管廊混凝土指导书.doc

目录 1目的及适用范围22编制依据23作业准备24施工程序45施工要求46质量控制及检验137安全要点及措施148环保及文明施工15管廊混泥土工程作业指导书1目的及适用范围明确管廊混泥土施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准。适用于管廊工程。2编制依据建筑结构可靠度设计统一标准（GB50068-2001）、建筑地基基础设计规范（GB50007-2011）、混凝土结构设计规范（GB50010-2010）、建筑抗震设计规范（GB50011-2010）、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2015）、低温环境混凝土应用技术规范（GB51081-2015）、混凝土质量控制标准（GB50164-2011）、混凝土外加剂应用技术规范（GB50119-2013）、城市综合管廊工程技术规范（GB50838-2015）、施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）。3作业准备3.1配合比试验现场混凝土搅拌站的机械设备、计量手段应经监理单位认可，并且水泥、砂石料和外加剂取样检验合格后，一般应提前将所用的水泥、砂石、外加剂、掺合料（需要时）送到监理单位确认的权威试验部门，委托工程所需混凝土的试配。最后得出优化配合比，由现场总工程师审核，并把试配结果提前报送监理工程师审查合格后，方准许生产。当水泥厂家、品种、标号发生变动或砂石材料有较大变动时，必须重新试配确定配合比，不能任意串用配合比。3.2现场试验准备工作施工现场设有标养室和养护水池（或者联系有条件的试验单位委托进行标养），进行同现场条件试块养护和标养。准备试件模具：150mm150mm150mm的试模应不少于15组，抗渗混凝土试模不小于5组，坍落度筒及不吸水的刚性平底板、捣棒、钢卷尺。作好试块成型记录。3.3取样及养护按国家标准：取够试块组数，并认真考作好同条件养护试块。混凝土试块取样应有代表性，注意标准养护条件，及时送检。1)、普通混凝土取样：不超过100m3的同配合比混凝土，取样次数不得少于一组。取样应在现场随机抽取，但每组试件应在同一盘混凝土中取样。每组试块为三块。根据骨料粒石子在40mm以下，试模用150150150mm。2)、试块的养护：混凝土强度试验以三个试块为一组。采用标准养护的试块成型后应复盖表面，以防止水份蒸发，并在温度为205的情况下静置一昼夜至两昼夜，然后编号，拆模，拆模后的试块应立即放在标准养护室中养护，标养室要求温度203，湿度90%以上的。3.4砼浇筑前自检砼浇筑前应具备以下条件：上一道工序须经自检、互检、专检达到合格标准，如模板、钢筋等应经检查符合设计要求及规范规定，并已办好钢筋隐蔽工程验收手续；模板内的杂物已清除；预埋件、设备管线、避雷、焊接等均已安装牢固可靠，经有关方面验收后已办好隐蔽验收手续；填写好砼浇筑申请单，报审砼施工配合比，经监理、甲方指示同意后方可进行砼浇筑。4施工程序 混泥土工程的施工程序为：模板清理隐蔽工程验收核查模板工程砼拌制输送混凝土浇筑混泥土振捣砼表面后光处理混凝土养护混泥土缺陷修复。5施工要求5.1混凝土的泵送5.1.1泵车操作的要求1)泵车操作人员持证上岗。2)水、电供应到位。3)规定联络统一信号或配备通讯设备。4)泵机先行启动运转，检查正常后报告生产负责人。5.1.2泵送注意事项（1）泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1:2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。（2）开始泵送时，泵送先远后近，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。（3）泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。（4）混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转排队，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。 （5）泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，应每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5min正反转23行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。 （6）当混凝土入模时，输送管出口应向下，并尽量接近浇筑面，必要时可有借助溜槽、串筒或挡板，以免混凝土直接冲击模板和钢筋。（7）在高温季节施工时，要在混凝土输送管上遮盖湿麻袋，并每隔一段时间洒水湿润，以保证管道中的混凝土一致于吸收大量热量而失水，并减少混凝土的温升。在寒冷冬季施工时，混凝土输送管道用保温材料包裹，以防止管内混凝土受冻，并保证混凝土的入模温度。（8）输送泵车启动时，先以水泥沙浆润滑管道，润滑管道的水泥沙浆不得集中放入模板内，泵管用热水不得放到模板内。浇筑砼时，同一处布料应适量，不得造成砼积压量太多，造成无法振捣料斗内。（9）泵送浇筑区域有高差时，宜先浇筑低区部分再浇筑高区部分。（10）夏季要用湿草袋覆盖输送管并经常淋水，防止混凝土因高温使坍落度损失太大，造成堵管。 （11）在严寒季节要用保温材料包扎输送管，防止混凝土受冻，并保证混凝土拌合物的入模温度。 （12）泵送结束清理工作： 1）泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量（150mm径管每100有1.75m3），以便决定拌制混凝土量。 2）泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。先安好专用清洗水，再启动空压机，渐进加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。 3）泵送完毕，应立即用水将泵、布料器和管道清洗干净，做好收尾工作，管道拆卸后按不同规格分类堆放，并对泵车进行检查、维修、保养，以便下次使用。 