贵州施工组织设计.doc

五、施工组织设计第一章 总体施工组织布置及规划1.1编制依据1.1.1贵州省思南至剑河高速公路十四合同段土建工程施工招标文件；1.1.2各种技术设计图纸；1.1.3设计说明书及补遗书；1.1.4现行设计规范、施工规范和验收标准；1.1.5国家有关的政策、法规；1.1.6施工现场勘察获得的资料；1.1.7根据我单位施工管理水平、技术实力、设备能力及长期在高等级公路施工中积累的丰富施工经验；1.1.8我单位可调用到本标段的各类资源。1.2指导思想1.2.1管理人员与施工队伍：经理部由具有丰富工程施工经验的老同志与年富力强、参加过类似工程的中青年组成老中青三结合的坚强有力的领导班子；施工队伍调集我单位常年参与高等级公路施工的专业队伍，根据本合同段的质量、安全、工期、环保等的要求，组织专业化施工。1.2.2施工组织：采用先进的组织管理技术，统筹计划，合理安排，根据工程特点及各工序间的关系平行流水作业，均衡生产，保证业主要求的工期。1.2.3机械设备配套：根据本合同段的工程量及工期，调配先进的机械设备，科学配置生产要素，组建功能匹配、良性运作的施工程序，充分发挥机械设备的生产能力。1.2.4施工工艺：根据工程特点，采用先进的、成熟的施工工艺，实行样板引路、试验先行、全过程监控信息化施工。1.2.5质量控制：进一步推进全面质量管理，严格按照ISO9001标准质量体系进行质量程序控制，对施工现场实施动态管理和严密监控，上道工序必须为下道工序服务，质量具有优先否决权。1.3编制原则安全第一、优质高效、方案优化、确保工期、科学配置、合理布局的原则。1.4本合同段工程概况本合同段为第十四合同段，起讫桩号为K100+000K106+210，全长6.21Km。本路线全线采用双向四车道高速公路标准：设计速度80Km/h，路基宽度21.5m。主要工程量有：路基土方68.7202万m3；桥梁2座，均为大桥；涵洞及通道12道；隧道2座；人行天桥1座。1.5施工组织机构如中标，我单位将立即组成贵州省思南至剑河高速公路土建工程第十四合同段项目经理部作为本工程驻现场的指挥机构，全面负责组织、实施本工程的施工。并与业主、监理工程师、设计单位密切配合，搞好组织协调、组织保障等工作。经理部下设工程部、质检部、安全保卫部、物资设备部、计财部、试验室、办公室、合同部，下辖3个施工工区，配备满足施工需要的施工队伍。施工组织机构图详见“七、项目管理机构”。1.6施工平面布置施工总平面图详见“附表五 施工总平面图”。1.7施工计划安排本合同段计划开工日期为2010年12月31日，竣工日期为2012年12月31日，总工期24个月。接到中标通知后，我们将立即对参建的施工队伍和机械设备进行动员和调遣，并做好施工准备工作，进行桩位测量，修建临时生产、生活房屋及通往各工点的便道引入线，平整施工场地，接通电力线路，进行原材料及土工试验。至开工后的1个月内完成施工准备工作。各分项工程具体安排如下：施工准备：2010年12月31日至2011年1月31日；路基工程：2011年1月15日至2012年10月30日；涵洞及通道：2011年9月1日至2012年6月30日；隧道工程：2011年1月15日至2012年12月15日；桥梁工程：基础工程：2011年1月20日至2011年11月30日；桥梁下部：2011年7月1日至2012年4月30日；梁体上部：2012年12月1日至2012年9月31日；防护及排水：2011年1月15日至2012年11月15日。交工验收：2012年12月15日至2012年12月31日。施工总体计划表详见“附表一 施工总体计划表”。第二章 主要工程项目的施工方案、方法与技术措施2.1 路基工程施工2.1.1施工准备1.首先交接线路中桩，复核GPS点，进行线路贯通测量，内容包括导线、中线及高程的复测，水准点的复查与增设，横断面的测量与绘制等。2.填料试验：挖方土段取有代表性的土样进行试验，试验方法按公路土工试验规程执行。把调查和试验结果以书面形式报告监理工程师备案。3.调查施工范围内的地质、水文、障碍物、文物古迹的详细情况。4.调查沿线电缆、光缆及管线位置、埋深，按设计要求进行改移或埋设明显标志。5.修建临时排水设施，做到“永临”结合，以保证施工场地处于良好的排水状态。6.场地清理：施工前将路基用地范围内的树木，灌木、垃圾、有机物残渣及原地面以下10-30cm内的草皮和表土清除。对妨碍视线、影响行车的树木、灌木丛等进行砍伐或移植及清理。7.规划作业程序、机械作业路线，做好土石方调配方案。8.铺筑试验段开工前，根据不同的地质条件，分别选择有代表性的路段，铺筑100m试验路段，试验时记录：压实设备的类型、最佳组合方式；碾压遍数及碾压速度、工序；每层材料的含水量等。绘制填料厚度、含水量、压实方法、压实遍数与设计指标相关的规律曲线，确定施工最佳参数。在现场试验时直到该种填料达到规定的压实度，各种质量检查达到标准为止。确定标准化施工工艺以指导施工。2.1.2施工方法2.1.2.1填土路基施工中采取横断面全宽、纵向分层填筑方法施工。填料采用挖掘机配合自卸汽车运输，推土机、平地机进行摊铺，分层填筑，振动压路机碾压。