古城子车站无砟道岔建设结构设计.docx

古城子车站无砟道岔建设结构设计 1. 编制依据1）总公司有关标准、规范、指南等：高速铁路轨道工程施工质量验收标准（TB10754-2010）铁路混凝土工程施工质量验收标准(GB10424-2010)高速铁路工程测量规范(TB10601-2009)铁路轨道工程施工安全技术规程（TB10305-2009）高速铁路无砟轨道道岔铺设技术条件（TB/T3302-2013）高速铁路轨道工程施工技术指南（铁建设2010241号）客运专线铁路道岔铺设手册（2009）客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南(铁建设2006158号)及局部修订（铁建设2008147号）钢轨焊接第1部分：通用技术条件(TB/T 1632.1-2005）钢轨焊接第3部分：铝热焊接(TB/T 1632.3-2005）客运专线铁路无砟轨道施工和高速道岔铺设标准化管理要点(铁工管2009206号)无砟轨道和高速道岔首件工程评估实施细则(工管技201135)铁路建设项目施工作业指导书编制暂行办法(建建2009107号)客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件（科基技200874号）设计图纸、无砟轨道道岔安装和维护手册，工电设备安装手册及其他需要的文件；2）古城子车站站场布置图及相关道岔施工、变更图。3）通过现场实地调查研究所得到的自然条件、施工条件等资料。4）我公司相似工程施工中成熟的施工技术和管理经验，及相关项目管理办法。 2. 工程概况 中铁二十二局集团京沈客专辽宁段古城子站设于兴隆店特大桥与蒲河特大桥间，里程为DK674+235.62-DK676+400.45,共2.16Km。古城子车站共6股道，分别为正线上、下行线；到、发线。车站无砟道岔8个，分布在分布在古城子站场进出口处，共有18#单开、18#单渡和42#单开三种道岔。其中渡线1#岔心（DK674+301.162）位于车站进站处；2#岔心（DK676+326.539）位于车站出站处。古城子车站平面布置图如下： 3. 适用范围京沈客专辽宁段TJ-13标标段古城子车站道岔施工。 4. 施工准备 4.1. 内业技术准备1）开工前组织技术人员审核施工图，明确有关技术问题，熟悉验标和标准。编制施工组织设计、分项工程施工方案、作业指导书、技术交底书等施工技术文件。制定施工安全保证措施，提出应急预案。2）开展对道岔施工各工序操作人员的岗前培训，测量、道岔组装与精调、焊接、装卸、运输等特殊工种人员需考核合格后持证上岗。3）收集曲线坡度断链表、测量控制网等资料,为道岔铺设提供依据。4）对线下提供的施工资料进行核对，并做好复测工作。组织有关人员到现场察看，做好记录。5）在建设单位统一组织下，对线下工程施工质量、无砟轨道控制量网、沉降变形观测与评估等事项进行检查和确认，办理相关交接手续。6）提前按设计要求完成道岔混凝土配合比设计，报送监理单位确认。 4.2. 外业技术准备1）道岔控制基标测量前，按高速铁路轨道工程施工质量验收标准的5.3.15.3.6及相关规定要求组织测量人员对CP点进行复核。2）根据高速铁路轨道工程施工质量验收标准，由建设单位组织监理、施工单位在道岔施工前，对线下工程进行工序交接，并及时复测，确认基础面和相关接口工程质量符合设计及相关标准要求。3）釆用全站仪自由设站，利用复测后的CP控制点测设道岔控制基标。4）根据设计道岔图宜采用原位铺设法进行施工，道岔区与区间轨道或站线轨道之间增设符合设计要求的过渡段。5）根据确定的施工方案，落实施工机具设备，做好铺设道岔前施工协调。 5. 主要技术要求 5.1. 无砟道岔结构设计及技术要求古城子车站路基无砟道岔结构形式由轨枕埋入式无砟轨道及两端相接的双块式无砟轨道组成，型号包括：18#单开（客专线（07）009)；42#单开（客专线（07）006。共计8组无砟道岔。主要由道岔部件（钢轨、扣件系统、岔枕等）、道床板及混凝土底座等部分组成。详见:路基地段岔区无砟轨道结构设计图（京沈客专施轨-05-01/02/03）。1) 道岔道床结构采用轨枕埋入式，无砟轨道从上到下的组成为：道岔钢轨、扣件系统、岔枕、钢筋混凝土道床和支承层/底座，路基上设计轨道高度（860mm）。2）钢轨采用60kg/m新钢轨，其质量应符合相关技术条件、检验及验收标准要求。3）双块式轨枕地段采用WJ-8B型扣件，道岔轨枕埋入式无砟轨道地段采用道岔配套扣件。4）双块式轨枕地段采用与WJ-8B型扣件相配套的SK-2双块式轨枕，道岔轨枕埋入式无砟轨道地段采用道岔配套轨枕。5）道床板采用C40混凝土现场浇筑，表面设向线路外侧的1%的横向排水坡。道岔直股的内侧钢轨轨下轨枕顶面高处道床板面1mm，此处道床板厚368mm。道床板纵向为分块结构，相邻道床板间设置伸缩缝，伸缩缝用聚乙烯泡沫板填充，顶面和两侧面用聚氨酯密封。