落料拉深冲孔复合模设计说明书.doc

河南机电高等专科学校毕业设计说明书1 绪 论1.1 模具工业的地位模具工业是国民经济的基础工业，是工业生产的重要工艺装备。先进国家的模具工业已摆脱从属地位，发展为独立的行业。日本工业界认为：“模具工业是其它工业的先行工业,是创造富裕社会的动力”。美国工业界认为：“模具工业是美国工业的基石”。在德国模具被冠以“金属加工业中的帝王”之称。在我国，1998年3月在国务院关于当前产业政策要点的决定模具被列为机械工业技术改造序列的第一位，生产和基本建设序列第二位，把发展模具工业摆在发展国民经济的重要位置。目前，我国冲压模具在产值占模具总产值的40%以上，处于主导地位。1.2 冷冲压的应用冲压工艺是塑性加工的基本加工方法之一。它主要用于加工板料零件，所以有时也叫板料冲压。冲压不仅可以加工金属板料，而且也可以加工非金属板料。冲压加工时，板料在模具的作用下，于其内部产生使之变形的内力。当内力的作用达到一定程度时，板料毛坯或毛坯的某个部位便会产生与内力的作用性质相对应的变形，从而获得一定的形状、尺寸和性能的零件。冲压生产靠模具与设备完成加工过程，所以它的生产率高，而且由于操作简便，也便于实现机械化和自动化。利用模具加工，可以获得其它加工方法所不能或难以制造的、形状复杂的零件。冲压产品的尺寸精度是由模具保证，所以质量稳定，一般不需再经过机械工业加工便可使用。冲压加工不一般不需要加热毛坯，也不像切削加工那样大量切削材料，所以它不但节能，而且节约材料。冲压产品的表面质量较好，使用的原材料是冶金工厂大量生产的轧制板料或带料，在冲压过程中材料表面不受破坏。因此，冲压工艺是一种产品质量较好而且成本低的加工艺。用它生产的产品一般还具有重量轻且刚性好的特点。冲压工艺在汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表、各种民用轻工产品以及航空、航天和兵工等的生产方面占据十分重要的地位。现代各先进工业化国家的冲压生产都是十分发达的。在我国的现代化建设进程中，冲压生产占有重要的地位。1.3 冷冲压发展趋势（1）工艺分析计算方法的现代化。例如，生产汽车覆盖件的冲压工艺，传统方法是根据已有的设计资料和设计者的经验，进行对比分析，确定工艺方案和有关参数，然后设计模具，进行试冲，经过反复试验和修改，才能转入批量生产。近几年来，国外有的公司已开始采用有限变形的弹塑性有限元法，对覆盖件成形过程进行计算模拟，分析应力应变关系，从而预测某一工艺方案的可行性和可能会产生的问题，并将结果显示在图形终端上，供设计人员进行选择和修改。这样，不仅可以节省昂贵的模具试制费用，缩短产品试制周期，而且可以建立符合生产实际的先进设计方法；既促进了冷冲压工艺的发展，又可以发挥塑性成形理论对生产实际的知道作用。（2）模具设计及制造技术的现代化。为了加快产品的更新换代，缩短工装设计、制造周期，正在大力开展模具的计算机辅助设计和制造（CAD/CAM）技术的研究和应用。采用这一技术，一般可以提高模具设计和制造效率23倍，模具生产周期可缩短1/21/3。发展这一技术的最终目标，是要达到模具CAD/CAM一体化，而模具图纸将只作为检验模具之用。采用模具CAD/CAM技术，还可提高模具质量，大大减少设计与制造人员的重复劳动，使设计者有可能把精力用在创新和开发上。（3）冲压生产的机械化和自动华。为了满足大量生产的需要，冲压设备已由单工位低速压力机发展到多工位高速自动压力机。一般中小型冲压件，既可在多工位压力机上生产，也可以在高速压力机上采用多工位连续模加工，使冲压生产达到高度自动化。大型冲压件（如汽车覆盖件）可在多工位压力机上利用自动送料和取件装置，进行机械化流水线生产，从而减轻劳动强度和提高生产率。（4）为了满足产品更新换代加快和生产批量减小的发展趋势，发展了一些新的成形工艺、简易模具、通用组合模具以及数控冲压设备和冲压柔性制造系统（FMS）等。这样，就使冲压生产既可适合大量生产，又可适用于小批量生产。（5）不断改进板料性能，以提高其成形能力和使用效果。例如，研制高强度钢板，用来生产汽车覆盖件；研制新型材料板，用来生产航空构件等。