按“四区段、八流程”作业法组织各项作业均衡进行，合理安排施工顺序、工序进度和关键工序的作业循环，做到挖、装、运、卸、压实等工序紧密衔接连续作业，尽量避免施工干扰，做到路基施工的正规化、标准化。(1)填方路基按路基平行线分层控制填土标高，分层进行平行摊铺，保证路基压实度。每层填料铺设的宽度每侧超出路堤设计宽度的30cm，高路堤地段每侧应超过设计宽度50cm，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。不同土质的填料分层填筑，且尽量减少层数，每种填料层总厚度不得小于50cm，土方路基填筑至路床顶面最后一层的压实厚度不小于10cm。(2)路基压实度以重型击实试验法为准，其压实标准如下：路基压实标准项目分类路槽底面以下深度（cm）压实度（%）填方路堤上路床03096下路床308096上路堤8015094下路堤150以下93零填及挖方（m）0-8096(3)地面自然横坡或纵坡陡于15时，路堤基底挖成台阶形式台阶跨度不得小于2.0m。台阶顶作2%4%的内倾斜坡，且台阶保持无水。(4)路基填筑分几个作业段施工时，两个相邻段交接处不在同一时间填筑，则先填段按11坡度分层留台阶；如两段同时施工，则分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2m。(5)路基填土要求洒水至最佳含水量碾压，对路基填土的土质严格按设计要求取用，对土质不满足CBR值要求的进行换填，在指定的取土场进行路基填筑。(6)雨季施工要保持排水设施的畅通，雨季填筑路堤时，保证随挖、随运、随填、随压，每层填土表面筑成24%的横坡，并在雨前和收工前将铺填的松土碾压密实。(7)填方作业在每3-4层范围内进行纵横找坡，使填筑面满足设计纵、横坡要求。每填筑三层进行一次精确放样，并实行“划格上土，标杆施工，平地机整平”，在要求的超填边缘洒灰线，人工整坡，保持边坡整洁。每层填筑必须清扫湿润工作面，使用推土机排压，平地机整平，压路机压实。(8)在新旧路基结合部开挖台阶时，先将旧路表面的松散耕植土清除，防止结合部出现软弱层。2.1.2.2路堤填筑时的注意事项：(1)路堤修筑范围内，原地面的坑、洞、墓穴等，用原地的土或砂性土回填，并按规定进行压实。(2)路堤基底原状土的强度不符合要求时，进行换填。(3)路基施工中为防止雨水冲刷边坡，在路基两侧20m左右做临时泄水槽，槽底铺塑料布，路肩做挡土埝，以利于雨水排出。2.1.2.3土方路堑(1)施工前按图恢复中线，复测断面、测设出开挖边线，并鉴定即有边坡是否稳定，如不稳定，采取必要的加固防护措施。(2)做好堑顶截排水，并随时注意检查。临时排水设施与永久性排水设施相结合。(3)路堑开挖采用“横向分层、纵向分段、两端同步、阶梯掘进”的方式施工；运渣通道与掘进工作面妥善安排，做到运渣、排水、挖掘互不干扰，以确保开挖顺利进行。(4)开挖过程中，派专人仔细调查开挖坡面稳定情况，发现问题及时加固处理，同时做好地下设备的调查和勘察工作。(5)土方地段的路床顶面标高，考虑因压实面产生的下沉量，其值由试验确定。路床顶面以下0-80cm的压实度不小于96%。(6)加强测量控制，边坡随开挖随成型，保持边坡平顺。(7)雨季开挖土路堑时，分层进行开挖，每层底面设大于1%的纵坡，挖方边坡沿边坡预留30cm厚，待雨后再整修到设计边坡线，开挖路堑在距路基顶面30cm时停止开挖，待雨季后再挖到设计标高。(8)土方开挖时，对地下管线、缆线、文物古迹和其他构造物作好妥善保护。(9)在居民区附近开挖土方时，采取有效措施保证居民及施工人员的安全，并为附近居民的生活提供有效的临时便道或便桥。2.1.2.4石方路堑石方路堑的爆破采用光面爆破。以小型及松动爆破为主，以确保周边环境的安全及边坡的美观和稳定。在本合同段的石方爆破工程中，我们准备采用松动、控制的手段，来完成这项工程任务。用浅孔爆破完成一些零星石方的任务，为光面爆破创造临空面、开挖路槽和水沟等。在石方大量集中的路段，实施分层开挖，对D=610cm的炮孔，分层时设置平台，平台宽度12m。药包、药串按设计要求进行加工，并与炮孔对应编号后在导爆索上绑牢。装药结束后对炮孔堵塞，堵塞长度不小于光爆层厚度，堵塞后将爆破引线连接于导爆索网路上。起爆时要有效地采取措施，确保爆破工作的安全。我们准备从以下几个方面入手来保护石质路堑边坡的平整稳定和控制爆破工作对周边环境的危害：用小炮改造路堑石方的临空面，改变最小抵抗线的指向，减少飞石的威胁；采用非电微差起爆的方法，合理设计起爆顺序，控制每一段起爆的炸药总量，减小爆破震动效应，减小爆破对周围建筑物的不利影响；认真进行光面爆破的设计工作，控制飞石距离和方向，合理安排每一段起爆的药量，减少爆破次数，从而减少爆破工程对周围环境的不利影响；用深(8m高边坡上的深孔一次钻爆出来)，小直径(50-70mm)，密间距(500-750mm)，间隔装药和不偶合装药，安排好起爆顺序和时间，用一次同响的光面爆破方法，实现光面的效果。另外，钻孔对光面爆破的影响是很大的，一定要提高钻孔的精度，以保证爆破的光面效果。