道床板采用HRB400级钢筋，除接地钢筋外，其他所有钢筋交叉点均采用绝缘卡进行绝缘处理，接地钢筋与其他钢筋交叉时进行绝缘处理。6） 钢筋混凝土底座混凝土强度等级为C35，采用现场浇筑方式进行施工。钢筋混凝土底座为分段结构，厚度为250mm，长度同轨道板，宽度根据道岔几何尺寸确定。底座宽出道床板部分顶面设置5%的横向排水坡，起坡点位于轨道板边缘内侧50mm处。底座所有钢筋节点间采用绝缘卡绝缘。7） 转辙机台座采用C35混凝土现场浇筑，与底座间通过钢筋搭接连接；施工前应根据转辙机的安装要求核对台座及转辙机坑的尺寸。8） 底座单元设置30mm宽的伸缩缝，伸缩缝内填充聚乙烯泡沫板，表面及两侧采用聚氨酯胶密封，其技术指标应满足高铁无砟轨道嵌缝材料暂行技术条件（TJ/GW119-2013）的相关规定。9）综合接地无砟道岔中的接地钢筋利用道床内结构钢筋，与其它钢筋交叉时应进行绝缘处理。无砟轨道单独或与相邻梁上无砟轨道一同设置接地单元，道床板接地不超过100m形成一个接地单元，在道床板混凝土浇筑前应进行接地电阻测试检查，满足接地电阻值不得大于1的要求。 5.2. 技术标准 5.2.1. 测量标准(1)施工测量采用CP基准网，测量精度平面1mm、高程0.5mm。(2)道岔控制基标横向允许偏差不应大于1mm，相邻控制基桩允许偏差为：间距2mm，高差1mm。(3)加密基标横向允许偏差不应大于2mm，相邻加密基标相对允许偏差：平面位置2mm，高程1mm。 5.2.2. 道床施工标准1）道岔道床板间设置30mm的伸缩缝，用聚乙烯泡沫板填充，并用20-30mm20mm聚氨酯密封胶封面。2）转辙机安装位置设计钢筋混凝土，平台顶面高程距轨顶560mm，平台平整度为2mm/1m。3）道岔道床板内应设置接地钢筋和接地端子，接地单元长度不大于100m，接地单元内的接地钢筋采用搭接焊的方式进行连接，单面焊长度不小于100mm，焊缝厚度为4mm，钢筋间十字交叉时采用“L”行钢筋进行连接。每一单元通过接地电缆与贯通地线单点“T”行连接。 5.2.3. 道岔铺设标准道岔钢轨，包括道岔钢轨及扣件系统。其施工精度及要求符合相关规定。1）道岔的主要技术参数道岔采用相离半切线平面线型，导曲线半径1100m，尖轨相离值为12mm设计：主要为了改善顺向出岔对尖轨及基本轨前端的磨耗，提高使用寿命；从尖轨断面宽26.8mm处向前作半切线。尖轨尖端至基本轨前端的距离为1951mm。18号单开无砟道岔全长69m，前长为31.729m，后长为37.271m。42号无砟道岔全场157.2m，前长60.573m,后长96.627m,详细参数见表5-2-1表5-2-1 无砟道岔主要尺寸参数型号参数18号42号全长69 m157.2m前长31.729m60.573m后长37.271m96.627m圆曲线半径1100m5000 m辙叉角3-10-471-21-50道岔的尖轨长度21450 mm44240mm道岔的基本轨长度23392 mm46190 mm可动心轨辙叉长度14325 mm25090mm尖轨尖端距离基本轨前段轨缝中心距离为1955mm。转辙器间隔设置带辊轮的滑床板和防跳限位装置，基本轨内侧采用弹性夹扣压，滑床台板表面设置减摩涂层。可动心轨辙叉侧线设置护轨，护轨为分开式，护轨高出基本轨顶面12mm，护轨基本轨内侧采用弹性扣压。道岔区在钢轨垫板设置1：40的轨底坡。道岔轨距均为1435mm，扣件采用分开式型弹条扣件，轨距调整采用轨距块和缓冲调距块进行调整。道岔内设置胶接绝缘，绝缘接头两侧采用绝缘轨距块，弹条佩戴有绝缘帽。钢轨轨下设置5mm厚橡胶垫板，翼轨下设置7mm厚橡胶垫板。钢轨接头均采用铝热焊，轨缝按8mm预留。整组道岔组装调试完毕后，应对弹条进行复紧，螺栓扭矩为120150N.m。道岔板螺旋道钉M30螺栓扭矩为300 N.m350 N.m。2）道岔静态验收标准验收序号检测项目偏差要求（mm）偏差要求（mm）1轨距逐枕用轨距尺测量，1，变化率小于1/15002水平逐枕用轨距尺测量，1，（直股）2，（曲股）3扭曲测量基线长3m24高低用10m弦测量30m弦5m校核（轨道几何状态测量仪）225方向用10m弦测量30m弦5m校核（轨道几何状态测量仪）226直尖轨第一牵引点前与曲基本轨的密贴塞尺测间隙0.57直尖轨其余部分与基本轨密贴塞尺测间隙1.08直尖轨工作边直线度弦线，钢板尺测1.5mm/10m9直尖轨与曲基本轨间顶铁的密贴塞尺测间隙1.010曲尖轨轨底与滑床台的密贴塞尺测间隙1.011曲尖轨第一牵引点前与直基本轨的密贴塞尺测间隙0.512曲尖轨其余部分与基本轨的密贴塞尺测间隙1.013曲尖轨与基本轨间顶铁的密贴塞尺测间隙1.014曲尖轨轨底与滑床台的密贴塞尺测间隙1.015直基本轨与曲线尖轨组装后，尖轨各控制断面（轨头宽大于15）相对基本轨顶面的降低值平尺、钢板尺、深度尺测0.516曲基本轨与直线尖轨组装后，尖轨各控制断面（轨头宽大于15）相对基本轨顶面的降低值平尺、钢板尺、深度尺测0.517转撤器部分最小轮缘槽卡钳，钢板尺测6518尖轨限位器两测间隙差焊联前测量，卡尺测0.519支距支距尺测 