1.4 毕业设计的主要目的毕业设计做为大学教学中的一个必不可少的环节，是对我们三年所学专业知识的最后一次也是最全面的一次检查。通过这次毕业设计可以很好的使我们辛勤的老师了解学生掌握知识的程度，也可以使我们很好的加强对专业知识的巩固，对以后我们踏足社会和在实践工作中起到了不可估量的作用。毕业设计的主要目的有：综合运用本专业所学课程的理论和生产实习知识，进行一次拉深模具设计工作的实际训练，从而培养和提高学生自己的独立工作能力；巩固“冲压模具设计与制造”等课程所学的内容，掌握模具设计的方法和步骤；掌握冲压模具设计与基本技能，如模具相关尺寸计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等。在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司、在洛阳中国一拖、中信重型矿山机械厂的生产实习，我对于冷冲模具、塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富和加深了对各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是有了全新的理解。在指导老师的细心指导下和在工厂师傅的讲解下，我们对于模具的设计和制造工艺有了系统而深刻的认识。同时在实习现场亲手拆装了一些典型的模具实体并查阅了很多相关资料，通过这些实践，我们熟练掌握了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。通过在图书馆借阅相关手册和书籍，更系统而全面了细节问题。锻炼了缜密的思维和使我们初步具备了设计工作者应有的素质。设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中难免有不妥之处，肯请各位老师指正。- 32 -2 落料拉深冲孔复合模设计2.1 工艺性分析和工艺方案2.1.1 工艺性分析零件材料为08钢板，能够进行一般的冲压加工，市场上也容易得到这种材料，价格适中。该零件属于中等尺寸零件，料厚2mm，外形较复杂，尺寸精度要求一般。加工这样的工件，传统的方法是采用三个工序来完成，即第一个工序是落料，第二个工序是拉深，第三个工序是冲孔成形。从工件图上看，该工件形状简单且轴对称，材料厚2mm，且为08，其冲裁拉深性能较好。该零件底部孔为20其精度为IT11级精度另尺寸，101其精度为IT12级，普通的冲裁工艺均可以保证。两个小孔可以先不加工出。综上所述，该零件的精度及结构尺寸都能满足冲压工艺性的要求，在中等批量生产时可以用冲压加工，冲压的零件工序为落料拉深冲孔。2.1.2 工艺方案的确定1.毛坯尺寸的计算由于材料厚度较大,故均按中线尺寸计算。由工件简图可得，d= 101mm,d= 80mm,由凸缘的相对直径d/ d = 101mm / 78mm = 1.29,查表4.2得修边余量 = 2.5mm,因零件底部圆角半径r与凸缘圆角半径R相等，即r = R时，有凸缘筒形件的毛胚直径。 D = 将d = 60 + 2 = (101+ 22.5)mm = 106mm ,d = 78mm,H = 39mm,R = 2mm,代入上式中，得毛胚的直径为 D = 151mm2.判断拉深次数工件总的拉深系数m= d / D = 78mm / 151mm =0.518,工件总的拉深相对高度H / d = 39mm / 78mm =0.50。 由 d/ d =106mm / 78mm = 1.3591.4,t /D100 = 2mm / 151mm100 = 1.32 由表4.10查得，有凸缘筒形件首次拉深的极限相对高度h/d= 0.50,由于H / d =39mm /78mm = 0.5 = h/d= 0.50,所以工件能一次拉出。该工件包括落料、拉深、冲孔三个基本工序，可以有以下几种工艺方案：方案一：先落料、后拉深，再冲孔，采用单工序模生产；方案二：落料、拉深、冲孔复合冲压，采用复合模生产；方案三：落料、拉深、冲孔级进冲压，采用级进模生产。