2.1.2.5路基整修(1)按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高。(2)土质路基用机械刮土补土，人工配合机械碾压的方法整修成型，深路堑边坡整修按设计要求的坡度自上而下进行刷坡，严禁在边坡上以土贴补。(3)在整修需加固的坡面时，预留出加固位置，对填土不足或边坡受雨水冲刷形成小冲沟的地段，采取边坡挖台阶，分层填补，仔细夯实的方法处理。(4)填土路基两侧超填的宽度予以切除，边坡缺土时，要挖成台阶，分层填补夯实。2.2涵洞施工盖板涵1.基坑开挖：土质基坑采用挖掘机开挖人工配合刷坡检底的开挖方法，机械开挖时在设计基底高程以上保留不少于20cm厚度的土层由人工开挖检底。2. 涵基、涵台施工：涵基、涵台施工采用立模现浇的方法进行施工，砼集中搅拌。施工方法与桥梁墩台身施工方法基本相同。涵台每隔4-6m设一道沉降缝，沉降缝贯穿整个断面（包括基础），缝宽1-2cm，缝内用沥青麻絮填充。3.盖板的施工：本工程涵洞盖板计划由预制厂集中预制，然后用运输车运输到施工现场，吊车安装。盖板顶涂热沥青一层，铺油毛毡一层。2.3桥梁施工桩基础采用回旋钻，钻机移位由汽车吊配合。桩基础砼施工，采用导管灌注砼。基础模板，采用定型组合钢模。墩、台身模板，采用定型整体钢模、汽车吊配合支立。砼采用集中拌和，由砼运输车运至施工现场，用泵车浇筑。梁板集中在预制场预制，用平板拖车运至现场，预应力砼箱梁采用架桥机架设，预应力砼空心板采用吊车架设。现浇箱梁采用满堂支架施工，钢筋加工在施工现场进行。2.3.1 施工方法2.3.1.1钻孔灌注桩基础(1)平整场地、整修道路。根据桩顶设计标高、自然地面高程，用机械配合人工平整场地，见图1。(2)桩位复核。以监理工程师签认的导线点为基准点，根据施工图设计提供的测量坐标及现场三角控制网，用全站仪定出孔位中心桩，测放出孔位桩及护桩，见图2。(3)埋设护筒，挖设泥浆池、沉淀池。钻井工班根据测定的孔位中心桩，埋置护筒：留桩位挖护筒，见图3。安装护筒：按照孔位中心桩和护筒高度，将护筒固定，护筒外围回填粘土并分层夯实，要达到最佳密实度。夯填时要防止护筒偏斜。用细线拉十字，将孔位中心桩反映在护筒上。挖掉中心留土。在井口5m以外，开挖泥浆池和沉淀池。在护筒缺口和泥浆池之间用泥浆沟连接起来。见图4(4)钻机就位：钻机就位后，要将钻头的钻尖准确对准孔位中心。(5)钻进：根据本工程地质情况，选择适宜的钻孔方法。在开钻前，要做好泥浆的制备，备足1.5倍一根桩所需泥浆用的粘土。泥浆的拌制视条件采用砂浆拌和机拌和、人工拌和或直接在钻孔内投放粘土，利用锥头冲击或回转制造泥浆。将储浆池蓄满。钻进按工艺、机械技术要求及钻孔操作要点进行。在钻进过程中，要随时根据钻进情况、土层土质、泥浆比重等调整钻头压力和钻头转速。图1图2孔位泥浆池混凝土泵车钢筋笼钻机沉淀池005m5m沉淀池泥浆池图3图4 桩位护筒(6)终孔：当钻孔深度达到设计标高后，用孔规测孔径，测孔深，填写钻孔记录表。(7)清孔：先将钻头在孔底空转，再用水管向孔内注水，注水同时搅拌孔内泥浆，简称换浆。换浆的同时比重瓶量测泥浆比重，泥浆比重在1.05-1.15g/cm3之间即为合格，换浆完成后用测锥量测孔内沉碴厚度。(8)测孔垂直度：钻孔垂直度用孔规或用其它工具量测。(9)安放钢筋笼：绑扎钢筋笼时要按要求对钢筋进行调直、切断、弯曲、绑扎，钢筋笼绑扎成型后，用专用运输车运输，钢筋笼存放场地要整平，不能使钢筋笼受损。钢筋笼和钢筋吊点加固：为保证钢筋笼不变形，可采用如下方法加固：每隔2米增加一道箍筋，与主筋点焊。钢筋吊点处加固：钢筋笼从运输到安装完成，吊点处箍筋受力最大，必须加固。保证保护层厚度的方法：在钢筋笼骨架上每隔2m焊4根定位筋。保证钢筋笼放置到正确位置的措施：钢筋笼设计长度一般小于钻孔深度。放置钢筋笼时必须严格控制标高，具体方法是根据护筒上口标高点，推算钢筋笼顶端高出护筒顶端的长度，用红漆划线控制，用工字钢、圆钢等横担将钢筋笼支撑在护筒上口，然后检查中心位置，合格后固定。在吊点位置设置加强筋，在加强筋上加做十字叉钢筋来提高加强筋的钢度，以增强抗变形的能力，在钢筋笼入井时，再将十字交叉筋割除。(10)安放导管：混凝土一般用钢导管灌注，混凝土导管对准孔位中心，逐节连接导管，直至导管底口距孔底30cm为止，安装栓球。管节连接采用3mm的钢板无结套丝连接，以防提升挂钢筋笼。灌注砼前要检查导管顺直度。(11)灌注混凝土：灌注混凝土塌落度控制在18-22cm，第一车混凝土坍落度可稍大。第一车混凝土的数量要满足下列条件：导管埋在混凝土内的深度至少2m。混凝土灌注量V=FH+fh=1/43.14x22.4+1/43.140.421.4(x表示桩径)，向孔内注入第一车混凝土的数量的时间不能过长，要在8-10分钟内完成。混凝土灌注时，间隙时间不能超过30min，灌注速度520m/h。(12)桩头处理：桩身混凝土达到养护期后，一般养护7-14天，用人工凿除高出桩顶设计高程部分的混凝土，检查桩头混凝土是否有夹泥或其它异常现象，发现问题及时处理。2.3.1.2扩大基础施工(1)基坑开挖土方采用人工配合挖掘机进行。