2（18号及以下道岔） 20心轨尖端至第一牵引点处与翼轨的密贴（直）塞尺测间隙0.521心轨其余部位与翼轨密贴（直）塞尺测间隙1.022心轨尖端至第一牵引点处与翼轨的密贴（曲）塞尺测间隙0.523心轨其余部位与翼轨密贴（曲）塞尺测间隙1.024道岔心轨组装后，心轨各控制断面（轨头宽大于15）相对翼轨降低值平尺、钢板尺、深度尺测0.525叉跟尖轨与短心轨密贴塞尺测间隙1.026直向开通心轨轨底与台板间隙塞尺测间隙1.027测向开通心轨轨底与台板间隙塞尺测间隙1.028心轨直股工作边直线度弦线，钢板尺测1.5/10m.尖端不允许抗线29长心轨轨腰与顶铁的密贴塞尺测间隙1.030短心轨轨腰与顶铁的密贴塞尺测间隙1.031叉跟尖轨轨腰与顶铁的密贴塞尺测间隙1.032护轨轮缘槽宽度卡钳，钢板尺测 1.0 -0.533查照间隔轨距尺测139134尖轨各牵引点开口值卡钳，钢板尺测335可动心轨撤叉第一牵引点处开口值卡钳，钢板尺测136牵引点位置岔枕间距偏差卷尺测 5 037焊接接头平直度偏差轨顶面和轨头内侧工作面，1m平直尺 5 038岔枕位置偏差卷尺测539岔枕铺设相对于直股的垂直度方尺测牵引点两侧和心轨部分3mm，其余5mm40自密实混凝土、乳化沥青砂浆封边目测整洁、无离缝41螺栓扭矩扭矩扳手测超过设计要求10%42岔枕螺栓目测丝扣均应涂专用长效防腐油脂43扣件安装目测符合规定44零部件目测无缺少、无松动45产品标记及支距点标记目测正确齐全46密贴状态下，尖轨轨底和辊轮的间隙塞尺测1247斥离状态下，尖轨轨底和滑床台板得间隙塞尺测2348转换过程中辊轮状态目测滚动与尖轨底接触49转换杆件沿线路纵向偏移量钢板尺测550转辙机安装螺栓孔与基本轨直线距离偏差卷尺测351各牵引点两测锁闭框中心位置偏差钢板尺测352各牵引点外锁闭两测锁闭量相差钢板尺测253尖轨、心轨转化阻力专用仪器测设计指标54牵引点密贴检查（密贴段）专用样板4mm不锁闭55牵引点间密贴检查（密贴段）专用样板5mm无表示56道岔中线位置偏差轨道几何状态测量仪1057道床板平整度（长枕埋入式）1m平尺测3mm/1m58转辙基坑深度卷尺测 10mm 0mm 底部不应有反坡59转辙基坑宽度卷尺测 5 0 6. 作业内容与作业流程 6.1. 作业内容道岔施工作业内容包括：道岔运输和存放；支承层/底座施工；道岔板测量放样，安设基标；绑扎底层钢筋；道岔拼装及工电联调；绑扎上层钢筋关模；道岔调试；道床板混凝土浇筑；道岔精调；道岔焊接；道岔验收。 6.2. 作业流程测量放样标出设计道岔位置、预埋件位置道床板底层钢筋绑扎安装拼装平台、标出轨枕位置拼装道岔安装横向支持、竖向定位调节螺栓进行初调道岔第一次精调工电联调绑扎道床板顶层钢筋、安装模板二次精调道岔覆盖、清理杂物浇筑倒床板混凝土抹面、养生道岔精调道岔焊接收尾拆除转换设备 图6-2-1 无砟道岔施工工艺流程图 7. 道岔施工工艺 7.1. 施工准备 7.1.1. 无砟轨道铺设条件评估铺设无砟道岔前，按照客运专线铁路无碴轨道铺设条件评估技术指南对路基变形进行系统评估，确认基础沉降长期变形符合设计要求，满足无砟轨道铺设条件。 7.1.2. CP交接与复测底座施工前，按照高速铁路轨道工程施工质量验收标准规定要求对CP点进行复核。CP点复核测量结果必须满足技术条件中限差要求；否则，需对CP点进行复测。 7.2. 混凝土底座施工路基上混凝土底座施工工艺流程：施工准备测量施样钢筋绑扎底座模板安装混凝土浇筑混凝土养护伸缩缝灌注 质量检查 7.2.1. 表面清理1）清理出基床全部预埋套筒，检查套筒内是否存在砂浆、内丝扣是否完好；统计应植筋数量，确定植筋位置。2）路基基础表面清扫干净，用水湿润，不得有积水、杂物。3）对底座板范围内的梁面进行拉毛，拉毛深度1.52mm、拉毛纹路应均匀、清洗，整齐。4）道岔转辙区及辙叉部分按设计要求设置底座板与道床板连接钢筋。 7.2.2. 测量放线1）通过4对CP控制点按设计底座位置放出底座边线控制点，用红油漆做好标记。2）根据放出的底座控制点采用墨斗弹出底座边线、横向模板位置线及凹槽底部的平面位置。 7.2.3. 连接钢筋安装在基床面预埋套筒内旋入连接钢筋（“L”型16钢筋，总长300mm，外露端127mm，车丝23mm），连接钢筋旋入套筒长度的1/2（23mm），方向垂直于线路；套筒缺损部分在相应位置植筋，植筋时植入HRB40016“L”型钢筋，植筋的锚固深度为31cm,外露长度150mm,弯钩长150mm。 7.2.4. 底座钢筋加工及安装1）钢筋在钢筋加工厂集中加工后运到施工现场。