投标文件组成.doc

文件六 工作进度计划一、概述1、编制依据及原则1.1编制依据1.2编制原则2 、工程概况2.1工程概况2.2制造任务2.3对外交通2.4开竣工日期3、工作进度计划3.1进度计划3.2进度保证措施3.2.1组织管理措施3.2.2进度计划管理3.2.3技术保证措施3.2.4经济措施文件七 制造标准、检验项目及标准一、产品制造及质量控制依据1、合同文件（合同编号GJF-CXI-A）及业主要求等；2、设计图纸及技术要求；3、规范及标准， 但不限于此文件八 设备制造、试验主要技术方案和质量保证措施一、设备制造主要技术方案1、原材料预处理及放样下料1.1原材料预处理1.2放样下料和边缘加工2、平面闸门埋件制造2.1埋件制造工艺流程2.2焊接结构埋件的零件制作2.3焊接结构单节埋件的组装、焊接与矫正2.3.1组装2.3.2焊接2.3.3矫正2.3.4焊接结构单节埋件机加工2.3.5 焊接结构埋件整体组装与验收3、平面闸门制造3.1制造流程3.1.1平面定轮闸门工艺流程3.1.2平面滑块闸门制造流程3.2面板制作3.2.1制作程序3.2.2加工设备3.2.3制作工艺要点3.3主、边梁、T形隔梁制作3.3.1制作程序3.3.2加工设备3.3.3制作方法3.4吊耳制作3.4.1制作程序3.4.2加工设备3.4.3工艺要点3.5定轮装置制作3.5.1制作程序3.5.2加工设备3.6侧轮装置制作3.7门体组拼3.7.1组拼程序3.7.2组拼设备3.7.3组拼工艺要点3.8门体焊接及焊缝检验3.8.1焊接条件3.8.2焊接工艺评定与焊接工艺规程3.8.3焊接工艺3.8.4焊接检验：3.8.5焊缝缺陷处理3.9门体机加工3.9.1水封座板面加工3.9.2吊耳加工3.9.3门叶端铣3.9.4定轮孔加工3.10门叶整体组装与验收4、 拦污栅制作4.1制造工艺流程4.2 栅体框架纵、横梁系的制作4.3栅片与栅体焊接4.4 节间连接孔的加工5、弧形闸门制作5.1工艺流程图4.5验收合格后，在分节（段）处做出组装记号和编号。 5.2放样5.3下料5.4小拼5.4.1主横梁5.4.2边梁5.4.3小横梁5.4.4面板5.4.6支臂5.4.7支铰5.5总拼5.5.1第一次总拼5.5.2二次总拼5.6控制要点5.6.1支臂顶板与主梁的接触面问题5.6.2曲率半径的控制：5.6.3立拼时曲率半径的控制；二、质量保证体系要求及质量目标1、质量保证体系要求2、质量目标3、检验停止点4、制造过程质量控制4.1采购质量控制4.1.1合格供方评定4.1.2外购件的质量控制4.1.3外协件的质量控制4.2加工机具设备控制4.2.1机具设备的配置4.2.2 设备、机具的采购与验证4.2.4设备、机具的使用保养管理4.2.3设备、机具的技术性能鉴定4.2.4设备、机具的使用保养管理4.3 特殊工序质量控制4.3.1焊接工序质量控制4.3.2防腐工序质量控制4.3.3无损检测工作质量控制：4.4产品的监视和测量控制4.4.1检验和试验计划4.4.2检验测量和试验设备控制4.4.3进货检验和试验4.4.4过程检验和试验4.4.5最终检验和试验4.4.6检验和试验状态标识4.5质量控制点4.5.1平面滑动闸门埋件4.5.2平面滑动闸门4.5.3 弧形闸门三、设备的防护和搬运交付1、设备防护2、设备搬运2.1包装2.1.1包装形式2.1.2包装要求2.1.3包装标识2.1.4装箱文件3、运输3.1运输方式3.3设备包装及装载加固设计要点3.4重要设备装载加固方案 3.4.1加固方案示意图3.4.2 加固材料3.4.3装载方法3.4.4 加固方法3.5运输保障技术安全措施4、交付文件九 履行合同的组织措施及方案一、组织机构1、现场管理组织机构图2、现场管理人员配置3、主要职责3.1项目经理主要职责3.2项目总工主要职责3.3安全员主要职责3.4质检员主要职责3.5各技术员主要职责二、拟投入的合同任务的主要计量器具及机械设备1、机械设备、检测设备的管理1.1基本任务1.2基本原则是1.3机械设备管理要点1.4计量器具管理要点文件十 履行合同的进度计划及现场服务人员安排一、 进度计划二、现场服务人员安装文件六 工作进度计划一、概述1、编制依据及原则1.1编制依据(1)依据甘肃省迭部县达拉河勾洁寺水电站工程金属结构制造及启闭设备设计制造招标文件;(2)发包人提供的有关答疑资料和补遗书等；(3)水利部、电力工业部和国家颁布的现行水利水电工程设计规划、金属结构制作相关规范、标准；(5)我单位拥有的科技成果、工法成果、机械设备状况、制造技术和管理水平以及多年来在金属结构制作实践中积累的经验。1.2编制原则(1)在认真、全面、系统地阅读招标文件、技术规范和设计文件的基础上，深刻领会和贯彻发包人意图及发包人对投标人的各项要求。