以上几种方案：对于方案一，模具要求简单，但是需要三道或者更多道工序，每道工序都需一套模具，模具套数过多，生产效率将会降低，难以满足大批量生产的要求；方案二采用复合模生产，生产效率较高，复合模结构虽然较方案一复杂，但是由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难；方案三生产效率也很高，但零件的冲压精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需要在模具上设置导正销导正，故模具制造、安装较复合模复杂。通过对上述三种方案的分析比较，该零件的冲压生产采用方案二为佳。2.2 必要工艺参数的计算2.2.1 压力中心的确定由于该零件为轴对称件，故不必进行压力中心的计算。2.2.2根据修正后的毛坯直径计算第一次拉深高度并校核由上面计算得知一次拉深即可，则第一次拉深高度H=40+10.5+2=52.5 当 d/ d =106mm / 78mm = 1.3591.4t /D100 = 2mm / 151mm100 = 1.32许可最大相对高度2.2.3 画出工序图 22.2.4排样和材料利用率该工件排样根据落料工序设计。考虑操作方便及模具结构简单，故采用单排排样设计。由表2-163查得搭边值a1=1.5mm，a=2mm，采用双排挡料销挡料，则： 条料宽 b=151+2a=155mm 条料的进距 h=1511+a1=152.5mm 冲裁单件材料的利用率，既 式中：A冲裁件面积； n一个进距的冲裁件数量； b条料宽度； h进距。2.2.5计算工序压力 1.落料力的计算 F落=式中：F落落料力（N）； L工件轮廓周长（mm）； t材料厚度，t=2.0mm； 材料的抗剪强度（Mpa），附录3得Mpa。落料力为：F落= 1.3 3.14 151mm 310MPa2mm =356268.769 356.269kN。 2.卸料力的计算 F卸=K卸F落式中：K卸卸料力因数。其值由表2-513查得K卸=0.03卸料力为： F卸=0.06356.269kN = 21.3761kN 21.376kN 。3.冲孔力的计算 F = KLt 式中 K_修正系数； L_冲孔的周长； t_材料厚度； _材料抗剪强度； 查表得K = 1.3,L1 = 3.14 20mm = 62.8mm,L2=3.146.5=20.41,t = 2mm, = /1.3 = 289Mpa。把以上数据代入上式得 F1 = 1.362.8mm2mm289Mpa = 47187.92 47.187kN。F2=1.320.412289230.672 kNF= P1+ P2=47.187kN+30.672 kN=77.859kN4.推件力的计算F推=nK推P冲式中：K推推件力因数，由表2-153查得K推=0.05； n卡在凹模内的工件数，n=2。推件力则为：F推=20.0547.187=4.81KN5.拉深力的计算该零件为有压边圈的圆筒型件拉深，则式中：F拉拉深力（N）； d 拉深件的直径，d=78mm； t材料厚度； 材料的强度极限（M）；查附录3得=380Mpa K修正系数。拉深因数m1=0.5，m2=0.74 由表4-18查得修正因数K=1所以： F拉=13.14782.0380=183.69KN6.压边力的计算FQ = P 式中 D_毛胚直径（mm）； d_第一次拉深后工件的直径（mm）； r_拉深凹模圆角半径（mm）； P_单位压边力（Mpa）； 查表得 P = 2.5Mpa， 取r = 6mm。D = 151mm，d = 78mm。代入上式得 FQ = 2.5Mpa = 28850.7125 28.85kN。则总的冲压力为： F总=F落+F卸+F冲1+F推+F拉+F压 =356.269kN+21.376kN+183.69Kn+28.85kN+11.0214 kN +47.187kN =648.389kN初选压力机为JH2-80的开式压力机 。2.3模具总体设计该工作的模具结构如图，主要由上下模、落料凹模、凸凹模、冲孔凸模、冲孔凹模、镶拼凹模、下顶块、上顶块、卸料板等零件组成。2.3.1模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合冲压，所以模具为类型为落料拉深冲孔复合模。