2）根据纵向钢筋边线位置准确放置钢筋，底座板钢筋分上下两层，按照设计图纸及技术交底进行安装，施工过程中钢筋间距可根据施工需要进行适当微调，但横向钢筋净距不得小于45mm，竖向不得小于30mm。钢筋最小保护层厚度为35mm,且不大于50mm。3）钢筋安放完成后在钢筋下安装混凝土保护层垫块（垫块均C45-35mm的马蹄形垫块），最外侧各1个，中间0.6m间距，纵向间距0.8m，梅花形布置，确保每平米不少于4个。质量检验：钢筋加工的允许偏差和检验方法如下表：钢筋加工允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1钢筋长度10用尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3钢筋绑扎检验的允许偏差如下表：序号检验项目允许偏差（mm）1钢筋间距20mm2钢筋保护层厚度+10mm，0mm 7.2.5. 模板安装1）模板加工模板均采用工厂加工而成的定型钢模。模板接头采用螺栓连接，模板加固采取撑拉的方式进行（撑拉杆的长度可调节）。模板高度采用与底座混凝土内外侧高度相同。2）安装模板(1)模板安装前打磨除锈干净（目测光亮），并人工刷涂脱模剂，分两道进行，第一道刷涂后未完全固化之前（用手指按上去有指纹，不粘手为宜）直接涂第二道。对固化已久的膜面，必须用砂纸将其打毛后再涂。每次脱模后应稍加清理，涂量控制在810m2/kg。(2)在纵向模板底部梁面或基床上钻孔锚固钢筋。钢筋头顶焊接横向螺杆。螺杆两端分别安装可调撑拉杆用螺帽固定，并勾住纵向模板竖肋上的螺栓孔，通过调整螺杆一端的可调撑拉杆调整模板的位置，通过调整螺杆另一端的可调撑拉杆调整模板的垂直度。纵横向模板安装时用悬垂定位法保证与水平面垂直，所有模板接缝处用双面胶粘贴，保证拼缝严密。模板与梁面接触部位用在模板底部填塞砂浆方式用于封堵模板底部与梁面间缝隙，确保混凝土浇筑时不漏浆，砂浆填塞时应在模板内侧用钢板支挡，防止砂浆进入底座板内。(3)安装完成后，在底座板内侧做好高程控制标记。质量检验：混凝土底座板模板检验方法及安装允许偏差见下表：混凝土底座板模板检验方法及安装允许偏差表序号检验项目允许偏差（mm）检验方法1底座顶面高程5mm水准仪宽度5mm尺量中线位置2mm全站仪伸缩缝位置5mm尺量 7.2.6. 混凝土浇筑1）准备工作：混凝土浇筑前应彻底清理模板范围内的杂物，确认模板、钢筋状态，合格后用喷雾机对基面喷水雾湿润，现场实测模板顶面标高调整至设计标高。2）砼拌合和运输：混凝土采用拌合站集中拌制，混凝土运输车运输，运输中混凝土要保持匀质性，不得离析。3）砼布料：布料采用一端向另一端推进的方式，直卸浇筑时下料口距离纵向模板顶面20cm，保证溜槽能自由转动，在浇筑断面范围能均匀布料。4）砼振捣：采用插入式振动棒进行振捣，同一浇筑横断面3台振动棒，实行分区作业，其中底座板两侧各1人、中间1人（纵向模板上搭设竹跳板做为操作平台），凹槽四周应振捣密实。振捣器垂直插入，插入时快插慢拔，并边提边振，不得将振捣棒在拌合物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌合物；振动器振与侧模应保持510cm的距离；振捣时间一般控制在2030s，以混凝土表面不再下沉、无气泡、表面泛浆为宜。振捣过程防止对钢筋和模板的撞击，并指派专人检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，出现情况及时处理。混凝土浇筑过程中应对每车混凝土进行坍落度、含气量及入模温度的检测，坍落度控制在160200mm，含气量控制在2%4%，一般前三盘必测，以后每50m3测一次；拌合物入模温度宜在1030，模板温度宜在535。同时按每100m3取样留置2组标准养护试件，每浇筑批取样留置同条件养护试件6组（2组用于同条件抗压强度报告，2组用于确定强度2.5MPa的时间，2组用于确定强度为75%设计强度的时间）；5）砼抹面：混凝土振捣完成后采用2.5m长铝合金尺将混凝土刮平，标高略高于设计标高，然后用木抹抹平混凝土裸露面，1h后再用钢抹抹平压实，为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土初凝前进行第三次抹面压实，抹面时严禁洒水润面，避免混凝土表面起皮；6） 砼养护：第三次抹面完成，混凝土初凝后采用土工布悬空覆盖，并在其上覆盖彩条布保水的养护方式，确保混凝土表面土工布能保持充分潮湿状态。当环境温度低于5时，禁止洒水养护，可在混凝土表面喷涂养护液，并采取适当保温措施。养护期不得少于7天。混凝土养护期间，指定专人分时段进行养护，各时段负责人对各自负责的养护时段形成记录；由试验员记录每天的天气气温（测温仪器放置现场）、养护水温、混凝土表面温度。拆除模板：底座板模板应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。