(2)贯彻执行各项技术标准，设计和加工制作规范，执行发包人对本项目的各项指令，按照“项目法”管理要求和ISO9002质量体系程序对项目实施全面管理和控制。(3)保证重点、统筹安排，尽可能合理组织平行、流水作业、有计划地安排加工顺序，保持均衡生产，按期供货。(4)推行新技术、新工艺；实行规范化、标准化作业，以一流的管理树优质名牌，确保创优规划和质量目标的实现。2、工程概况2.1工程概况甘肃省迭部县勾洁寺水电站位于甘肃省迭部县境内的达拉河上，是达拉河高则回水湾以下河段水电规划中的第二个梯级开发的水电工程，为低坝引水式电站。首部枢纽位于才让寺下游1km处，距河口约26.3km，厂址位于勾洁寺庙以上1km的达拉河右岸。枢纽工程主要由砼重力坝（包括泄洪冲沙闸、砼副坝组成）、右岸发电引水隧洞、调压井、压力管道、电站厂房及开关站等建筑物组成。本水电站安装3台立轴混流式发电机组，引水发电系统采用一管三机引水方式，其中总管内径为3.0m，支管内径为1.4m。电站装机容量24MW，单台机装机容量8MW。本电站最高水头109m，额定水头97m，最小水头90m。多年平均年发电量10379万kWh，年利用小时数4325h，保证出力3.66MW。2.2制造任务本项目制造任务主要为水电站所有闸门、弧门及拦污栅的制造，包括材料采购、制造、外购件配套、组装和试验、防腐处理、出厂验收、包装、运输交货、工地现场安装与调试的技术指导和验收，并对投标设备在安装、调试、运行和验收过程中设备本身的质量负责，保证所提供的设备完善、优质，并能安全地投入运行。主要工程量见下表序号项 目 名 称数量单位主要特性孔口尺寸（mxm）设计水头（m）型式1.电站进水口主拦污柵栅叶1扇5.5x7.54平面滑动2.电站进水口主拦污柵栅槽1套3.电站进水口副拦污柵栅叶1扇3.6x4.84平面滑动4.电站进水口事故闸门门叶1扇3.6x4.811平面滑动5.电站进水口事故闸门门槽（兼副拦污柵栅槽）1套6.尾水检修闸门门叶3扇2.08x2.68711.5平面滑动7.尾水检修闸门门槽3套8.泄洪冲沙闸事故闸门门叶1扇4x5.813平面定轮9.泄洪冲沙闸事故闸门门槽3套10.泄洪冲沙闸事故闸门门库1套11.泄洪冲沙闸工作闸门门叶3扇4x513弧形闸门12.泄洪冲沙闸工作闸门门槽3套13.表孔工作闸门门叶1扇51.71.2平面滑动14.表孔工作闸门门槽1套15.1号加工支洞进人门门叶1扇1.2x1.828.5平面闸门16.1号加工支洞进人门门槽1套17.3号加工支洞进人门门叶1扇1.2x1.880平面闸门18.3号加工支洞进人门门槽1套2.3对外交通甘肃省迭部县达拉河勾洁寺水电站沿达拉河有林区简易公路通过坝址、厂址，该公路在河口与两（河口）郎（木寺）省级公路相连，此省道向西经迭部县城与213国道相连，向东与212国道相连，工程厂址距迭部县公路里程60km，距兰州市公路里程约435km，交通较方便。2.4开竣工日期根据甘肃省迭部县达拉河勾洁寺水电站计划于2014年6月底第一台机组运行发电，合同要求产品交货期最终日期为2014年3月，计划安排金属结构制造开工日期为2013年4月15日。3、工作进度计划3.1进度计划合同编号项 目 名 称数量单位制造进度交付日期交货地点GJF-CXI-A电站进水口主拦污柵栅叶1扇2013.4.152013.11.252013.12.5勾洁寺水电站工程工地电站进水口主拦污柵栅槽1套2013.06.20电站进水口副拦污柵栅叶1扇2013.12.5电站进水口事故闸门门叶1扇2013.4.152013.11.252013.12.5电站进水口事故闸门门槽（兼副拦污柵栅槽）1套2013.06.20尾水检修闸门门叶3扇2013.5.12013.11.302014.03.10尾水检修闸门门槽3套2013.06.20泄洪冲沙闸事故闸门门叶1扇2013.4.152013.9.202013.10.01泄洪冲沙闸事故闸门门槽3套2013.06.20泄洪冲沙闸事故闸门门库1套2013.06.20泄洪冲沙闸工作闸门门叶3扇2013.10.01泄洪冲沙闸工作闸门门槽3套2013.06.20表孔工作闸门门叶1扇2013.5.12013.9.152013.10.01表孔工作闸门门槽1套2013.06.201号施工支洞进人门门叶1扇2013.10.12014.3.12013.12.51号施工支洞进人门门槽1套2013.12.53号施工支洞进人门门叶1扇2014.03.103号施工支洞进人门门槽1套2014.03.103.2进度保证措施3.2.1组织管理措施建立健全领导机构，加强领导，统一协调。成立由项目经理任组长，有关人员参加的领导小组，全权处理加工与运营有关问题，协调各方面关系。 健全从经理层到和作业层调度指挥系统，全面及时掌握并迅速、准确地处理影响加工进度的各种问题。本项目主要抓加工进度、计划，统一调配劳力、机械设备，确保进度计划的逐日落实，并经常监督、检查各作业班组进度情况。