2.3.2定位方式的选择因为该模具使用的是条料，落料为圆故采用导料销，送进步距方式采用挡料销。2.3.3卸料、出件方式该模具的顶件压边装置安装在下模，妨碍了冲孔废料的排出。下模座开设了一个斜漏料孔，并用螺钉来限位，使拖板与下模座之间保持一定的间距，从而保证废料能依靠自重顺利排出。出件方式可采用上下顶块分别顶出。2.3.4导向方式该复合模采用后侧导柱的导向方式。2.4工作部分尺寸计算模具的落料凹模、凸凹模、冲孔凹模、冲孔凸模及镶件，凸、凹模的工作关系：工件未注公差可按照表47 计算。根据表2-10查得，冲裁模刃口双面间隙Zmin=0.22mm Zmax=0.26mm2.4.1 落料刃口尺寸计算由于落料是一个简单的圆形，因冲裁此类工件的凸、凹模制造相对简单，精度容易保证，所以拟采用分别加工。设计时，需在图纸上分别标注凸模和凹模刃口尺寸及制造工差。查表2.4得间隙值Z=0.246mm，Z=0.360mm。查表2.5得凸、凹模制造公差：= 0.030mm，= 0.040mm。校核：Z- Z = 0.114mm，而+ = 0.070mm满足Z- Z +的条件。查表2.6得：磨损系数x = 0.5根据设计原则,落料时以凹模为设计基准。由书式（2.3）和（2.4）得 D= ( D - x) D= ( D - Z) 式中 D、 D落料凹凸模尺寸； D落料件的最大基本尺寸； x磨损系数； 工件制造公差； Z最小合理间隙； 、凸、凹模的制造公差。 把D = 151mm，x = 0.5, = 0.50, = 0.030mm，= 0.040mm，Z=0.246mm代入上式得 D= （151mm 0.50.50） = 150.75mm D= （150.75mm 0.246mm） =150.504 mm2.4.2冲孔刃口尺寸计算查表2.4得间隙值Z=0.246mm，Z=0.360mm。查表2.5得凸、凹模制造公差：= 0.020mm，= 0.025mm。 校核：Z- Z = 0.140mm，而+ = 0.045mm 满足Z- Z +的条件。所以采用分别制造法加工。查表2.6得x = 0.75 设计加工时，以凸模为设计基准，由式2.5和2.6得 d = （d + x） d = （d + Z） 式中 d、d 冲孔凸凹模尺寸； 冲孔件的最小基本尺寸； x磨损系数； 工件制造公差； Z最小合理间隙； 、凸、凹模的制造公差。 对于冲大孔：把 = 20mm,x = 0.75, = 0.1, Z=0.246mm, = 0.020mm，= 0.025mm代入上式得 d = （20mm + 0.750.1） =20.075mm d = （20.075mm + 0.246） = 20.321mm 冲小孔：把 = 6.5mm,x = 0.75, = 0.1, Z=0.246mm, = 0.020mm，= 0.025mm代入上式得 d = （6.5mm + 0.750.1） =6.575mm d = （6.575mm + 0.246） = 6.821mm2.4.3拉深工作部分尺寸计算由于外形尺寸精度较高，所以以凹模为基准进行设计加工，由式4.35和4.36得 D= ( D 0.75) D= ( D - 0.75 - Z) 式中： D、 D凹、凸模的尺寸； D_零件外径的最大极限尺寸；零件的公差； 、凹、凸模制造公差； Z拉深模双面间隙。 查表得 = 0.2， = = 0.016mm,因为工件的精度要求较高，为了拉深后的回弹小，表面光洁，所以采用负间隙拉深模，其单面间隙值为 = （0.9 0.95）t = 0.94 2 = 1.88mm所以取Z = 3.76mm 代入上式得 D= ( D 0.75) =（80 0.750.2） = 79.85 D= ( D - 0.75 - Z)=（80 - 0.750.2 3.76） = 76.09凸、凹模的圆角半径得计算 考虑到实际采用的拉深系数均接近其极限值，故拉深凹模圆角半径应大些，可按公式，计算拉深凸模和凹模的圆角半径 r = 0.8 = 2.262mm 所以取 r = 3mm2.4.4弹性元件的设计计算为了得到较平稳的工件此模具采用弹压式卸料结构，使条料在落料、拉深过程中始终处在一个稳定的压力之下，从而改善了毛坯的稳定性，避免材料在切向应力的作用下起皱的可能。