内底模在A-A、C-C断面处的斜阴角混凝土时，要求进入内模混凝土施工的作业人员用橡皮锤锤击内底模板，保证混凝土的密实和混凝土质量。腹板浇筑：从中隔墙向两侧腹板对称浇筑砼，确保中隔墙的砼与腹板的砼基本在同一平面上，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移等其它后果。腹板和中隔板的砼浇筑采用以插入式振捣器振捣为主（振捣棒型号采用50和30配合使用），由于钢筋密，为保证倒角处、竖向预应力锚固端及横隔板砼浇筑质量，在这几处重要部位外侧模施工时，在浇筑过程中安排专人用橡皮锤敲打内、外侧模，以保证砼的密实。两层振捣时应将振捣棒插入下层砼5cm10cm，使两层砼结合成一体。砼振捣时间控制在3040s，对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。当第一次混凝土强度大于2.5MPa（约915小时）时，对施工缝进行凿毛清洗，准备下一工序施工。第二次顶板混凝土可按一层浇筑，采用插入式和平板振捣器振捣。为控制混凝土标高，在顶板钢筋上布设顺桥向标高带。标带用16钢筋设置（用短钢筋焊接在顶板钢筋上，约150cm一个支点），钢筋面为桥面板混凝土标高。每幅桥左中右设置三道标带，两道之间的间距不大于5m。施工时用6米长滚筒在标带上滚动控制混凝土标高。混凝土施工后及时进行桥面扫毛。混凝土浇筑时木工班、钢筋班及管架班应在浇筑段附近值班，随时检查管架、方木、模板、对拉螺栓的顶撑和变形情况以及漏浆情况，及时处理存在问题，情况紧急时应及时通知管理人员。每次混凝土浇筑后，及时覆盖麻袋洒水养护。养护用水应避免冲刷管架地基，未张拉的箱梁上应避免集中堆放重物。保证连续梁混凝土浇筑的措施：箱梁混凝土采用1台混凝土泵车进行浇筑，所以为防止两侧悬臂端混凝土浇筑不平衡，严格采取送料措施，按浇筑顺序下料，采取均匀对称送料。每次混凝土浇筑前必须将输送管道清洗干净；用水泥净浆润湿输送管道；砼浇筑前制定严格的砼浇筑技术交底，并对作业人员进行专门培训。浇筑过程中必须严格按浇筑顺序和交底进行。安排专人指挥和记录到场砼的浇筑，确保两侧平衡浇筑。砼浇筑过程中监控：在灌注箱梁砼的过程中，要及时观测底板、腹板、顶板挠度变化，发现实际沉落与预留量不符合时，采取措施避免结构超限下垂。箱梁质量检查包括已成型各梁段的线性检查，截面尺寸检查及主桥梁的中线检查。梁体混凝土在浇筑过程中为预防停电等突发事件的发生，在连续梁浇筑现场准备1台150kw的发电机。梁体混凝土浇筑成型一段，应对混凝土裸露表面及时修整、抹平，等定浆后进行拉毛收面。13、砼养护：砼浇筑完成后，及时进行覆盖养护工作。砼表面应用土工布覆盖严密，土工布内应具有保持湿润。洒水覆盖养护14天，养护期间应对养护情况经常检查。、砼浇筑完毕后26个小时（具体时间以砼初凝情况为准），开始覆盖养护。将一层土工布覆盖在裸露砼表面，土工布不得与砼面直接接触，土工布需覆盖严实、牢固，防止被风吹起而影响养护效果；、砼浇筑完毕12小时后（具体时间以砼终凝情况为准）开始洒水养护，洒水频率以始终保持砼面湿润为依据。把水洒至土工布上，确保土工布充分吸湿并保证砼表面充分湿润。箱梁内部采用蓄水法养护。温度低于5时严禁洒水；、在砼强度达到1.2MPa以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架；、在砼强度达到设计及规范验标要求后方可拆模；、模板拆除后需继续养护，养护方式仍采用土工布覆盖洒水养护，土工布需覆盖严实、牢固，防止被风吹起而影响养护效果；、混凝土养护期间温度控制。混凝土内部最高温度不宜超过65，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15。、养护用水与拌合用水相同；、配专职人员进行砼养护；、养护需满足安全、环保注意事项要求。14、预应力筋张拉及管道灌浆：张拉设备选用及校验a.