坑壁采用放坡形式。(2)基础开挖时做好地面排水，在季节性河流中开挖基坑时，维护好天然水道。(3)基础放样采用坐标法放样，但为便于开挖后的检查校核，基础轴线控制桩延长至基坑外加以固定。(4)基坑开挖至图纸规定的基底标高后，做承载力试验和尺寸与标高、位置的检测，如发现基底承载力达不到图纸规定的承载力要求时，根据实际情况提出地基处理方案，报工程师审查，并按工程师的指示处理。在开挖的基坑未经工程师批准之前，不得浇筑砼。(5)在原有建筑物附近开挖基坑时，按公路工程施工安全技术规程的规定，采取有效防护措施，使开挖工作不致危及附近建筑物的安全，所采用的防护措施须经工程师同意，基坑周围不得堆放建筑材料、设备和危及基坑安全的杂物。(6)基坑施工不可延续时间过长，自基坑开挖至基础完成，抓紧时间连续不断地施工。(7)机械开挖基坑时，挖至坑底时保留20cm的厚底，再用人工挖至基底设计标高，然后进行支模浇筑混凝土。(8)扩大基础现浇模板采用面积大于1.5m2，厚度大于5mm的钢模板。浇筑基础混凝土前，将地基进行清理使符合图纸要求。当基底为非粘性土或干土地基时，将地基润湿。如果是岩石地基，在湿润后，先铺一层厚20-30 mm的水泥砂浆，并在其凝结前浇筑第一层混凝土。基础混凝土的浇筑采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运输，混凝土泵车输送入模。2.3.1.3承台及系梁承台及系梁的施工顺序：测量放样基坑开挖清除灌注桩桩头软弱混凝土清理基底立模绑扎钢筋浇筑混凝土养生(1)基坑开挖土方采用人工配合挖掘机进行。机械开挖基坑至坑底时保留20cm的厚底，再用人工挖至基底设计标高，坑壁采用放坡形式。(2)基础开挖时做好地面排水，在季节性河流中开挖基坑时，维护好天然水道。(3)基础放样采用坐标法放样，但为便于开挖后的检查校核，基础轴线控制桩延长至基坑外加以固定。(4)基坑开挖至图纸规定的基底标高后，清除灌注桩桩头软弱混凝土，然后清理基底，做承载力试验和尺寸与标高、位置的检测，如发现基底承载力达不到图纸规定的承载力要求时，根据实际情况提出地基处理方案，报工程师审查，并按工程师的指示处理。在开挖的基坑未经工程师批准之前，不得浇筑砼。(5)基坑施工不可延续时间过长，自基坑开挖至基础完成，抓紧时间连续不断地施工。(6)混凝土浇筑模板采用面积大于1.5m2，厚度大于5mm的钢模板。浇筑基础混凝土前，将地基进行清理使符合图纸要求。当基底为非粘性土或干土地基时，将地基润湿。如果是岩石地基，在湿润后，先铺一层厚20-30mm的水泥砂浆，并在其凝结前浇筑第一层混凝土。基础混凝土的浇筑采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运输，混凝土泵车输送入模。2.3.1.4墩台身施工(1)模板工程实体、圆柱桥墩台，采用厂制大块钢模板施工。大块钢模板由专业厂家用钢板卷制，外以角钢竖向肋和横向钢板围带加固，大钢模之间以螺栓联结。轻型桥台模板采用组合钢模板，为减少模板间缝，提高大面平整度，钢模板每块面积均采用大于1.5m2，模板厚度为5mm，加工制作的模板尺寸符合设计要求，表面光滑平整，为保证模板的使用性能和吊装时不变形，模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性，且拆装方便，接缝严密不漏浆。(2)钢筋的制备钢筋具有出厂质量证明书、钢筋表面洁净，使用前将表面油腻、漆皮、鳞锈等清除干净、钢筋平直，无局部弯折、钢筋的弯制和末端符合设计规范要求、各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。台身钢筋与预埋钢筋按50截面错开配置、钢筋骨架全部配螺旋筋点焊成型后吊装就位，并与预埋钢筋焊接。钢筋骨架在不同高度处绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。墩台身钢筋的绑扎处与混凝土的浇筑配合进行。在第一层垂直钢筋配置时，要有不同的长度，以使同一断面上的钢筋连接符合有关规定。水平钢筋的接头，也要内外、上下互相错开。(3)墩台混凝土浇筑统筹安排砼拌和站位置，拌和站的拌和能力必须满足施工需要，原材料质量、砼施工配合比、坍落度等必须符合设计要求。混凝土集中拌和，混凝土搅拌运输车运输，采用混凝土泵车输送入模。施工要求与注意事项：浇筑前，对支架，模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢要清理干净；模板如有缝隙，要堵塞严密，模板内面涂刷脱模剂。检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇注。在下层混凝土初凝前浇注完成上层混凝土；上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离保持1.5米以上；在倾斜面上浇筑混凝土时，从低处开始逐层扩展升高、保持水平分层；混凝土分层浇筑厚度不超过30厘米。