机械制造技术复习题(1).doc

一、选择题1. 一传动系统中，电动机经V带带动轴，轴通过一对双联滑移齿轮副传至轴，轴与轴之间为三联滑移齿轮副传动，轴可以获得（C ）同的转速。A、3种 B、5种 C、6种 D、8种 2. 工程上常用的“一面两孔”定位一般限制了工件的（D ）个自由度。A、3 B、4 C、5 D、63. 下列孔加工方法中，属于定尺寸刀具法的是（ A ）。A、钻孔 B、车孔 C、镗孔 D、磨孔4. 车外圆时，能使切屑流向工件待加工表面的几何要素是（A ）。A、刃倾角大于0B、刃倾角小于0C、前角大于0 D、前角小于05. 下面对工件在加工中定位论述不正确的是（ B ）。A、根据加工要求，尽可能采用不完全定位B、为保证定位的准确，尽可能采用完全定位C、过定位在加工中是可以使用的D、在加工中严格禁止使用欠定位6. 用成形刀具加工时，加工的精度主要取决于（B ）。 A、机床的精度； B、刀具的制造精度； C、定位误差； D、工件毛坯的精度； 7. 通常用（ A）系数表示某种加工方法和加工设备胜任零件所要求加工精度的程度。 A、工序能力 B、误差复映 C、误差传递 D、误差敏感8. 车刀刀尖高于工件旋转中心时，刀具的工作角度（ D ）。A、前角、后角都减小 B、前角减小、后角增大C、前角、后角都增大 D、前角增大，后角减小9. 磨削时工件表面温度可达1000以上，在工件表层形成极大的温度梯度（6001000/mm），不会出现（ A）缺陷。A、 尺寸形状偏差 B、表面烧伤 C、 加工硬化 D、 残余应力10. 普通车床的传动系统中，属于内联系传动链的是（ C ）。A、主运动传动链 B、机动进给传动链 C、车螺纹传动链 D、快速进给传动链11. 某工序的加工尺寸为正态分布，但分布中心与公差中点不重合，则可以认为（ D ）。A、 无随机误差 B、无常值系统误差 C、变值系统误差很大 D、同时存在常值系统误差和随机误差12. 通常用（ A ）系数表示某种加工方法和加工设备胜任零件所要求加工精度的程度。 A、工序能力 B、误差复映 C、误差传递 D、误差敏感 13. 车削时切削热传出途径中所占比例最大的是（ C ）。A、刀具 B、工件 C、切屑 D、周围介质14. 编制零件机械加工工艺规程、生产计划和进行成本核算最基本的单元是（ C）。 A、工步 B、工位 C、工序 D、走刀15. 某工序的加工尺寸为正态分布，但分布中心与公差中点不重合，则可以认为（D ）。A、 无随机误差 B、无常值系统误差C、变值系统误差很大 D、同时存在常值系统误差和随机误差二、简答题1.什么是定位？简述工件六点定位原理。工件的定位就是使同一批工件在夹具中占有一致的正确位置。通过合理设置六个定位支承点，使工件的定位基准面与定位支承点紧贴接触，来限制工件的六个自由度，使工件在空间的位置被唯一确定，此即六点定位原理。实际定位时所设置的定位支承点数目原则上不应超过六点。2.刀具磨损过程有哪几个阶段？为何出现这种规律？（1）初期磨损阶段：回为新刃磨的刀具后刀具后面存在粗糙不平及显微裂纹、氧化或脱碳等缺陷，而且切削刃锋利，后刀面与加工表面接触面积较小，压应力较大。这一阶段后刀面的凸出部分很快被磨平，刀具磨损速度较快。（2）正常磨损阶段：经过初期磨损后，刀具粗糙表面已经磨平，缺陷减少，刀具进入比较缓慢的正常磨损阶段。后刀面的磨损量与切削时间近似地成比例增加。正常切削时，这个阶段时间较长。（3）急剧磨损阶段：当刀具的磨损带增加到一定限度后，切削力与切削温度均迅速增高。磨损速度急剧增加。生产中为了合理使用刀具，保证加工质量，应该在发生急剧磨损之前就及时换刀。3.保证机器或部件装配精度的方法有哪几种？保证机器装配精度有四种工艺方法：互换法、选择法、修配法和调整法 4.积屑瘤的形成及消除方法。积屑瘤是堆积在前刀面上近切削刃处的一个模块。其形成有许多解释，通常认为由于切屑与前刀面间温度和压力的增加，摩擦力也增大，使近前刀面处切屑中塑性变形层流速减慢，产生“滞流”现象。当温度和压力增加到一定程度，滞流层中底层与前刀面产生了粘结。当切屑底层的剪应力超过金属的剪切屈服极限时，底层流速为零而被剪断 ，并粘结在前刀面上。该粘结层经过剧烈的塑性变形使硬度提高，在继续切削时，硬的粘结层又剪断软的金属层这样层层堆积，高度逐渐增加，形成了积屑瘤。合理的控制切削条件，调节切削参数，尽量不形成中温区域，能有效抑制积屑瘤产生。5.什么是顺铣，什么是逆铣？各有什么优点？（1）顺铣铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相同的铣削方式。逆铣铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相反的铣削方式。顺铣的特点：需要的加紧力比逆铣要小，刀具磨损慢，工件加工表面质量较好。逆铣的特点：工件需要较大的夹紧力，容易使加工的工件表面产生加工硬化，降低表面加工质量，刀齿磨损加快，降低铣刀的耐用度。