质量验收：现场监理工程师对底座外形尺寸进行检查，允许偏差如下表:底座及凹槽外形尺寸检验方法和允许偏差表序号检验项目允许偏差（mm）检验方法1底座顶面高程10mm水准仪宽度10mm尺量中线位置3mm全站仪平整度10mm/3m尺量 7.3. 道岔装卸、运输、验收、存放 7.3.1. 无砟道岔厂内验收1）每组道岔在出厂前厂内将道岔的转辙器区域、连接部分、辙叉区域安装在轨枕上并进行调试、检验，安装内容包括轨件、锁闭装置、转辙机、密检器，并按设计规定对整组道岔的各部分尺寸、零件的安装及零部件的偏差进行检测记录，对各部位尺寸严格按照设计及标准进行检查，直到各部位尺寸符合要求为止。2）预组装完工后，对道岔进行出厂前检验工作，道岔必须带有明显标识，其内容应包括：产品名称、规格型号、出厂编号、出厂日期、制造厂名或厂标等，并提供出厂合格证、铺设图和发货明细表等，按要求发运。3）基本轨、尖轨、配轨、翼轨在轨腰上标识出长度数值，厂标或厂名、出厂日期。基本轨、尖轨应标出开向、直曲；铁垫板应按图纸规定标注清晰、不易损的标识。铸、锻件上在易于观察的位置做出工件号或工件规格及厂标，道岔各单元均应场内预组装检查合格后进行包装。 7.3.2. 道岔存储场地设置1）道岔存放场地根据道岔施工方案要求，经现场调查、比选后确定，道岔存放场地设置满足运输道岔组件的运输车进出施工便道。2）道岔存放场地应平坦、坚实、硬化，保证存放期间不塑性变形。3）铺岔基地根据道岔钢轨件岔料存放及组装要求，划分不同的功能区，以分类存放不同的道岔组件和岔料；道岔扣件存放和组装区要求做到防雨、防晒、防腐、防盗。4） 配备安全起吊设备及专用吊具。5）设置道岔预组装工作平台。 7.3.3. 道岔装卸道岔的装卸、运输、储存和堆放要保证道岔质量、安全。装卸作业应由具有作业资格的人员操作，所有组件的出厂加固措施在铺设前不得拆除，层间包装除外。1）钢轨件吊装(1)吊装前检查操作时充分考虑设备、场地、物件等形状等因素，明确作业任务， 检查好吊带及各种起重工具。保证产品零部件表面的清洁，不得污染产品表面，装卸均采用吊装扁担梁及柔性吊带（如右图），吊具与钢轨连接完成后，要对锁具锁紧可靠性和平衡性进行检查。(2)吊装作业要求对于超过12米长的各种类型的道岔部件需要使用吊梁，横梁采用40号长工字钢焊接制作，吊索采用吊带。其中第1中间段需要两个吊梁来进行吊装。钢轨件吊装用一台汽车吊及吊梁起吊（如右图），其中每件吊梁长度12米,每个吊梁上有四个吊环。用两台汽车吊同时起吊时(如右图)，用吊带穿过吊梁的铁环,从基本轨及尖轨的底部兜过,两台汽车吊同时起吊至货物离原位置300毫米高时,检查货物是否水平，如不水平,适当移动起吊点位置，保证货物在吊卸过程中保持水平。现场仔细核对道岔部件的吊点标记是否与设计位置相符，各区域的道岔吊点位置按设计图布置（下图）。道岔吊点示意图(3)吊装作业按照上述不同钢轨件出厂设置的吊点进行复核，吊具与钢轨连接完成后，要对锁具锁紧可靠性和平衡性进行检查。先进行不大于100mm 起升高度的试吊，验证起吊机具、吊具及锁具的可靠性，吊装道岔组件不应产生塑性变形。试吊无误可直接起吊，起吊时应慢速启动，注意保持平稳。钢轨组件起吊时要特别注意防止翻转，起升与转向应分开进行，严禁边起升便转向。2）岔枕装卸(1)使用起重机械，装卸时要轻吊慢放，避免互相碰撞，发生磕角、掉块、碰伤或折断；装卸时避免断续加载和急促启动，动荷载必须降至最小值。(2)在吊运过程中掉落的岔枕（不管采用任何保护措施）或以其他方式损坏的岔枕严禁使用。(3)严格按照枕垛上标记的起吊位置起吊。(4)岔枕垛临时存放场地应坚固、平整。(5)不论临时存放或长期存放，均不允许两层及以上岔枕垛叠放。(6)单根岔枕吊卸时，吊带必须始终对称布置且固定，吊点最小间距为岔枕总长的一半，吊带与水平线夹角须不小于60。(7) 装卸弹性铁垫板要轻拿轻放，保证产品及产品包装的完好，避免产品在装卸过程中磕碰、摔打、撞击，禁止将产品一边放在地面上进行拖动。(8)弹性垫板在装卸、运输过程中，严禁与油类、有机溶剂等有害于橡胶的化学药品接触，并应防止暴晒。 7.3.4. 道岔运输1）道岔运输采用平板车或专用运输车。运输车设置侧向防滑装置，对轨道产品都进行捆绑固定，保证运输和吊装过程中道岔不变形。2）提前考察、测算运输路线，对小半径地段进行拓宽；对路基软弱地段进行加固。确保道岔轨排顺利、安全运达施工地点。3）道岔产品运输属大组件运输，采用专用的夹具固定，转换设备采用专用包装箱包装运输。4）为了有利于岔枕不受伤损，并方便吊装运输，宜采用长短枕分别捆绑、搭配装运方式。5）岔枕多层码垛时，每层间应用木质垫块垫实垫平，组装有铁垫板的岔枕，层间垫块的高度应高于铁垫板。6）道岔所有的零部件应采取防雨措施。 7.3.5. 道岔储存1）钢轨件存储(1)道岔及构配件进场后，应核查托运单及装箱单所列的道岔零部件品种、规格及数量，并检查外观和质量保证文件。