对材料供应和作业干扰应加强指挥和协调，对重大关键问题超前研究，指定措施，及时调整工序和调动人、财、物、机，保证加工作业的连续性和均衡性。对达不到计划形象进度时及时采取有力补救措施，保证控制进度计划的顺利实现。3.2.2进度计划管理3.2.2.1制定进度计划以投标的施工组织进度和工期要求为依据，及时完善施工组织设计，编制详细的施工进度计划。内容包括：各项准备工作、选择加工方法和组织流水加工作业、协调各个工种在生产中的搭接与配合，安排各种资源供应、细化各目标工期，保证全部制造完工日期。3.2.2.2组织进度计划的实施进度计划审批后严格执行。计划布置下去，调配人力、施工物资和奖金，确保到位。及时检查和发现影响进度的问题，并采取适当的技术和组织措施，必要时修订和更新进度计划。对加任务进行逐项逐日落实，并分解到班组，有些必须落实到人。对控制性工期绘制进度横道图、网络图、控制到周；施工班组编制的进度计划，控制到天，作为奖罚的主要依据。教育我们参加本项目的全体人员，从生产制造地第一天起，明确自己担负的责任，每天干什么，达到的标准，干多少才能完成自己的任务。3.2.2.3与业主保持密切沟通定期向业主报告制造进展，对业主提出的“变更指令”和“赶工”或“加快指令”及时作出反应和处理。与业主的良好合作是顺利实施进度计划的一个重要条件。3.2.3技术保证措施3.2.3.1施工准备工作抓早抓紧尽快作好准备工作，认真审核图纸，进一步完善施工组织计划，落实重加工方案。加工制造过程中遇到问题影响进度时，将统筹安排，及时调整，确保总工期。3.2.3.2加强机械设备管理切实做到加强机械设备的检修和维修工作，配齐维修人员，配足常用配件，确保机械正常运转，对重点项目、主要工序要储备一定的备用机械，确保机械化加工顺利进行。做到其生产能力为加工生产强度的130-150%。3.2.4经济措施实行内部责任管理制，使责任和效益挂钩，个人利益和劳动工作量挂钩，做到多劳多得，调动作业人员的积极性和创造性，挖掘内部潜力，广泛开展生产劳动竞赛，营造比、学、赶、帮、超和人人争先的氛围，不断掀起加工高潮，确保总工期目标和阶段工期目标的顺利实现。对能按时完成或提前完成任务的作业人员或班组，实行奖罚；对不能完成任务的作业成绩人员或班组，除进行批评、教育外，还要令其采取措施，在次日内补上拖欠的任务，并进行必要的罚款。文件七 制造标准、检验项目及标准一、产品制造及质量控制依据1、合同文件（合同编号GJF-CXI-A）及业主要求等；2、设计图纸及技术要求；3、规范及标准， 但不限于此DL/T5018 水电水利工程钢闸门制造安装及验收规范DL/T5039 水利水电工程钢闸门设计规范DL/T5372 水电水利工程金属结构与机电设备安装安全技术规程GB/T14173 水利水电工程钢闸门制造、安装及验收规范GB50017钢结构设计规范GB50205 钢结构工程加工质量验收规范GB/T699优质碳素结构钢GB/T700碳素结构钢GB/T1591低合金高强度结构钢GB/T3077合金结构钢GB/T3274碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带GB/T709热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T702 热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T706 热轧型钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T4237不锈钢热轧钢板和钢带GB/T247钢板和钢带包装、标志及质量证明书的一般规定GB/T2101型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定GB/T11352一般工程用铸造碳钢件GB/T14408一般工程与结构用低合金铸钢件GB/T5680奥氏体锰钢铸件GB/T9439灰铸铁件GB/T51175碳钢焊条GB/T5118低合金钢焊条GB/T984堆焊焊条GB/T983不锈钢焊条GB/T14957熔化焊用钢丝GB/T5293埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口GB/T985.2埋弧焊的推荐坡口GB/T985.4复合钢的推荐坡口GB/T324焊缝符号表示法GB/T3323 金属熔化焊焊接接头射线照相GB/T11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T2970厚钢板超声波检验方法GB/T 6402钢锻件超声检测方法GB/T7233.1铸钢件 超声检测 第1部分：一般用途铸钢件GB/T7233.2铸钢件 