1.上卸料采用橡胶作为弹性元件H自由=（3.54）S工作式中 H自由橡胶的自由高度 S工作工作行程与模具修磨量或调整量（46mm）之和 S工作=（3.5+1+5）=9.5mm则 H自由=（3.54）9.5=33.2538mm取 H自由=35mm由式（1-50）3计算橡胶的装配高度为： H2=（0.850.9）H自由=（0.850.9）35=29.7531.5mm取 H2=30mm橡胶的断面面积，在模具装配时按模具空间大小确定。2.下顶块压边采用橡胶作为弹性元件 H自由=（3.54）S工作S工作=（3.5+5）=8.5mm则 H自由=（3.54）8.5=29.7534mm取 H自由=30mm由式（1-50）3计算橡胶的装配高度为： H2=（0.850.9）H自由=（0.850.9）30=25.527mm取 H2=26mm橡胶的断面面积，在模具装配时按模具空间大小确定。2.4.5模架及其他零部件的选用据主要工作部分尺寸、结构及弹性元件的尺寸，参照有关资料可选取I级精度的后侧导柱模架，即 上模座 40035040 HT200下模座 40035050 HT200导 柱 A25h5130 20钢导 套 A25h58538 20钢导柱、导套渗碳深度为0.81.2mm，硬度为5862HRC。上模座厚度取45mm，即H上模=45mm，如图6所示图6上模垫板厚度取10mm，即H垫板=10mm，如图7所示 图7上固定板厚度取40mm，即H上固定板=40mm，如图8所示图8盖板厚度取8mm，即H盖板=8mm卸料板厚度取12mm，即H卸料板=12mm橡胶厚度取60mm，即H橡胶=60mm凹模厚度取18mm，即H凹模=18mm，如图9所示图9下固定板厚度取10mm，即H下固定板=10mm下模座厚度取55mm，即H下模=55mm，如图10所示图10模具闭合高度：H闭合=H上模+H垫板+H上固定板+H盖板+H卸料板+H橡胶+H凹模+H下固定板+H下模 =（45+10+40+8+12+60+18+10+55）mm =258mm可见该模具的闭合高度小于所选压力机JH82-63的最大装模高度（315mm），可以使用。2.5模具总装图由以上设计，可得到如图11所示的模具总装图，为了实现先落料，后拉深，应保证模具装配后，拉深凸模的端面比落料凹模的端面低2mm2。将条料沿导料销平放在凹模面上，并沿导料销向前送进，接触到挡料销时停止送进，压力机滑块带着上模下行，首先由凹模26完成落料，紧接着由凸模6和凸凹模10进行拉深；当拉深结束后，上模回程，落料后的条料靠自重卸下，拉深成形的工件在回程中由推件块19将工件从凸凹模中刚性打下，用手将工件取走。卸料板25兼作压边圈，在拉深过程中起压边作用，拉深结束后又能将工件顶起使其脱离凸模。当压力机的闭合高度不够时，对模具可做如下改动：将模柄16换成凸缘式模柄，去掉垫板12；如果闭和高度还不够，可去掉固定板11，将凸模直接嵌入下模座上。图11 落料拉深冲孔复合模1、23橡胶 2限位销 3下模板 4销钉 5冲孔凸模 6拉深凸模 7、29螺钉 8下推件块 9挡料销 10凸凹模 11上固定板 12上垫板 13卸料螺钉 14销钉 15模柄 16打杆 17顶杆 18冲孔凸模 19上模座 20推件块 21导套 22盖板 24导柱 25卸料板 26凹模 27下固定板 28顶杆 2.6冲压设备的选定压力机吨位可按式4-383 F压（1.72）F总估算公称压力来选取压力机。选用公称压力为1000KN的开式压力机。其主要技术参数为：公称压力： 1000KN滑块行程： 130mm最大闭和高度： 360mm封闭高度调节量： 80mm工作台尺寸：（前后）480mm（左右）710mm 最大装模高度： 250315mm模柄孔尺寸： 60mm80mm2.7工作零件的加工工艺性本副模具的工作零件都是旋转体，形状比较简单，加工主要采用车削。