(2)道岔存放场地应平整坚实，分类存放，并保留临时固定装置。在地面间隔3.5米铺垫垫木，垫木最小尺寸不小于100x100mm，最底层垫木尺寸不小于150x150mm，支垫顶面高差不大于10mm，并应采取防雨措施，排水畅通，严禁积水。(3)道岔部件到达现场后，存放要按道岔布置图顺向存放，避免在现场转向，基本轨、尖轨、可动心轨辙叉组件最多码放2层，钢轨的码垛层数不得多于4层。轨件和地面间应铺垫木质垫块，每层用木块垫实垫平，木块按高度方向垂直设置。2）岔枕码放(1)岔枕按组摆放并设置标签，长短顺序码垛，长枕在下、短枕在上，每层岔枕间应有两块垫木，上下层的垫木竖直对齐，在一条竖线上，码垛层数不超过5层。岔枕运输、装卸、堆放时，套管和支撑螺栓孔加盖临时封闭，防止落入泥土等杂物。(2)岔枕垛之间必须有适当距离以便装载时运输设备走行。(3)在未开始铺设前，岔枕垛应保持运输包装状态。(4)堆放后，必须至少每2月检查一次木块，若木块受损应立即置换。(5)岔枕堆放后上面不得放置附加荷载。(6)岔枕码放应保证桁架钢筋不变形、不脱焊，螺栓孔防护盖完好无损。3）道岔其他部件存储(1)道岔零部件应按组分类放置、安全稳固且易于检查及搬运，留够运输设备走行空间，防止雨淋、锈蚀等情况发生。(2)道岔零部件的存放应该平整而无任何变形。(3)室外存储离地表不小于15cm，并采取防雨、防潮措施。 7.3.6. 道岔进场验收1）道岔运输至现场后，在建设单位的组织下，由施工单位、道岔生产厂家及监理单位人员派专人进行验收；2）依据道岔铺设图、制造及铺设技术条件、供货合同、装载运输方案、“道岔零部件发送明细表”和“装箱单”对道岔零部件、零件的品种、规格及数量进行清点并检查外观；3）重点检查尖轨、心轨密贴情况、测量心轨直股直线度和曲股正矢，检查货物包装、加固情况是否良好，钢轨件有无划伤、刻痕等损伤；轨枕混凝土有无破损、裂纹，轨枕桁架钢筋有无脱焊、弯曲，岔枕螺栓孔防护盖是否齐全等。4）形成交验记录，三方签字确认。若发现工件在运输过程中被盗或破损时，应在及时报告并要求索赔。若发现道岔质量问题时，应尽快填写用户反馈信息表电传生产厂家，以便及时处理。 7.4. 测量定位道岔控制基桩测设流程图见下图。1）道岔区控制基标应在混凝土底座上分设于岔心、岔前、岔后、岔前100米、岔后100m，其位置设置在直股和曲股的两侧，按坐标直接测设。2）无砟道岔施工前应增设加密基桩。加密基桩每5m设置一个，直股应布置不少于5个，侧股不少于2个,转辙器，中间段，辙叉起始点各增设一个加密基桩。基桩样式如下图，加密基桩设置在线路中线两侧外移1.8m,点位偏差应不大于2mm。相邻加密基桩相对精度：平面2mm，高程1mm。基桩样式图3）铺岔前以CP为基准复核道岔中心控制基桩的中线、里程和标高，检查路面高程，复测岔前、岔后直股、侧股控制基桩,道岔控制基桩横向允许偏差为1mm，相邻控制基桩允许偏差：间距2mm，高差1mm。相邻道岔控制点基桩偏差应在相邻CP内调整。4）站场内的各组无砟道岔宜一次测设完成，并复核道岔间相互位置。5）无砟轨道道岔区测量以CP控制点为基准，根据站场设计图进行道岔区控制基桩测量，确认无误后进行道岔桩位放样。6）所有控制基桩应满足防沉降、防移动的要求，所有点必须强制对中，且通视良好，无障碍物。7）用全站仪与控制基桩进行联测，精确测设4个控制点：岔前、岔心、岔尾以及节段界面，同时放出转辙机相应位置。8）根据道岔区线路控制基标测放钢筋混凝土道床板施工边桩。9）用全站仪与控制基桩进行联测，在底座上精确放样岔前（A点）、岔心（B点）、岔后（C、D点）位置（见图）、道岔前后过渡段起讫点及道岔前后100m范围内中心线增设控制基桩，按坐标直接测设，并埋设永久性桩位。 7.5. 道床板底层钢筋绑扎1）道床板钢筋型号、具体尺寸见相关图纸，工厂加工运至现场。2）根据设计图纸弹出钢筋墨线，安装道床板底层钢筋，先安纵向钢筋再安横向钢筋，同时安放凹槽位置的钢筋，钢筋间距可根据实际适当微调，但横向钢筋净距不得小于45mm，竖向不得小于30mm。钢筋最小保护层厚度为35mm,道床板顶面、侧面为50mm。3）底层钢筋安放完成后，将中层（有中层钢筋的）纵向钢筋摆放在底层钢筋上，待岔枕安放完成后，在纵向钢筋下安装混凝土保护层垫块（垫块均C45-35mm马蹄形垫块，纵向间距0.8m，梅花形布置，确保每平米不少于4个）后，再绑扎中层和上层钢筋。4）纵向钢筋接头焊接采用搭接焊，双面焊焊缝长度不应小于5倍钢筋直径，单面焊焊缝长度不应小于10 倍钢筋直径，并不小于设计要求长度；钢筋间十字交叉时采用“L”形钢筋进行焊接；焊缝厚度不小于4mm。纵向钢筋搭接长度不得小于700mm，同一连接区段内纵向钢筋的焊接接头面积百分率不应大于50%。