超声检测 第2部分：高承压铸钢件GB/T1800.1产品几何技术规范（GPS） 极限与配合 第1部分：公差、偏差和配合的基础GB/T1800.2产品几何技术规范（GPS） 极限与配合 第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表GB/T1182 产品几何技术规范（GPS） 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T1184形状和位置公差 未注公差值GB/T1031产品几何技术规范（GPS） 表面结构轮廓法 表面粗糙度参数及其数值GB11373 热喷涂金属表面预处理通则GB8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923.2 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 GB8923.3 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 GB/T9793金属和其他无机覆盖层热喷涂 锌、铝及其合金GB/T8642热喷涂 抗拉结合强度的测定GB/T9286色漆和清漆 漆膜的划格试验GB1720 漆膜附着力测定法GB/T 3181 漆膜颜色标准GB7692-涂装作业安全规程、涂漆前处理工艺安全及其通风净化GB/T197 普通螺纹 公差GB/T3098.1 紧固件机械性能 螺栓、螺钉和螺柱GB/T3098.2 紧固件机械性能 螺母 粗牙螺纹GB/T1231钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件GB/T1228 钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T1229 钢结构用高强度大六角螺母GB/T1230 钢结构用高强度垫圈GB/T191 包装储运图示标志GB/T232.1 金属材料布氏硬度试验 第1部分试验方法HG/T3096 水封橡胶密封件DL/T1114钢结构腐蚀防护热喷涂（锌、铝及合金涂层）及其试验方法DL/T5358水电水利工程金属结构设备防腐蚀技术规程DL/T541 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级 DL/T542 钢熔化焊T形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级 DL/T678电站钢结构焊接通用技术条件DL/T679焊工技术考核规程GB/T6414 铸件尺寸公差与机械加工余量GB/T9443 铸钢件渗透检测GB/T9444 铸钢件磁粉检测JB/T5926 振动时效效果 评定方法JB/T6061 无损检测 焊缝磁粉检JB/T6062 无损检测 焊缝渗透检测JB/T10375 焊接构件振动时效工艺参数选择及技术要求 JB3223 焊条质量管理规程SL105 水工金属结构防腐蚀规范SL36 水工金属结构焊接通用技术条件SL35 水工金属结构焊工考试规则注：在合同执行中如有新的版本，则将按新版本执行。文件八 设备制造、试验主要技术方案和质量保证措施一、设备制造主要技术方案1、原材料预处理及放样下料1.1原材料预处理产品所用原材料进厂时，按质量保证体系控制程序进行验证。其型号、规格、材质、数量、技术指标应符合合同条款、设计图纸和技术标准要求，并有出厂合格证和材质证用于产品上的板材，在下料前一律用七辊平板机平板，型材用20t或500t压力机或其它机械方法进行调直处理焊接材料的型号应符合设计图样规定，焊材到货后应进行外观检查和试焊检验，受潮或性能不稳不能使用。焊条使用前应严格按其说明书规定作烘干处理，焊丝在使用前要清除其表面的油污及杂质。油漆涂料使用前应进行调配、稀释、试板喷涂试验，确认其各项指标达到设计要求后方可使用。1.2放样下料和边缘加工放样下料统一在下料区进行。人工放样所用测量器具和放样样板应经周期检查合格。下料切割优先采用数控切割机，也可采用仿形切割机或半自动切割机。不锈钢板采用等离子切割或机械剪切。对尺寸精度要求高的板材和有一、二类焊缝坡口的板材，在火焰切割后全部采用刨边机等机械进行边缘加工。加工后应用砂轮机将边缘毛刺等修磨平正。板料和型材需要拼接时，应将拼接头避开构件应力集中的断面，并避免出现十字焊缝，两平行焊缝间的最小间距应符合规范或设计规定。受力构件的拼接焊缝应保证焊透，且符合DL/T5018-94中的规定。下料时要考虑予放加工余量。主要有气割余量、刨边余量、机加工余量和特殊情况下的热矫正收缩余量。放样下料过程中，应作好不同材质的标识和标识移置，并分类存放，以便于追溯和防止混料、错料。