锚具：锚具、夹具，锚具、夹具、连接器进场后，首先做外观检查：按同一类产品、同一批原材料、同一种工艺一次投料生产每少于1000套（连接器以每批不超过500套为一个检验批）为一检验批，抽取10%，且不少于10套，检查其表面不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差；同时需检查其硬度、静载锚固能力等出厂检验报告、产品合格证、装箱单和产品说明书。b.锚具的制作均要达到图纸对钢的型号、加工误差、表面光洁度以及处理和硬度等的技术要求，并经过监理工程师批准方可使用。c.锚具包括联结器均严格进行试验检验，保证在过量拉入或钢束滑移的情况下，使钢束张拉至不低于钢束规定的最小极限强度的95%。d.千斤顶张拉千斤顶应定期检查并建立卡片备查，建立油表压力与千斤顶张拉力标定曲线，张拉吨位宜为张拉力的1.5倍左右，且不得小于1.2倍，检验后的有效期为六个月，并不得超过200次张拉作业。经过更换配件的张拉千斤顶、压力表必须重新校验。e.油泵、压力表电动油泵、压力表选用国家定型标准产品， 并经检验后方可使用。f.张拉设备检验本工程采用双向对称同步张拉工艺，共配备2套张拉设备。作为计量设备，千斤顶、压力表使用前必须进行校验，并建立油表压力与千斤顶张拉力标定曲线；使用过程中校验周期为六个月（并不得超过300次张拉作业）。经过标定的油压表与千斤顶，必须一一对应，配套使用。预应力筋张拉a.张拉钢绞线时采用双控，以张拉控制应力为主，伸长量作为校核，实际伸长量与理论伸长量误差应控制在6%以内。b.箱梁混凝土强度和弹性模量均达到其设计值的100%后方可进行，张拉采用单向对称同步张拉工艺进行张拉；张拉完成后，立即采用图纸要求标号的水泥浆进行管道压浆。c.在进行第一联梁张拉时需要对管道损失及锚圈口摩阻损失实际测定，根据实测结果对张拉控制应力做适当调整，确保有效应力值。d.预应力张拉程序当混凝土强度达到设计值的90%以上及混凝土龄期达到7天以上时方可进行箱梁纵向预应力的张拉。张拉时锚下控制应力con为1395MPa。张拉顺序为：0初应力（10con）应力（20con）100con（持荷2分钟锚固）Con为锚下控制应力，此外张拉控制应力应加上锚圈口预应力损失（锚圈口预应力损失应在施工时测定或由厂家提供，约为3con）。纵向预应力索张拉顺序：先将纵向预应力索对称张拉约为2/3，然后放松中墩两侧1/5跨支撑，再将剩余的纵向预应力索张拉完毕，并进行灌浆处理。e.张拉操作工艺先按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达到规定值停止供油，检查夹片情况完好后，划线做标记。上述工作完成后，即向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。纵向预应力钢束采用两端张拉，其张拉顺序应按预应力钢束构造图中的钢束编号顺序对称均匀进行，钢绞线锚下控制应力应为0.75fPk=1860Mpa,锚下控制张拉力为nx195.3KN，其中n为钢束中钢绞线根数。采用YCW500A型千斤顶，公称张拉力3430KN。 表中钢束控制应力和张拉力为一次张拉的锚下控制数据，均未包括锚具磨阻损失。施工中应考虑增加锚具磨阻损失的张拉力。预应力钢束张拉过程应在厂家指导下按公路桥涵施工技术规范严格进行。预应力钢束张拉采用双控指标，即锚下张拉力和钢束延伸量，以上拉力为主，延伸量核对。张拉值的大小以油压表的读数为主，以钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%的范围内，否则应停止张拉并查明原因。当油压达到张拉吨位后关闭油缸油路，并保持2分钟，测量钢绞线伸长值加以校核。在保持2分钟以后，若油压稍有下降，补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时做好记录。 全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5,且一束内断丝不得超过1丝,也不得在同一侧。