混凝土的浇筑要连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。允许间断时间要经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面要及时修正、抹平，等定浆后再抹第二遍压光或拉毛。当裸露面积较大或气候不良时，要加盖防护，但在开始养生时，覆盖物不得接触混凝土面。2.3.1.5墩台盖梁及台帽(1)盖梁：圆柱式的高墩盖梁采用抱箍法；台盖梁施工前先回填台背至盖梁底，做砂浆底座，然后再施工盖梁。(2)台帽：台帽施工采用支架法。盖梁模板采用定型钢模板，模板、钢筋、混凝土浇筑的施工要求及施工工艺同墩台身施工要求及施工工艺。2.3.1.6预应力砼梁板施工预应力连续箱梁和预应力连续空心板施工：先预制主梁板,混凝土达到设计强度的90%后,张拉正弯矩区预应力钢束,压注水泥浆，箱梁底板通气孔清理下次。安装好支座,逐孔安装主梁板,置于支座上成为简支状态,然后连接湿接缝、铰缝、桥面板钢筋及焊接横梁钢板。浇筑横向湿接缝,在日温最低时,浇筑墩顶连续接头砼,砼达到设计强度的100%后,张拉顶板负弯矩钢束,并压注水泥浆。连接顶板钢束张拉预留口处钢筋,浇注箱口混凝土，最后进行桥面系施工。预制场和底座：首先在经过压实处理的平整的预制场上进行底座的布设，根据梁、板的重量和张拉时板端底部受力情况经验算确定底座的强度，底座的几何尺寸根据梁、板跨径和宽度确定，并适当加长、加宽以方便施工。除底座外，预制场的其它部分计划用砂浆做硬化处理，这样有利于排出雨水及养生时流到地面的水，以免水渗入地下引起地基不均匀沉降，影响底座及梁、板质量。钢筋：在经过检测合格的底座上，进行梁板钢筋的绑扎，空心板钢筋可以一次绑扎完成，但箱梁钢筋施工时只能先绑扎底板及侧板钢筋，顶板钢筋在安装完内模再进行施工。钢筋在加工场下料、弯制成半成品后，运致施工现场在底座上绑扎成型。边梁或边板预制时注意预埋伸缩缝及防撞护栏预埋钢筋。预应力箱梁和预应力空心板内普通钢筋大部分为构造配筋,钢筋直径小,刚度小,施工中采取一定措施才能保证钢筋定位准确。为保证横向钢筋定位准确,绑扎钢筋时采用一定方法确保钢筋定位准确，保护层厚度误差不大于3毫米；最后布设预应力波纹管。模板：预制箱梁内模、外模板均采用钢模板，空心板外模板采用钢模板，内模用气囊。模板具有足够的刚度及表面平整度,接缝严密不漏浆，气囊有牢固的固定措施。箱梁边梁挑缘部分与箱梁同时浇注。预制前对钢模板进行预拼，表面打磨除锈。为保证箱梁内模位置准确,在两侧腹板内对应每段内模设置两根定位钢筋,该定位钢筋与腹板内钢筋点焊。砼浇注：为保证全桥颜色的一致性，采用同一品牌的水泥用料。砼的配合比根据砼标号，选用的砂石料、添加剂和水泥等进行设计试验，多做几组进行比较，除满足砼强度要求外，还要确保砼浇筑顺利和砼外观质量，尽量减少表面气泡。配合比经监理工程师批准后使用。箱梁预制施工时，内模和外模一次安装完成，底板砼由内模顶预留天窗投入，人工整平插入式振捣器振捣。首先砼施工一组从箱梁中部向两端进行底板砼的浇注，待底板完成一段后，模板组立即进行箱梁顶板天窗模板的安装，然后钢筋组绑扎或补齐顶板钢筋，最后砼施工二组从梁中部向两端进行腹板及顶板砼浇注。预应力连续空心板预制时，先在底座上安装钢筋及波纹管，检测合格后安装侧模板，然后浇筑底板砼，安装气囊，最后浇筑腹板及顶板砼。空心板砼腹板砼从两侧侧模均匀下料振捣流入，浇筑时根据浇筑速度，调整分段长度，在遇到机械设备故障时采取临时补救措施。顶板砼浇筑时要保证板顶面的平整，高度符合要求。气囊定位钢筋下端固定牢固，严格检查冲气压强。梁、板浇筑采用附着式振动器和插入式振捣器振捣，并配合扁铲插捣，确保不损伤波纹管。用插入式振捣棒施工时，两侧同时振捣以防内模或气囊左右移动，并避免振捣棒端头接触气囊，以防穿孔、漏气。附着式振动器根据浇注顺序分级设置开关，以达到有效的振捣，获得良好的密实度、表面泛浆气泡消失。施工中应加强观察，防止漏浆、欠振、过振等现象发生。为使现浇桥面铺装与梁、板紧密地结合为整体，清除梁、板顶浮浆，在顶面砼初凝前沿梁顶横桥方向拉毛。箱梁预制时在梁两端底板中心附近设置一直径3厘米排水孔，排水孔进水口低于箱梁底板顶面,拆模后检查排水孔是否畅通,以防梁内积水。箱梁、空心板堆放构件场地平整、夯实,避免地面下沉造成梁体断裂及损坏。梁、板堆放均采用四点支承堆放，支承垫块顶面位于同一平面内，误差不大于2毫米。支承中心顺桥向距梁端30cm左右，横桥向距腹板外缘20cm，支承垫块平面尺寸为3030cm，不叠放。预应力施工：按有关规定对每批钢铰线抽检强度、弹性模量、截面积、延伸量和硬度,严禁使用不合格产品,同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量作修正。钢绞线运抵工地后放置在室内并防止锈蚀。钢绞线的下料不使用电或氧弧切割,采用圆盘锯切割,且使钢绞线的切割面为一平面,以便张拉时检查断丝。钢绞线切割工具采用砂轮切割机，禁止使用电焊切割。切割时，保证切口平整，线头不散。在预应力钢材近旁进行烧割或焊接工作时，应非常小心，使预应力钢材不受过高温度、焊接火花影响。