2、平面闸门埋件制造2.1埋件制造工艺流程零件切割下料板料平板、型钢矫直原材料进厂验证单节埋件变形矫正焊接构件自然时效效处理单节埋件组装、焊接埋件止水封座板工作面加工、主、反轨两端面铣削节间作标记，编号、拆开埋件整体预组装、定位板焊接、端头坡口出厂运输包装、贮存表面防腐2.2焊接结构埋件的零件制作埋件的零件主要为型钢、钢板条、筋板等，其制作主要是下料及矫正。筋板采用数控切割机切割，保证筋板形位尺寸统一。型钢一律采用砂轮切割机切割；并在两端预留5mm余量，待单节埋件端头加工时再将余量加工去除。2.3焊接结构单节埋件的组装、焊接与矫正2.3.1组装单节埋件在钢板平台上组装。组装时以埋件的迎水面钢板为基础，划线后组装其它型钢、筋板并点焊固定。组装后检查其形位尺寸，应符合制造工艺图要求，然后进行焊接。组装工艺要点为：组装前应复检各零件尺寸、坡口；组装时应保证接缝顶紧；组装用的钢平台应平整,其平面度应不大于2mm。2.3.2焊接埋件焊接至少由二人实施对称、分段、退步或间跳焊，且力求焊接速度一致，以减小焊接变形。焊角尺寸以达到设计要求和设计修改为准。焊接方法以CO2气体保护焊为主，手工焊为辅。凡不锈钢板的拼接焊和其与基板的焊缝及塞焊缝一律采用E0-19-10Nb-15(GB/T983-1995)焊条焊接。2.3.3矫正埋件焊后存放一段时间，进行自然时效后，再对残余变形采用500 t压力机矫正，局部小范围变形采用火焰热矫正。特殊情况例外（业主要求水下12米埋件制造后要求即时安装）。2.3.4焊接结构单节埋件机加工埋件止水座面的平面度用1.0m的钢直尺靠模检测，每米范围内不大于0.5mm，且不超过2处。埋件两端头结合面利用滑台式铣削动刀头铣削加工，其粗糙度达到Ra12.5um。2.3.5 焊接结构埋件整体组装与验收防腐前一律按DL/T5018规范和全同文件技术规范要求，进行分部或全长大组装，并装焊定位板。在组装状态下检查接头对口间隙、全长范围直线度、工作面平面度等指标应达到规范要求，检验合格后做出接头定位标记和编号，作好检验记录，然后交监理验收。3、平面闸门制造平面闸门的主要构件包括门叶面板、主边梁、纵向T形隔板、吊耳以及滑块、侧轮、定轮等。3.1制造流程3.1.1平面定轮闸门工艺流程防腐编号门叶翻面（面板朝上）大组、面板连接板装焊接、装配铡轮、反向滑块。水封座板铣销（以定轮孔中心为基准）、水封座配钻孔散件包装、贮存、运输。门叶翻面（面板朝上）、单节门叶矫形门叶组拼（面板朝上）、面板节间余量放样修切）、门叶面板外围成形尺寸放样修切、装焊水封座板、门叶边梁端铣、边梁坡口、滑块装置、侧轮配钻孔试装门叶翻面（面板朝下）、定轮座板装焊、定轮装配及高程调整，边梁翼连接板定位、底节水封配钻孔原材料进厂检验板材矫平、型钢调直零件下料切割一二类缝坡口及关键件边缘机加工主梁、边梁、吊耳、定轮、侧轮等部件制作面板整体放样、大组、焊接 3.1.2平面滑块闸门制造流程零件下料切割板材矫平、型钢调直原材料进厂检验面板整体放样、大组、焊接主梁、边梁、吊耳等部件制作一二类缝坡口及关键件边缘机加工门叶翻面（面板朝下）、主滑块高程调整及配装，边梁翼连接板定位、底节水封配钻孔门叶组拼（面板朝上）、面板节间余量放样修切）、门叶面板外围成形尺寸放样修切、装焊水封座板、门叶边梁端铣、边梁坡口、滑块装置配钻孔试装门叶翻面（面板朝上）、单节门叶矫形散件包装、贮存、运输。防腐、编号门叶翻面（面板朝上）大组、面板连接板装焊接、装配铡轮、反向滑块。水封座板铣销、水封座配钻孔3.2面板制作3.2.1制作程序钢板平板拼板设计及下料切割拼接接头坡口机加工焊接焊缝探伤矫形3.2.2加工设备七辊平板机、半自动切割机、刨边机、埋弧自动焊机、超声波探伤仪。3.2.3制作工艺要点面板拼接缝应避开梁与面板的连接焊缝。面板拼接避免出现十字焊缝。面板拼接缝为类焊缝，其拼接坡口应刨边机加工。面板拼接缝按类焊缝作探伤检查。3.3主、边梁、T形隔梁制作3.3.1制作程序钢板平板下料切割焊接坡口机加工组装焊接焊缝探伤矫形（尽可能机械矫正）。3.3.2加工设备七辊平板机、数控切割机、半自动切割机、刨边机、埋弧自动焊机、CO2气保焊机、超声波探伤仪、H梁翼缘矫正机。3.3.3制作方法1）工字形主梁制作闸门第14节的主梁均为工字形主梁。工字梁的制作在二车间工字梁自动生产流水线上完成。流水线的程序是：工字梁组装在H型钢组立机上自动完成钢板对中定位，液压夹紧，定位压紧与焊接、输送同步完成，工作效率高；工字梁焊接在龙门式H型钢自动焊机上完成；工字梁矫正在H型钢翼缘液压矫正机上完成。2）第5节为两根T形梁，T形主梁制作3）在H型钢组立机上自动完成钢板对中定位，在龙门式H型钢自动焊机上完成焊接，在H型钢翼缘液压矫正机上完成矫形。4）边梁为T形梁，制作要求同第5节T形主梁。