（2）逆铣：铣刀的旋转方向和工件的进给方向相反，可以避免顺铣时发生的窜动现象。逆铣时切削厚度从零开始开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段，加速了刀具的磨损。逆铣时铣削力将工件上抬，易引起振动，这是不利之处。顺铣：铣刀的旋转方向和工件的进给方向相同，铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙的存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，引起打刀。在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损。6.叙述粗、精基准的选择原则，加工顺序安排原则。粗基准的选择原则：保证加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则；合理分配加工余量的原则；便于装夹的原则；粗基准一般不得重复使用的原则。粗基准的选择原则：基准统一、基准重合、互为基准、自为基准的原则。7.什么是内联传动链，什么是外联传动链？外联系传动链是联系运动源和执行件使执行件获得一定的速度和方向的传动链。内联系传动链是联系复合运动内部两个单元运动或者联系实现复合运动内部两个单元运动的执行件的传动链。 三、分析计算题1. 分析下图所示在轴上铣槽保证尺寸H和L时所必须限制的自由度，并选择定位基准和定位元件。答：限制4个自由度（除x方向旋转、y方向平移自由度），因工件为圆轴，x旋转不必限制，槽为通槽，y平移不必限制；定位基准：圆柱表面，左端面；定位元件：长V型铁（除x平移、x方向旋转）或直角铁，左端加挡块（限x平移）。2. 在车床上加工细长轴，若选用45偏刀，装夹方法如下图所示，加工后测量工件尺寸发现工件出现“鼓形”即两头小中间大，但其值均在允许范围内，为合格件；当工件从机床上卸下再进行测量，发现工件两头直径小于允许的最小尺寸，为废品，试回答如下问题：（1）产生“鼓形”的原因是什么？（2）成为废品的原因是什么？（3）提出改进的工艺措施？答：由于工件的刚性较差，容易产生弯曲变形，再加上工件受轴向力作用易产生信心压缩而失稳，此外离心力和工件受切削热作用产生的热伸长后顶尖限制也会进一步加剧弯由变形，因而产生了“鼓形”。成为废品的原因是从机床上拆下工件后，两顶尖约束消除且热变形降低，从而使工件尺寸变小。提出改进的措施有：增大进给量和增大主偏角；采用跟刀架；采取反向进给的切削方式等等。 3. 分析下图所示的一面两孔定位，各定位元件起什么作用？并根据分析说明，夹具装配时菱形削边销部位的朝向。答：支承板限制工件的三个自由度，即Z轴的移动、X轴与Y轴的转动；圆柱销限制工件的二个自由度，即X轴与Y轴的移动自由度；菱形削边销限制工件的一个自由度，即工件绕Z轴的转动自由度。夹具安装时，菱形削边销的削边方向与两销的连心线方向垂直。4. 试选择下图所示液压油缸零件的粗精基准。毛坯为铸铁件，孔已铸出。答： 精基准-液压油缸的设计基准是孔B。按基准重合原则，应选孔B为精基准。以B为精基准也可以方便地加工其他表面，与统一基准原则相一致。故选孔A为统一精基准。 粗基准-液压油缸外圆没有功能要求，与孔B也没有位置关系要求。而孔B是重要加工面，从保证其余量均匀的角度出发，应选孔B的毛坯孔作定位粗基准。5. 在无心磨床上磨削销轴，销轴外径尺寸要求为80.09。现随机抽取50件进行测量，结果发现其外径尺寸接近正态分布，平均值为= 7.9999，=8.0779，=7.9249，均方根偏差为= 0.03。（1）画出销轴外径尺寸误差的分布曲线；（2）计算该工序的工序能力系数；（3）计算该工序的废品率；（4）分析产生废品的原因，并提出解决办法。附表Z0.81.01.51.752.02.52.62.83.03.20.28810.34130.43320.45990.47720.49380.49530.49740.49870.4993答：分布图工艺能力系数CP=0.2/（60.003）=1.1废品率约为50%产生废品的主要原因是存在较大的常值系统误差，很可能是砂轮位置调整不当所致；改进办法是重新调整砂轮位置。6. 某零件轴向尺寸简图如(1)所示，图(2)、图(3)为加工的两次安装图。试确定工序尺寸H1、H2。答：建立工艺尺寸链 7. 如图所示齿轮坯在V形块上定位插键槽，要求保证工序尺寸。已知：。若不计内孔与外圆同轴度误差的影响试求此工序的定位误差。 解: 1）通过极限情况，分析定位误差。（4分） 2）定位（H）=Td/(2sin a )+TD/2=0.08328. 工件以一面两孔为定位基面，在垂直放置的一面两销上定位铣削A面，如图所示。要求保证工序尺寸H=()mm。已知两定位基面孔直径D=mm，两孔中心距L2=()mm，L1=50mm，L3=300mm，两定位销的尺