拉深凸模、冲孔凸模、凸凹模和落料凹模的加工工艺过程见加工工艺卡2.7.1拉深凸模加工工艺过程卡机械加工工艺过程卡片产品型号零（部）件图号07产品名称凸模零（部）件名称拉深凸模共（ ）页第（ ）页材料牌号Cr12毛坯种类圆棒料毛坯外型尺寸8098mm每个毛坯可制件数5每台件数5备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工 艺装 备工时准终单件05下料锯成80mm60mm下料车间锯床10车削粗车外圆77模具车间车床15铣铣内孔达图纸要求模具车间铣床20车削精车外圆76达尺寸要求模具车间车床25热处理淬火并回火达5862HRC热处理车间30磨外圆和右端面磨外圆76和20.5达到要求模具车间磨床35钳研磨76达图样要求模具车间标记记数更改文件号签字日期标记处数更该文件号设计日期审核日期标准化日期会签日期2.7.2冲孔凸模加工工艺过程卡机械加工工艺过程卡片产品型号零（部）件图号08产品名称凸模零（部）件名称冲孔凸模共（ ）页第（ ）页材料牌号Cr12毛坯种类圆棒料毛坯外型尺寸30mm每个毛坯可制件数5每台件数5备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工 艺装 备工时准终单件05下料锯割下料30mm70mm下料车间锯床10锻锻成27mm65mm锻造车间空气锤15热处理退火热处理车间热处理炉20车削车外圆20.5，留磨量0.5mm；车退刀槽21；掉头车左端，留磨量0.2mm车外圆15.5，留磨量0.5mm车外圆20，留磨量0.5mm模具车间车床25热处理淬火并回火达5862HRC热处理车间30磨外圆和右端面磨外圆62.5和20.5达到要求模具车间磨床35钳研磨20达图样要求模具车间标记记数更改文件号签字日期标记处数更该文件号设计日期审核日期标准化日期会签日期2.7.3凸凹模加工工艺过程卡机械加工工艺过程卡片产品型号零（部）件图号06产品名称凸模零（部）件名称凸凹模共（ ）页第（ ）页材料牌号Cr12毛坯种类圆棒料毛坯外型尺寸180mm每个毛坯可制件数5每台件数5备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工 艺装 备工时准终单件05下料锯成180mm65mm下料车间锯床10车削粗车外圆175mm; 车退刀槽21； 粗车外圆170mm模具车间车床15铣铣内孔80mm和54mm达图纸要求模具车间铣床20车削精车外圆156mm和151mm达尺寸要求模具车间车床25热处理淬火并回火达5862HRC热处理车间30磨外圆和右端面磨外圆156mm和151mm达到要求模具车间磨床35钳研磨外圆达图样要求模具车间 标记记数更改文件号签字日期标记处数更该文件号设计日期审核日期标准化日期会签日期2.7.4凹模加工工艺过程卡机械加工工艺过程卡片产品型号零（部）件图号05产品名称凸模零（部）件名称冲孔凸模共（ ）页第（ ）页材料牌号Cr12毛坯种类圆棒料毛坯外型尺寸300mm310mm每个毛坯可制件数1每台件数1备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工 艺装 备工时准终单件05下料锯割下料300mm310mm60mm下料车间锯床10铣粗铣290mm304mm52mm; 粗铣154mm和153mm锻造车间空气锤15钻钻16mm销孔和螺孔钻6mm限位孔钻床20铣精铣285mm301mm50mm；精铣153mm热处理车间热处理炉25电火花电火花加工151mm电火花车间电火花30热处理淬火并回火达5862HRC热处理车间35磨外圆和右端面磨外形达到要求模具车间磨床40钳研磨达图样要求模具车间标记记数更改文件号签字日期标记处数更该文件号设计日期审核日期标准化日期会签日期结 论三年的大学学习生涯已接近尾声，这次毕业设计是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司、洛阳中国一拖的生产实习，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。在毕业设计的过程中，我感觉到自己确实收获了许多。通过这次自己设计一套模具，让我对冲压模有了更加深刻的了解，使我能够综合运用各种冲压模具设计资料上的知识，懂得了在遇到难题时该如何去查找资料来解决