5）T形隔板制作：T形隔板实为闸门纵向梁系，其装配在钢平台上进行，检查合格后，在船形位置用C02气体保护焊焊接。6）制作工艺要点翼缘与腹板装配时应顶紧。点焊用的焊条应与母材配套并经烘干处理，点焊应由合格焊工进行，点焊长度及间隔要均匀一致。3 主、边梁之翼板与腹板组合缝及角缝属类焊缝，腹、翼板拼接缝属类焊缝，其拼接坡口要刨边机加工，焊缝作探伤检查。4 主、边梁和T形隔板焊后应采用H梁翼缘矫正机。形位偏差应达到DL/T501894规范中表8.1.7中规定。5 次梁为型钢，采用型钢切割机切割，调正平直后将端头修磨平正，拼接头应坡口焊，且应焊透。3.4吊耳制作3.4.1制作程序钢板下料切割焊接坡口机加工吊耳补强板组焊吊耳部件装配、焊接、矫正二类缝探伤吊耳孔划线镗孔参加门体组装焊接。3.4.2加工设备数控切割机、刨边机、直流焊机、探伤仪、镗铣床。3.4.3工艺要点1 吊耳先做成形，矫形镗孔后与门体组焊，吊耳腹板与主梁角接坡口表面及附近打磨平正、清扫干净。2 吊耳板与门体组装焊接后，对一、二类焊缝作100%超声探伤。3.5定轮装置制作3.5.1制作程序板材下料切割焊接坡口机加工对装焊接探伤矫形铣座板面划线镗轴孔轮子、轴承装配（均为外协加工）定轮装配（高程暂不定位）3.5.2加工设备数控切割机、龙门刨、直流焊机、探伤仪、镗铣床3.6侧轮装置制作制作程序：板材下料切割轮轴加工、镀铬对装焊接矫正装配。3.7门体组拼3.7.1组拼程序门叶面板对接组合并用拉板连接固定整体放样划线及检查验收依次组装主梁、小梁、隔板组装边梁整体检测验收 焊接检查验收装焊吊耳装焊锁锭板3.7.2组拼设备两台20t/5t桥机、两台25t/5t龙门吊、标准钢平台、逆式直流电焊机、焊条烘干箱。3.7.3组拼工艺要点组装钢平台使用前进行检测其不平度应小于2mm。组装的门体单件应检验合格，不合格品不得进行组装。组装时应由中间向两边依次进行，不得强力装配。组装时应按组装工艺图和尺寸进行。组装中应保证各单件、零件的平行度、垂直度。接头应顶紧，不得超出规范允许的间隙。组装中的定位焊，应由合格焊工使用烘干过的正式焊接使用的焊条进行点焊。点焊段长度50mm，厚度不超过坡口深度的二分之一，最厚不得超过8mm。间距100400mm。3.8门体焊接及焊缝检验3.8.1焊接条件门体整体组装结束，经厂专职质检员检查合格，必要时报监理工程师批准，下达了开焊令；门体周围影响焊接的环境因素已排除；焊缝特别是一、二类焊缝坡口及附近1020 mm区域的污物、铁锈、水迹、油污已清除干净。焊条已按说明书规定进行了烘焙处理，并存放在100200C保温箱内。3.8.2焊接工艺评定与焊接工艺规程闸门单个构件和门体组拼焊接前应作焊接工艺评定。我厂针对Q235B材料已进行过焊接工艺评定并依评定成果编制有焊接工艺规程，不再进行焊接工艺评定和焊接工艺规程编制。3.8.3焊接工艺1) 一般技术艺要求焊接方法：手工电弧焊、CO2气体保护、埋弧自动焊。电力特性：直流反接焊接材料：手工焊焊条：E5015 焊前经400C 烘焙12小时CO2气保焊焊丝：H08MnA，使用前清扫干净。焊接方式：偶数焊工均布对称焊，每条焊缝均采用分段倒退或间跳焊。分段长度300400mm。焊接顺序：先立焊，后平焊，再仰焊；2) 根据闸门及部件结构特点编制专用“焊接工艺”，详细规定焊接过程中的各种技术和工艺要求。3.8.4焊接检验门体焊接后对所有焊接接头进行外观检查，焊缝外观尺寸、外观成形均应达到DL/T501894标准和设计图纸要求。外观缺陷不得超出规范限定。按DL/T501894标准和设计图纸要求，对一、二类组合焊焊缝焊透并按规范作超声波探伤检查，当出现疑难问题时用射线拍片核查。3.8.5焊缝缺陷处理焊接过程中应加强工艺控制，防止不合格缺陷产生，一般同一部位焊缝返修不宜超过二次，第三次返修前应制定措施并经总工程师批准以后才能执行，在执行过程由工程技术科、质量安全科监督。返修后的焊缝应按原条件进行扩大探伤复查，即探伤范围适当扩大。3.9门体机加工3.9.1水封座板面加工闸门水封待闸门成形后，面板朝上大组后以边梁中心线为基准线，五节门叶整体铣销水封座板，再将水封螺孔用水封压板配钻孔。同时装配底水封小梁，划线配钻面板上底水封螺孔。3.9.2吊耳加工闸门吊耳孔轴孔，将吊耳装置制作成部件，整体焊接矫正后划线镗孔，镗孔基准为腹板机加工边。3.9.3门叶端铣用落地镗铣床铣门叶边梁两端面及节间止水座面。划线时注意面板与边梁腹板的错位值。端铣后将需要坡口的边梁铣坡口。3.9.4定轮孔加工闸门制作整体成形大组时划出定轮孔镗孔线，用落地镗铣床进行整体镗孔。3.10门叶整体组装与验收门体组装，按照设计要求进行整体组装，检查验收。组装范围包括：门体、定轮（或滑道）（装配时将所有定轮或滑块高程调一致）、侧轮、反向滑块等全部附件。组装后经自检合格，做出各项指标检测记录，呈报监理工程师（如果监理工程师驻厂），由其组织验收。