钢绞线的下料长度考虑张拉设备等所要求的尺寸。钢绞线切断后，即进行编束。编束时，保证钢绞线顺直，每隔2-3m左右用22号扎丝绑扎一道，绑扎好的钢绞线束挂牌标明编号及长度，加盖蓬布，以防雨淋和污染。钢绞线下料时采取相应防护措施，以防钢绞线拉出时弹击伤人。预应力束管道的制备：预应力管道采用镀铸双波波纹管,且钢带厚度不得于0.3毫米。管道与管道之间的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。管道轴线与垫板垂直。截取2至3米长的波纹管进行漏水检查。波纹管在安装前将其整形并去掉毛刺。浇筑砼前对管道进行仔细检查,尤其注意检查管道是否被电焊烧伤而出现小孔。排气管设在管道曲线的最高点处设置。波纹管接头管的内径应略大于管道外径1-2mm,为减少波纹管接头数量,拟采用现场卷制波纹管。波纹管安装时直线段每100cm，曲线段每50cm设一组定位钢筋，对波纹管精确定位。波纹管安装过程中，避免反复弯曲，以防管壁开裂，并防止电焊火花烧伤管壁。锚垫板垂直于孔道中心线。波纹管安装后检查其曲线形状、孔道位置、管道连接接头、管壁有无破损等。管道安装符合设计标准。张拉锚具：抽样检查锚具夹片硬度，逐个检查垫板喇叭管内有无毛刺，不使用有毛刺者。锚具均采用整体式锚头,不采用分离式锚头。施加预应力：箱梁砼强度大于或等于90%的设计强度，预应力空心板砼浇注完成10天以上，强度达到100%后，方可进行张拉正弯矩钢束。工作人员具有丰富的施工经验，每次张拉时报监理工程师进行监督检查并有完整的原始记录。预应力张拉以引伸量与张拉力作为控制参数，以引伸量为主，引伸量误差在6%范围内,在引伸量达不到设计要求时,首先将张拉吨位提高3%，如果仍达不到设计要求，灌中性肥皂水以减少其摩阻损失，并在压浆前采用高压水将中性肥皂水冲洗干净。技术人员向张拉作业班组进行技术交底，交待此次张拉的钢绞线束束号、张拉力、油压表读数、张拉程序及张拉注意事项等。张拉设备通过有资质的计量单位标定，并通过监理认可。梁体砼若有局部小缺陷，预先征得监理工程师同意，修补好后方可施加预应力。根据千斤顶的配套标定参数及钢束的初张力、各级张拉力计算本次张拉时油压表各级读数。预应力施工前，将锚具下锚垫板上的灰浆清除干净。千斤顶在下列情况下应重新标定:a.己使用三个月；b.严重漏油；c.主要部件损伤；d.延伸量出现系统性的偏大或偏小；e.张拉次数超过施工规范规定的次数。千斤顶和油泵配套标定和配套使用。张拉前检查千斤顶内摩阻是否符合有关规定要求,否则停止使用。严禁钢饺线作电焊机导线用,且钢绞线的放置应远离电焊地区。a、量测引伸量的要求开始张拉前将所有钢绞线尾端切割成平面或采用与钢绞线颜色反差较大的颜料标出一个平面,在任何步骤下量测引伸量均应量测该平面距锚垫板之间的距离,而不可量测千斤顶油缸的变位量,以免滑丝现象被忽略。b、预应力张拉的操作 初张拉（总张拉吨位的10-15%）持荷3分钟（量测引伸量1）张拉到总张拉吨位持荷3分钟（量测引伸量2）回油 量测引伸量3c、检查钢绞线有无滑丝查看2-3是否大于8mm，如大于8mm，则表明出现滑丝，并查钢绞线尾端标记是否仍为一个平面，如平面出现了变化，说明有个别钢绞线出现了滑丝现象，待查明原因并采取措施解决后方可继续张拉。安全：张拉现场的周围设有明显的警告标志，严禁与张拉工作无关的人员进入危险区域内，梁的两端设有较完善的安全防护措施，在张拉时，千斤顶两侧面1.5m以内及两端工具锚后面严禁站人或行走，以保人身安全，张拉完尚未压浆的预应力束，亦应注意此点。在测量伸长值时，停止开动千斤顶。张拉锚固后的锚具和钢绞线不得碰撞、敲击或承受其它压力。当千斤顶油压上升时，将千斤顶吊具放松，顶销锚固定，随即将千斤顶吊具吊紧。滑丝处理：在张拉过程中，如发生滑丝，可采用300KN或200KN千斤顶进行补拉。张拉时先用卸荷座支承在锚具上，用千斤顶张拉滑丝的钢绞线，将其夹片取出。然后清洗夹片或更换夹片，在锚圈上装上夹片，然后装上限位板和千斤顶，补拉到设计应力。孔道压浆：钢束张拉完毕严禁撞击锚头和钢束。预应力钢束管道在预应力钢束张拉后24小时内压浆, 以防预应力钢绞线锈蚀或松弛。压浆要求管道密实,水灰比不大于0.35,不掺氯盐,减水剂掺量由试验决定,为减少收缩掺入0.0001倍水泥用量的铝粉作为膨胀剂。压浆标号不低于结构自身砼标号,压浆前应用压缩空气清除管道内杂质。压浆前的准备：压浆使用活塞式压浆泵压浆。压浆的最大压力控制在0.5-0.7MPa。压浆设备由灰浆泵、灰浆搅拌机及连接管、阀门等组成。压浆前首先对压浆孔进行清孔，并对压浆设备进行安全检查。压注水泥灰浆：用小型灰浆拌和机拌制灰浆。把拌制好的灰浆经过筛除硬块及杂物后存放于储浆桶内，此时桶内灰浆仍要低速搅拌，以防沉淀，并经常保持足够的数量，以使每根管道的压浆一次完成并防止空气进入泵入。水泥浆自调制到压入孔道的间隔时间控制在40分钟内，当掺入了缓凝剂后，其间隔时间由试验确定。先压下孔道，后压上孔道，对集中一处的孔道采用一次压浆，如集中孔道无法一次压浆时，将相邻未压浆的孔道用压力冲洗，并利用空压机排除积水，使以后压浆时通畅无阻。