预应力钢绞线张拉程序及伸长量张拉步骤伸长量的确定010%con记录当前状态下千斤顶的引伸量a10%con 20%con记录当前状态下千斤顶的引伸量b20%con 100%con记录当前状态下千斤顶的引伸量c维持100%con2分钟后锚固钢绞线的伸长量为：b+c-2a管道灌浆与端头封堵a.灌浆用水泥采用与C50混凝土同品种水泥，配合比经试验确定，不得掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂；水泥浆应满足下列技术要求：泌水率最大不得超过3%；自由膨胀率应小于10%；稠度宜控制在1418S。施工中，水泥浆应保持有足够的流动度，当水灰比为0.35 0.4时，流动度为120170mm，即可满足灌浆要求。流动度应由流动度测定器进行测定。在水泥浆中掺入占水泥重量10%的HL-P型管道压浆剂，可使水泥浆获得03%的膨胀率，可有效提高孔道灌浆饱满度，同时也可以满足强度要求。b.本工程灌浆采用真空压浆法施工。施工时，在锚垫板的一端压浆孔连接真空泵，连续抽气至-0.06-0.08 Mpa，另一端连接压浆泵，灌注水泥净浆。压浆泵的压力控制在0.60.7Mpa；根据施工期气温，压浆配合比应适时进行调整，在现场施工中，主要通过调整水温来控制水泥浆的凝结时间。c.灌筑梁体封端混凝土之前，应先将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆清除干净，对锚具进行防锈处理，同时检查确认无漏压的管道后，才允许灌筑封端混凝土。封端混凝土应采用无收缩混凝土进行封堵，其混凝土强度不得低于设计要求。灌筑封端混凝土时应做好封头上部的防水措施。d.管道内压浆在钢绞线预加应力完毕后48h内进行，尽量减少应力损失。压浆前应清除管道内杂物及积水，压浆前注入压力水，压力水注入时间以出浆口水质变清为准。水泥砂浆拌制均匀后，采用孔格2.52.5mm滤网过滤，然后方可压入管道。e.灌浆工作应缓慢进行，不得中断，直到真空泵端冒出浓浆并封闭排气孔后，宜再继续加压至0.50.7Mpa，稍后再封闭端口浆孔。灌浆顺序宜先灌筑下层孔道。f.应恰当掌握灌浆的时间，一般在水泥浆泌水情况下基本完成。灌浆完成后即可进行端头封堵。15、模板拆除：混凝土拆模时，其强度应符合设计要求，如设计无要求，应满足下列要求：侧模在混凝土强度达到2.5MPa时，且能保证其表面及棱角不因拆模而受损时，方可进行。内箱侧模板在混凝土强度达到2.5MP时，顶板模板支设前拆除；内顶板模板应在混凝土强度能保证构件不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。在混凝土强度能安全地承受其结构自身重力和外加施工荷载时，在预应力张拉及灌浆完毕，且水泥浆形成强度后，方可拆除底模。拆模时不应使混凝土受到损伤，并减少模板破损；底模及支架的拆除过程及拆除后的检查结果，均应详细记录。16、支架拆除：支架拆除严格按图纸要求施工程序进行，在张拉完全部的钢铰线后，拆除全部支架。支架拆除前对脚手架作一次全面检查，清除多余物件，并设立拆除区，禁止人员进入。支架拆除采用顶梁脱离底模的工艺，分段进行拆除。用千斤顶架垫牢固，松动天地托至一定距离，当拆除所需净空满足要求后，即可拆除底模板。拆除顺序自上而下逐层拆除 ，不允许上、下层同时拆除；顺桥向，应从跨中开始，分别向梁的两端对称进行拆除。拆除的构件用吊具吊下或人工递下，严禁抛掷，拆除的构件分类堆放，以便运输、保管。16.1、满堂支架拆除16.1.1 拆除内容拆除满堂支架上竹胶板底模、方木、顶托、碗扣支架、底座及钢管。16.1.2 拆除步骤及方法混凝土施工完成后，首先拆除主桥边墩及与之连接的满堂支架，然后对门架上方满堂支架进行拆除。碗扣支架以门洞为界分开拆除。拆除作业时由一个生产副经理现场把关负责。拆除顺序先松动翼缘板下支架顶托使顶托上方方木及竹胶板与翼缘板脱离，再抽出竹胶板及方木。拆除翼缘板下横杆再拆除立杆及顶托的同时遇到腹板斜撑钢管停止拆除立杆，进行斜撑钢管顶托松动，然后抽出方木、竹胶板。将拆除斜撑钢管扣件全部装入袋中，一个袋中装入不超过20