验收合格后，在分节（段）处做出组装记号和编号。4、 拦污栅制作4.1制造工艺流程零件下料切割板材矫平、型钢调直原材料进厂检验梁系、栅片等部件制作一二类缝坡口及关键件边缘机加工栅体结构整体验收、焊接栅体框架整体放样、组拼栅片与栅框装焊及焊后矫形 框架验收栅体框架结构矫形栅节吊孔镗制栅节节间吊孔划线滑道装配包装及发运防腐及编号栅体大组，节间连接板试装编号4.2 栅体框架纵、横梁系的制作纵、横梁系一般为工字梁，其制作程序、工艺方案与闸门主梁制作工艺相同， H型钢自动对装机上对装成形后自动焊焊接，翼缘矫直机矫直。4.3栅片与栅体焊接栅片中栅条间隔密集，焊量较大，采用CO2焊焊接，分片对称跳焊，每片间栅条又分隔间对称跳焊，保证焊缝在整个栅体上均匀受热，让焊接变形有规律，栅体焊后不发生扭曲，易于矫正。4.4 节间连接孔的加工为保证栅体两侧连接孔的同心度，栅体在大组状态下整体划线，再在T6126镗床镗制连接轴孔。最后再大组栅体试装连接装置，确保连接装置的配合。4.5验收合格后，在分节（段）处做出组装记号和编号。 5、弧形闸门制作5.1工艺流程图原材料进厂检验板材矫平、型钢调直门叶制作放样、下料、刨边加工、分部件小拼、焊接、矫正、组拼、检验、焊接、拆除、面板矫正、立拼支臂制作放样、下料、刨边加工、分段小拼、焊接、矫正、组拼、立拼支铰加工铸造、退火、底面加工、划线、支座、压套、精车防腐及编号包装及运输5.2放样必须先进行放样，以校核图纸尺寸和制作样板，放样和做样板时，放样时以计算弦长进行控制,曲率半径折算出纵向收缩量。确保放样准确。考虑放样准确。考虑到焊接和变形，工艺上采用反变形法， 样板应做以下几种：面板外弧卡弧样板和面板滚弧样板曲率半径加长后面板卡内弧，外弧样板边梁上、下翼板滚弧样板主纵梁腹板样板及边梁样板支臂节点板样板及支臂二段翼板样板（校核上、下腹板长度尺寸）所有节点板、肋板样板、支臂的放样，以图示尺寸为准，节点板下料时以样板为准，样板精度应达到0.5mm，样板上应标明中心线及螺孔线。5.3下料所有材料需有质量保证书、材质证明等技术文件以保证材料的合格。材料应符合设计图纸要求，材料代用应征得设计部门同意，并按ISO9000规定办理手续。所有板材下料前必须用九辊矫平机矫平、型钢须用型钢矫直机矫正，经过矫正后，用划针划线下料，并划出切割线，加工线，检查线，检查线与加工线距离在工艺文件中统一定出，不得随意改动，并在各条线上用样冲打出定位点，经检查合格后，开始下料。下料采用的设备：数控切割机、九辊校平机、四辊卷板机、翼缘板校正机、12米刨边机。切割钢板和型钢待焊边缘不允许采用手工火焰切割，切割表面及表面形位公差及粗糙度应满足下表的规定要求：断面粗糙度长度方向直线度公差厚度方向垂直度公差待焊边缘 50m0.5/1000边棱长度且1.524，24，1非焊接边缘用砂轮打磨平整规范表8.1.2中的尺寸公差1/10板厚，且2下料时应使用精度为万分之一，长度为30m的钢卷尺，并记录下料时的温度。并应准备三把经过法定计量部门鉴定过的钢卷尺，一把下料和整体测量时使用、一把为监理工程师检查使用，第三把作为安装检查工具。钢板拼接，两平行焊缝之间距离应大于等于500，结构件组装时，任何两平行焊缝之间距离应大于3倍板厚且大于等于100。下料时应留出相应的焊接收缩量和加工余量，在闸门组装时进行修正。所有主梁和边梁的腹板、翼板，门叶的节间连接板，面板及纵、横筋板等控制弧门形位精度和曲率半径的关键部件采用数控切割机进行下料，以控制其精度，数控下料前按图划线，并用放大样样板校核无误后，实施下料。小筋板、垫板等小规格的材料用手工切割下料，并用砂轮将边缘打磨平整。面板根据招标文件的要求采用Q235D钢板。主梁、边梁的腹板和翼板等对接坡口必须采用机械加工，腹板和底止水板如不进行对接，两长边在刨边机上进行加工，加工尺寸满足设计图纸和规范的要求。支臂下料时，长度方向应留出焊接收缩量及加工余量，在支臂和闸门整体组装时修正，以使其长度最后能够满足支铰轴孔中心与面板外缘曲率半径的要求。有弧度的材料，圆弧部分用自动切割机配以专用轨道或用数控切割机进行下料，用样板进行修弧。下料结束后，依据工艺移植质控号，报检验员检验，合格后转下道工序。5.4小拼小拼在平台上进行，搭设平台后需进行测平，平面度应小于2mm。5.4.1主横梁主横梁应在平台上拼焊并用以下手段控制扭曲。以主横梁翼板样板放样（前翼板平放在平台上）；将隔板定位，加临时支承固定；按线拼上两块腹板；（两块腹板用垂球找正、找齐）上后翼板；点焊加固，翻900身；按焊接工艺规程中规定的焊接顺序进行焊接，减少变形；焊缝外观应成型良好,焊肉饱满,并对焊缝进行相应的无损探伤试验.检验,根据图纸要求,检验其几何尺寸及扭曲、直线度、平直度等。5.4.2边梁用样板下料；（主要工序同主梁的工序相同）拼焊后用样板修弧，保证弧度；5.4.3小横梁小横梁下料后在型钢校直机上校直。