采用接力一次压浆工艺，压浆工艺符合下列要求：出浆口阀门待出浓浆后才关闭；进浆口阀门持压力达到1.0MPa，并持续5分钟，且无漏水漏浆时关闭；预应力梁、板压浆后净浆强度达到要求后才能起吊、运输，堆放时板端搁支，严禁上、下面倒置。梁、板连续是在梁板安装完成，接缝及横梁浇筑并达到一定强度后，进行负弯矩张拉，然后孔道压浆实现梁板连续。预应力空心板和钢筋砼空心板施工：其施工方法与连续空心板类似，只是每片预应力空心板均经过封锚，吊装后不再进行连续，而钢筋砼空心板没有布设钢绞线，不施加预应力。梁板安装：桥梁墩台施工完成具备吊装条件并且梁、板的砼强度达到要求后，才可进行吊装，或进行梁、板的运移、堆放，起吊梁、板采用钢丝绳捆绑法，不利用抗震锚栓孔捆绑吊装。起吊前认真考虑板重、板长、行走半径及起吊高度等情况，设计吊装详细方案。安装前先检查支座垫石顶面标高及平整度,石顶面中心标高误差不大于1mm，否则进行处理并用砂浆抹平。施工中采用兜底吊，吊点位置距梁端控制在30-50cm范围内。对架梁过程中梁上可能出现的荷载进行验算,并采取可靠措施。箱梁安装时，架桥机在提梁的情况下，保证支点支承在箱梁腹板附近位置。任何情况下架桥机支点不得行走到边板箱体中心线以外位置。横梁钢板在焊接前,不得在其上运梁或通过架桥机。在运梁、落梁过程中保证箱梁纵、横倾角均不大于5度。落梁时先调整箱梁的纵横坡,使其与设计的纵横坡度基本一致,然后慢慢落梁,使支承部位尽可能同时落在支座上。以免支座受到预加的水平推力,出现倾斜失稳或破坏。架梁时从柱顶位置向两侧架设。桥墩挡块采用在箱梁架设后浇筑，挡块与箱梁边梁之间采用油浸沥青木板作侧模板,并紧贴箱梁腹板,施工后不拆除。桥面铺装砼浇筑前不容许汽车、压路机等重型机具通过。2.3.1.7桥面系施工桥面施工分四阶段进行，第一阶段：桥面连续预应力砼施工；第二阶段为铺装防水面层砼的施工；第三阶段为防撞护栏的施工；第四阶段为伸缩缝的施工。(1)先简支后连续桥面施工：施工工艺：施工准备连接端头钢筋设置桥面钢筋浇筑每连接缝砼养护达到强度桥护栏、桥面铺装。梁板吊装就位后，按设计要求连接每联连续接头钢筋，绑扎焊接，并进行接头支座处底模处理。设置连续梁端接头浇筑程序。在日温度最低时从桥梁每联的两端孔依次浇筑连接头及横隔板接缝砼。(2)防水砼铺装层的施工桥面铺装防水层采用防水混凝土，在防水层的施工之前，应全面复查桥面高程，以备在施工过程中进行相应的调整，桥面铺装防水层施工时要留出连续段的位置。在安装防水铺装层钢筋网前，必须用水将板面的油污、泥土等清洗干净，必须保持板面的清洁。桥面铺装中钢筋采用D10的钢筋焊接网，钢筋网纵横向的节点采用绑扎或焊接。按设计要求布置加强钢筋。浇筑防水铺装层前，用角钢在吊环处将相邻两梁锁定，并塞紧端缝，才能浇筑砼。待其强度达到70%后，再解除锁定，割除吊环。防水层砼浇筑时，必须用水将板面完全浸湿后再浇筑砼。防水层砼在施工过程中应注意，砼厚度及高程的控制，当梁的上挠度过大时，为保证防水层的厚度，可适当调整防水层的高程。防水层浇筑成形后表面平顺、干净。砼浇筑完成后应及时覆盖洒水养护，洒水次数以保证砼表面湿润为宜。防水层砼的施工顺序根据现场情况，应从第一跨开始向后推移。(3)防撞护栏施工在翼缘板上放出护栏边线，将护栏钢筋与箱梁上预埋钢筋焊接，焊接时应根据护栏标高拉线进行，避免钢筋高出护栏顶；按弹的墨线支设定型模板，护栏分段进行浇筑，分段长度一般设在伸缩缝处，每次支模应与上段连接10厘米左右，以保证两段的顺接。模板应支设牢固，接缝严密；砼分层进行浇筑、振捣密实，顶面抹平收光。(4)桥面伸缩缝的施工清理伸缩缝处的杂物，并用水冲洗干净，调直梁、台上的预埋钢筋；按设计要求绑扎、绑扎伸缩缝其它钢筋，安装伸缩缝装置，将伸缩缝装置上的钢筋与预埋钢筋连接，支模后，浇筑伸缩缝砼。2.4 排水、防护工程砌石工程的工艺流程是：拌制砂浆运输砂浆运石料砌筑勾缝养护。片石使用前先浇水湿润，表面如有泥土、石粉必须先清除干净。第一层砌筑的石块尽可能挑选大块的，平放铺砌，并用小石块将空隙填塞灌以砂浆，然后开始一层一层平砌，每砌23层就要大致找平后再砌，砌缝宽度不得大于4cm，上下层砌石相互压叠，竖缝尽量错开，竖缝错开距离不得小于8cm，将面向下，使其有稳定的位置，不得在石块下面用高于砂浆层厚度的石块反垫，石块都以砂浆隔开，砌体中的空隙用石块和砂浆填满。在砂浆尚未凝固的砌层上，避免受外力碰撞，砌筑中断后要洒水润湿，进行养护，重新开始砌筑时，将后砌筑表面清扫干净，洒水润湿再坐浆砌筑，砌体外露面要进行勾缝，勾缝自上而下进行，以保证勾缝整齐干净。在路基工程施工完毕后尽快进行防护工程的施工，路基防护工程作到表面平整、线型顺直、曲线圆滑，不起皮脱落，施工过程中不但要满足强度、耐用、安全和尺寸准确的要求，还要满足规整的视觉感观效果。1.填方路基的防护工程在路基边坡刷土结束后进行，以保证圬工材料底部有足够的强度，并按设计做好边坡封闭工作，以防止风、雨侵蚀路基。2.预制块在预制场集中预制完成后，再运输到施工现场，采用座浆法砌筑，准确放线，砌筑曲面作到曲面圆滑，不能砌成折线面相连。3.