5）道床板所有钢筋节点（纵向、横向钢筋、架立钢筋及岔枕桁架钢筋）均采用绝缘卡进行绝缘，混凝土灌注前，应进行绝缘检测，任意两根钢筋的电阻值不小于2M，合格后方可施工。6） 接地钢筋应按设计位置准确安装，螺纹套筒应与道床板侧表面齐平。在纵横向接地钢筋相应位置按设计要求焊接接地端子。质量检验： 7.6. 道岔组装、初定位 7.6.1. 工艺流程道岔组装、定位见图 “道岔组装定位工艺流程图” 7.6.2. 安装临时组装平台1）道岔原位组装前，先根据道岔线路中心线控制，放样定出临时工作平台的位置，根据道岔的岔尖、岔心、岔尾的控制点，定出各个无砟岔枕的位置。2）道床板底层钢筋绑扎完毕，根据道岔控制桩位置设置临时组装平台，将方木摆放在底层钢筋上（如右图），要注意避开竖向支撑螺杆孔，方木的高程应低于岔枕桁架钢筋地面设计标高的1020mm。3）方木直股一侧边线与道岔直股的中心线平行，并预留岔枕调整量。 7.6.3. 摆放岔枕1）使用起重机，逐根调卸岔枕至已摆放完毕的方木上。2）选好方向，按设计位置安放岔枕，确定第一根岔枕的位置和方向，定出直股最后一根岔枕位置(里程与中线高程偏差不大于2mm),以第一根和最后一根岔枕为基线摆放岔枕，以100m长钢尺控制，调整岔枕间距(允许偏差为5mm),不得以岔枕间距累计测量，要特别注意牵引点处岔枕间距。3）岔枕定位以直股外侧第一个岔枕螺栓孔为基准拉线确定，带编号一侧铺设在道岔直股外侧，侧股辙后短岔枕带编号一侧铺设在道岔侧股外侧，用连接板进行连接，按照从前至后的顺序对号摆放岔枕。以第一根岔枕为基准方正岔枕，并与间隔调整配合进行。岔枕方正应按岔枕间距用方尺找正，调整岔枕时应用2把长钢尺置于岔枕两端精调，避免公差累积。4）间距偏差在牵引点两侧位置枕木间距偏差按照3mm控制，其他偏差4mm控制。岔枕相对于直向的垂直度允许偏差，牵引点两侧位置枕木和心轨部分2mm，其他偏差3mm。调整岔枕水平，要求相邻岔枕顶面高差不超过2mm，所有岔枕顶面高差不超过5mm。5）粗调高低，对高低差明显（超过5mm）的岔枕进行粗调。6）调整时严禁用撬棍插入岔枕扣件螺栓套管内撬拨岔枕。 7.6.4. 道岔安装及定位1）摆放垫片：根据道岔铺设图按岔枕编号摆放UPF垫片，安放平垫板、滑床板、护轨垫板、支距垫板。除辙叉外，其他位置预装UPF 垫片厚度为6mm(有2、3、6、10 规格)，当增加高度时需要使用加长螺栓。轨底坡朝向轨道内侧，对正铁垫板螺栓中心孔、轨枕上橡胶垫板螺栓孔和预埋绝缘套管孔，如图。垫板安装图缓冲调距块安放到弹性铁垫板的复合定位套内，缓冲调距块有四个沟槽面朝下，并保证其下表面与复合定位套下表面齐平，如图。缓冲调距块安装图如图，盖上盖板，有橡胶面向下；在垫板螺栓上套上弹簧垫圈，涂抹铁路专用油脂，用手拧入套管，保持螺栓的垂直度，并注意一定让螺纹入扣，在旋入一定深度后，再改用扭矩扳手将螺栓拧紧，严禁锤击打入，扭矩在300 Nm350 Nm，扭力按照大于10%加力；完后安放轨下橡胶垫板于承轨台上。 螺栓扭矩图2）安装基板：根据道岔铺设图纸按照岔枕编号安装对应的弹性基板，用专用撬棍将尾端撬上垫板凸台上。安装特殊长基板时注意左右，安装标准短基板时注意挡肩上的三角形标记应朝向轨道外侧，以保证正确的轨底坡；安装转辙器区域的滑床板时，应注意带防锈涂层的滑床台板应安装在尖轨跟端，预装0号偏心锥，使用岔枕螺栓把弹性基板固定到岔枕上，紧固扭矩为300Nm。3）钢轨件吊装：根据道岔吊点吊装转辙器区域、第1中间段、辙叉钢轨件，预留4mm轨缝(温差较大时可适当增加至6mm)，吊装从前至后依次完成，每段吊装顺序按照先直向后侧向，先外股后里股进行。道岔尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件、长度大于15米的配轨及箱装零件，都使用大型起重机械装卸。起吊时使用吊装扁担梁和柔性吊带，如图；绳索的吊点必须是厂家标记的吊点处，不允许任意或单点起吊。起吊时缓缓起落，防止工件碰摔。扁担梁及柔性吊带吊装工具采用吊装扁担梁加柔性吊带，扁担梁采用200mm的工字钢并焊成长16m，吊点按照3m均匀布置。吊具与钢轨连接完成后，要对锁具锁紧可靠性和平衡性进行检查。先进行不大于100mm起升高度的试吊，试吊无误可直接起吊，起吊时应慢速、平稳。起升与转向应分开进行，严禁边起升边转向。在安装钢轨前对钢轨进行轨温测试。先安装岔尖钢轨，用线锤至于岔尖，对岔尖的位置进行定位，根据轨温的影响调整岔尖位置。在岔尖定位后，在吊装岔心钢轨，用同样吊线锤的方式对岔心进行定位。岔尖与岔心定位完成后，吊装导轨及胶接导轨，根据曲股绝缘，将胶接导轨至于曲股。重新用100m钢尺在钢轨上进行轨枕定位，将不合适的轨枕进行微调钢轨扣件安装。4）道岔定位：转辙器段基本轨定位点在钢轨非工作边一侧，辙叉定位时，先定位带轨撑的岔枕，具体定位顺序如下图。