5.4.4面板门叶的面板须定尺供应，以减少拼接。面板应先配料，配料时应注意相邻平行焊缝的间距500mm，避免十字焊缝；将下好的面板在四辊卷板机上进行滚圆，然后用样板修弧，保证弧度；按照设计图纸的要求，调节弧台的曲率半径，并用样板检验弧台的弧度是否准确；在弧台上拼焊面板，拼焊后用样板检验修正弧面。5.4.5门叶：（专用弧台）在面板上放线，划出十字中心线，主横梁，主纵梁，横梁，顶底梁等部件的位置线；依次拼主横梁，横梁，边柱等附件，应严格按焊接工艺施焊控制焊接变形量；焊接顺序采用由中间至两边对称焊接，由主缝至横缝、纵缝、端部焊缝依次焊接，从而减少焊接变形。焊后修面板弧面及平直度,加工主横梁与支臂连接面的后翼板.制作完成，经检验合格后，转总拼。5.4.6支臂支臂制作时应搭设平台，并用水平仪测平。支臂分二段制作，分别为上支臂和下支臂。支臂前后端板，下料时板厚应预留加工余量。支臂按图组拼各段，配划上支臂连接面加工线，拆开后加工此面；在平台上吊垂球，合理施焊等手段来防止扭曲。在单侧支腿组装时划出正确的接触端线，根据该端线对联接板进行机加工。加工后该端面粗糙度Ra12.5m,每米范围内局部平面度0.3mm，加工后的连接板最小厚度不小于图纸上的最小厚度。支臂上所有单件均参与组拼，节点板上孔先行钻出，配钻支撑梁上孔；支臂顶板与支臂焊缝为厂内组装焊缝，以便与调整曲率半径和组装总拼前将顶板加厚，待总拼后，在划线加工；支臂顶板上螺栓孔按图先行钻出，总拼时透出主横梁下翼板上之连接孔；支臂后端板上的孔立拼时与支铰配划；支臂开裆尺寸应严格控制；焊接采用自动焊进行焊接，焊接时不允许在工件上进行打火和熄弧，严格按照焊接工艺的要求在引弧板和熄弧板上进行引弧和熄弧。手工焊接时，应严格按照焊接工艺中的焊接顺序进行焊接，以减少焊接变形。5.4.7支铰铰座和铰链材料采用铸钢ZG310-570，按照施工图纸和SDZ012铸钢件通用技术条件中的有关规定执行；并作化学成分试验和机械性能试验；铸钢件应进行消除内应力热处理，为了使铸钢件的强度、硬度和塑性能够满足施工图纸的技术要求，进行相应的热处理；处理后化学成份和力学性能指标应满足JB/ZQ4297的要求，进行超声波探伤检查并符合GB/T7233级的要求；铸钢件毛坯应首先进行外观检查,其辐板根部和铰根部转角处,以及承压工作面均不得有裂纹和缩孔,当其余部位有气孔、沙眼等缺陷时，所有的铸钢件缺陷的补焊，均应按照DL/T5018中的有关规定执行；铸钢件经检验后，转入金工分厂按照施工图纸进行机加工，检验合格后，转入装配车间等待装配；支铰轴的锻件按照施工图纸和SDZ016-85锻件通用技术条件锻造；支铰轴和花键的材料为34CrNi3Mo锻钢且镀铬，经调质处理后化学成份和机械性能应符合GB/T11352-89的要求，进行超声波探伤检查并符合GB/T6402级的要求支铰轴和花键的锻件质量应付和施工图纸的规定，并根据施工图纸进行机加工；支铰轴和花键表面镀铬防锈，先镀乳白铬，再镀硬铬，镀铬后进行精磨加工；支铰轴承采用生产进口自润滑球面轴承；支铰组装前，必须用清洁的煤油清洗各配合面，然后涂上清洁的润滑脂进行装配；装配好的支铰在弧门立拼时，进行配合试验。5.5总拼总拼分二次进行，第一次总拼主要目地是检验闸门整体尺寸是否满足图纸及规范要求，并准确划出各加工端面的加工线和划水封孔线、侧轮孔线。第二次总拼的目的是为验收各尺寸和配划支臂前部以及支臂后端与铰链连接孔。5.5.1第一次总拼门体总拼应在专用砼地上搭设总拼台，整体测平后进行；弧门总拼采用俯卧式，下支臂中心线呈水平位置，以下支臂中心线为水平线，以底样为基础，吊装支臂，门叶、支铰等。调整各主拼件，检验各部尺寸，划支臂顶板、后端板加工线，顶侧水封孔群线。 门叶的吊耳轴孔组焊后整体镗孔。以满足闸门整体组装要求。各单元焊接后应分别进行退火处理，支臂与主横梁连接面、上下支臂连接面、支臂与支铰连接面在焊接后均应进行机加工，在各分部单元制造完成后，进行弧门整体拼装。闸门出厂前应进行整体组装（包括门叶、支臂及支铰），其组装允许公差与偏差符合规范和工程闸门制造及启闭机安装招标文件及合同文件、补充文件及招标图纸。5.5.2二次总拼二次总拼与一次总拼基本方法一致；拼装后检验各尺寸配划支臂前端与主梁以及支臂后端与铰链连接孔；划水封孔线，侧轮孔线。二次立拼经验验收合格后，清铲、喷锌防腐、出厂。5.6控制要点5.6.1支臂顶板与主梁的接触面问题主梁后翼板的加工平面，采用门叶拼焊后，在弧台上用定点划线的办法划出加工线，找正基准及加工检查线，门叶拆开后，连同门叶一起加工该平面；组拼时，利用支臂上的调节缝，调整两平面的接触面；严格控制大平面多刀加工的接刀误差量，使之保持在0.10mm以下；试拼时全面调整合格后，以主梁后翼加工面为基准划支臂顶板加工线和以支铰加工平面为基准划支臂后部端