浆砌片石砌筑用片石选择坚硬石质，片石用作镶面石和角隅石时选择表面较平整的材料，尺寸较大者，要加以修整。风化石料严禁用作镶面石。采用座浆法砌筑，准确放线，砌筑曲面作到曲面圆滑，不能砌成折线面相连。分层砌筑，砂浆饱满，丁顺结合。4.施工时严格按照规范及设计文件的要求执行。2.5 隧道施工本标段隧道按“新奥法”设计施工。施工中始终坚持“先治水、管超前、严注浆、短开挖、强支护、早封闭、勤测量”的原则。修改施工方案修改爆破参数修改支护参数否施工准备实施性施工组织计划开挖初期支护监挖量测是否符合管理基准是防水卷材施工二次衬砌结束施工程序2.5.1明洞施工施工采用明挖施工，开挖时应做好临时边、仰坡的防护工作，并加固成洞坡面，严禁大开大挖；进行明洞回填时，应注意保护明洞衬砌外缘背贴的防水板，明洞采用两侧对称夯实，待明洞模注钢筋混凝土强度达到规范要求，且人工夯填至拱顶1.0m以上，才可使用机械施工。2.5.2洞口围岩开挖（1）IV级围岩段施工隧道IV级围岩段施工开挖采用上、下台阶法，隧道开挖必须在超前支护完成后进行。台阶开挖长度1015m，开挖循环进尺控制在11.2m，初期支护紧跟开完面，爆破采用光面预裂爆破开挖，严格控制装药量，严禁深孔爆破；完成隧道开挖及初期支护后，及时进行严控衬砌和填充，根据监控测量结果确定二次衬砌的浇筑时间；隧道仰拱工作面距离下半段面开挖面距离2025m，二次衬砌紧跟仰拱施工。（2）V级围岩段施工V级围岩洞口浅埋段施工时采用超前注浆管鹏与超前小导管预注浆加固围岩；施工开挖采用上、下台阶预留核心土短阶法，开挖在超前支护完成后进行，台阶总长度1520m（深埋段1625m），开挖循环进尺控制在0.751m，初期支护或一次衬砌紧跟开挖面，采用小型机械开挖，如需爆破，采用光面预裂爆破开挖；对到隧道仰拱工作面紧跟下台阶进行，二次衬砌紧跟一次衬砌封闭成环施工，二次衬砌封闭成环段距一次衬砌封闭成环段距离为1520m；仰拱支护或二次衬砌、仰拱填充作业及养护时，假设临时钢栈桥，保障施工顺利进行。小径距隧道V级围岩地段主要分布在隧道的进出口路段，采用短阶法预留核心土环形开挖的施工方式，台阶开挖长度815m，二次衬砌工作面距离仰拱工作面距离1015m，开挖循环进尺控制在0.51m，采用光面控制爆破；先行开挖隧道二次衬砌工作面距离后行开挖隧道上半断面开挖面距离大于30m，左右线掌子面不得同时爆破开挖，且后行开挖、支护的隧道采用预裂爆破；洞口段施工时采用管棚注浆与超前小导管注浆预支护的超前支护措施。2.5.3钻爆设计与施工 钻孔机具与爆破器材钻爆采用洞外压风机站供风，台阶法开挖用气腿式风枪打眼，楔形掏槽炮眼布置；全断面采用凿岩台车打眼，中空直眼掏槽炮眼布置。炸药采用32mm2号岩硝铵药卷，周边眼采用20mm的光爆专用小药卷，火雷管配合塑料导爆管网络起爆。 爆破参数选择及炮眼布置钻爆设计主要依据工程地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、钻眼机具、爆破材料和出碴能力等，根据施工经验，初步确定各级围岩光面爆破钻爆参数,并绘制各级围岩炮眼布置图，现场施工时再通过现场爆破试验进行修正。 2.5.4初期支护施工方法、工字钢架，钢格栅：工字钢在洞外加工厂分节冷弯成型；钢隔栅在特制的模架上分节焊接，拼装成半幅后运至洞内安装，接头采用钢板和螺栓连接，法向与锚杆焊接固定，相邻钢架环向每隔1.0m设置纵向连接筋固定。、超前小导管和中空注浆锚杆：沿开挖轮廓线布置孔位，采用气腿式风枪钻孔，高压风清孔，人工插入钢花管或锚杆，注浆机压注水泥浆。、砂浆锚杆：布置孔位后用风枪钻孔，高压风清孔。采用注浆机灌满砂浆后将杆体打入，封口后安装垫板。、钢筋网制作与安装:钢筋网片在洞外加工,一般按2m2m分单元绑扎。安装时紧贴岩面并与锚杆尾部焊接固定。、喷射混凝土：采用湿喷工艺，洞外拌制干料，自卸车运至洞内，TK961湿喷机喷射。施工时先清理和湿润围岩表面，按照设计厚度分层喷射。2.5.5隧道出碴与施工通风排烟隧道出碴采用无轨运输，台阶法施工用挖掘机将上台阶的碴扒到下台阶，装碴采用侧卸装载机.。在运输机械配备上，每个洞挖工作面配斯太尔-20T自卸式汽车6台，挖掘机1台， ZL50C装载机1台。洞内废碴弃于进出口弃碴场或填方路基上。洞内施工掘进长度超过100m后采用机械压入式通风。每个隧道洞口配备1台55KW的通风机，采用直径1m的WFSG塑料通风管，工作面风速控制在0.5m/s，30min内排除爆破烟尘，机械出碴时保证洞内空气新鲜。2.5.6仰拱及二次衬砌混凝土施工 仰拱及隧底填充施工仰拱和隧底填充采用人工摊铺整平，平板振动器振捣。对于、类围岩仰拱地段侧压和底压较大，仰拱紧跟，及时形成环向封闭，避免边墙挤入造成开裂甚至失稳。由于仰拱和底板施工占用洞内运输道路，对前方开挖作业的出碴、进料造成干扰，因此，对仰拱和底板采用行车防干扰平台（图2.5-6）进行施工。图2.5-6 仰拱浇筑防干扰平台布设示意图二衬混凝土施工液压钢模衬砌台车图2.5-7 二次衬砌施工示意图隧道衬砌采用液压衬砌台车，见图2.5-7所示，台车长度10米；隧道模筑衬砌内安设钢筋时，钢筋在洞外钢筋加工厂进行