(1)安装转辙器根据厂家图纸提供的数据，将基本轨校准成转辙器轨道曲线图中所示的轨道曲线，校准线型时，以直基本轨外侧加工的凹槽拉弦线作为测量基准，在调整方向时，每根岔枕位置从轨头的FAKOP测量基准线到弦线的距离调整为相同的距离100mm。岔枕定位顺序图吊装就位后，检测尖轨及基本轨的平直，尖轨与台板的密贴程度、尖轨与基本轨密贴程度、尖轨轨底与滑床台接触面间隙、顶铁与尖轨轨腰的间隙、固定端及跟端支距偏差及尖轨轨头切削范围内与基本轨的密贴程度，跟端限位器结构的间隙(2)安装可动心轨辙叉：保证长短心轨组装的线型及各项指标合格，转辙器区域第1中间段可动心轨辙叉段各支距值准确及轨底的水平；注意可动心轨辙叉直股工作边的直线度、心轨轨底与台板表面间隙、顶铁与可动心轨轨腰的间隙。(3)通过控制第一牵引点处样冲点2mm保证直曲基本轨相对位置，通过控制尖轨跟端样冲点2mm保证基本轨和尖轨相对位置(如下图)。(4)安装扣件弹条时应保证弹条中环距轨底间隙0.1-1.0mm，现场按0.3mm控制，螺栓扭矩为180200N.m。 7.6.5. 道岔初调1）按照道岔铺设图进行岔枕位置的复核，尖轨与辙叉处的岔枕位置。2）确认直线尖轨及曲线尖轨的质量状态，若发现问题预先调整。3）从基本轨前端到道岔跟端，通过拨道的方式调整直线尖轨的直线度，用10m线绳5m交错的方法从尖轨尖端开始测量直尖线轨工作边直线度，要求最大偏差不超过2mm。4）调整曲线尖轨密贴段至尖轨跟端支距。结合轨距调整、尖轨直线度调整，调整直线尖轨与曲基本轨密贴。此时轨距的调整以调整轨距块为主，缓冲调距块为辅，调整时注意轨距的加宽值。5）调整密贴段以后的直、侧股轨距。6）调整尖轨轨底与滑床台板密贴。7）调整可动心轨辙叉范围内轨距时，辙叉直股直线度调整好后，将心轨拨通到曲股，通过复检心轨曲股的支距来验证叉心摆放位置、方向的正确性，如不合适则重复上述步骤进行调整。8）安装竖向支撑螺杆，对轨排标高进行调整。(1)安装竖向调节螺杆时，在螺杆底部放置铁垫片，每根岔枕2端各安装一个，辙叉部位岔枕另需适当增加。(2)用水准仪逐点检查道岔轨面高程，确定道岔标高调整数值，使用竖向支撑螺杆，将道岔轨面调整至低于设计标高5mm以内，然后取出方木，待横向全部调节好后利用竖向调节器进行轨面水平调节。(3)道岔标高调整到位后，进行钢轨连接。先以方尺方正左右股钢轨，控制道岔全长符合设计图要求。竖向螺杆 竖向螺杆支撑垫板9）安装地锚式侧向支撑，对轨排结构进行横向调整。(1)间隔两根岔枕在钢轨上安装横向支撑，（辙叉部位按每个岔枕对称加装横向支撑进行加密），道岔初调完成后在另一侧安装地锚系统。(2)通过调整安装在横向调节螺杆调整轨枕平面位置（右图），使道岔轨排横移对中并固定道岔。横向调整精度控制在5mm以内，尖轨、心轨附近增设轨距拉杆（如右下图）。(3)横向支撑地锚及螺杆安装按照预先标记位置定位，注意连接牢固。(4)调整前，将横向螺杆居中于地锚杆孔，丝杆涂油。(5)对中调整应在左右两侧对称进行，并沿线路方向逐步调整。10）道岔轨排经过以上粗调后，将定位螺栓旋入岔枕端部的预留孔内，使螺栓端头铁垫板顶紧、承力。(1)定位螺栓旋入前应专用油脂，便于施工后拆除。(2)定位螺栓端头应安装支撑垫板，以使支撑螺栓受力均匀。 7.7. 道岔精调及模板安装道岔精调工艺流程如下图。 7.7.1. 道岔一次精调1）所有安装工作完成后，开始做道岔精调工作。2）道岔一次精调测量工作采用安伯格GRP1000轨道几何状态测量仪、莱卡TS15全站仪完成。采用8对CP点，设站坐标分量中误差不应大于0.7mm，定向中误差不应大于1.4。3）利用轨检小车的施工模式逐根检查道岔几何形位，一边测量一边调整道岔的水平、轨距、方向、高低等。每个测站距离为5m60m，两次测量重叠区不少于6根轨枕，道岔前后不少于150米与道岔一同进行检查、调整。道岔精调工艺流程图4）调整方法(1)调整顺序道岔初调完成后，按照如下顺序进行道岔的精调：道岔轨向高低和水平-轨距、支距调整-各部密贴、间隔调整。(2)道岔轨向调整通过轨道几何状态测量仪对道岔轨面逐点测量，利用横向调节螺杆对轨向进行调整，相邻两根岔枕钢轨偏差不应大于0.5mm。不同测站的重复测量应不少于6根轨枕，重复测量偏差应小于2mm。(3)道岔高低、水平调整道岔的高低通过竖向支撑螺杆来调整，使道岔高低差满足技术标准。轨面标高精调确定后，道岔高低、水平不超过设计限值调整时应以直基本轨一侧为基准。通过轨道几何状态测量仪对道岔轨面逐点测量，确定道岔标高调整数值。相邻两根岔枕钢轨高差不应大于0.5mm,水平差不应大于0.5mm。调整时先调整直上股的空间几何状态，将上股的高程、方向调整至0-3mm内，再通过轨距和水平调整直下股的方向、高程；侧向通过支距、轨距、水平的调整达到调整的目的。通过基标测量，反算出道岔的起道量和拨道量，通过 “L”尺检测，根据测量结果调整高程和方向，如下图。L尺调整图方向调整：通过旋转横向调节器螺杆实现道岔左右的横移，从而调整道岔该点的方向，当所有基标点中线位置调整至0-