5.1.3泵送机械的布置 （1）汽车泵设置的位置应满足施工要求，场地平整、坚实（在地面铺钢板），道路畅通。 （2）汽车泵作业范围内不得有障碍物；汽车泵设置位置应有防范高空坠物的设施。 （3）为保证混凝土汽车泵连续工作，每台泵车周围最好能同时停留两辆混凝土搅拌运输车，或者能快速交替。 （4）为便于混凝土汽车泵的清洗，其位置最好接近供水和排水设施，同时，其供电也要方便。5.2混凝土浇筑5.2.1垫层混凝土的浇筑浇筑前，先进行基槽验收，验收基槽承载力符合设计要求，并验收负责人签字后方能进行垫层砼的浇筑。用汽车泵对基础垫层进行混凝土浇筑。基础垫层厚为200mm，强度为C20。垫层浇筑面积虽大,但厚度不大,混凝土浇筑时可缓慢浇筑并逐层赶浆。使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。浇筑过程中严格控制好垫层标高，平整度要一致。混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不得超过6h。混凝土振捣采用振动棒振捣，混凝土振捣密实后，用水平刮杠刮平，表面再用木抹子搓平，最后用铁抹子压光，良好的控制其表面观感，要求颜色一致，无气泡，无裂缝。5.2.2基础底板混凝土浇筑垫层砼实测实量检查合格，方能进行下一步，基础底板混凝土的浇筑。本工程基础底板厚度为400mm（引出口、通风口处为450mm）,强度为C30，抗渗P8。管廊内垫层厚为100mm，强度为C20，垫层浇筑面积虽大,但厚度不大,混凝土浇筑时可缓慢浇筑并逐层赶浆。使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.25倍(一般为300400mm)。振捣上一层时应插入下层510cm，以使两层混凝土结合牢固。振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。表面振动器(或称平板振动器)的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。混凝土要求边振捣边排出泌水，并在初凝前1h2h用木抹子抹平，以消除早期有可能产生的收缩裂缝，夏季施工时覆盖塑料膜浇水保湿养护。冬期施工时覆盖草帘被保温养护。基础底板混凝土浇筑时，管廊墙体施工缝留置高度为底板面标高以上500mm位置，即混凝土导墙浇筑高度为500mm高。5.2.3墙身混凝土的浇筑墙浇筑混凝土前，应先浇水湿润模板，在底部均匀浇筑56cm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆，用铁锹均匀入模，不能用吊斗或泵管直接倾入模板内，以免砂浆溅到模板上凝固，浇筑墙体混凝土应分层振捣连续进行，回转浇时间隔时间不应超过2h，每层浇筑厚度控制在60公分左右，而且管廊墙身混凝土必须对称浇筑，即左边外墙浇筑60公分高混凝土后，转入到中隔墙浇筑60公分高，再转入到右边外墙浇筑60公分高，如此往返进行直至混凝土浇筑完毕，以确保支模体系受力均匀对称，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。振捣棒移动间距应小于50cm，每一振点的延续时间以表面不再呈现上浮水泡为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土内50mm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位。为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣。大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。侧墙混凝土浇至顶板底100mm处，应停歇1h,使其获得沉淀后再与梁板结合振捣。混凝土墙体浇筑完毕之时，将上部插留的钢筋加以整理。平台板混凝土浇筑完成达到终凝时，可用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。模板拆除后，墙身混凝土内侧养护采用喷涂养护液进行养护。5.2.4顶板混凝土浇筑混凝土浇筑连续向前进行。浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，充分振实后再下第二层料，保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，角落部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。浇筑振捣完毕后用木抹子刮平，再铁木抹子压平、压实。5.3混凝土振捣5.3.1操作振捣作业时，操作人员应穿戴好胶鞋和绝缘橡皮手套。5.3.2振捣器启振时，必须由操作人员掌握，不得将启振的振捣棒平放在钢板或水泥板等坚硬物体上，以免撞坏发生危险。5.3.3振捣器应采用插入式高频振捣器，振捣器插入下层混凝土内50mm，振捣应均匀密实。5.3.4振捣棒的振捣采用与砼表面成4045的斜面振捣方法。5.3.2振捣器的操作，做到“快插慢拔”均匀振捣，每一插点振捣时间为1030s，以砼表面无明显著塌陷，有水泥浆出现，不再出现气泡，可结束此区振捣。 5.3.6振捣器插点要均匀，采用交错式的次序移动，每次移动距离约为40cm。砼达到控制标高后，可采用平板振动器在表面拖振一次。 5.3.7标高不同构件砼浇筑：首先按大面积标高浇筑到位，待砼振捣密实稳定后、初凝前方可继续浇筑高出大面积砼面以上构件砼，防止高低砼接头处出现质量缺陷。当高低构件砼均浇捣密实后，再进行砼面收平抹压。5.4砼的表面后光处理在保证充分振捣的前提下，防止过振产生离析、泌水现场。在振捣同时控制标高，刚振捣后的混凝土表面已经基本平整，只需采用木抹子、刮尺将表面的脚印、振捣不平处整理刮平，并用木抹子初步抹平。5.4.1后光顺序 混凝土振实完毕后找平混凝土初凝1h-3h进行压光混凝土终凝5.4.2后光时间的控制 （1）第一遍压光混凝土一般初凝时间45min-3h。当混凝土初凝时，以人踩上去有脚印但不下陷为准，用木抹子进行第二遍抹压。这遍抹压力度均匀将面层的小凹坑、气泡眼、砂眼和脚印等压光，使表面层充分达到密实。 （2）第二遍压光在第一遍压光后3-4h后，混凝土终凝前，以面层上有人稍有脚印，而抹压时无抹子纹为准，进行第二遍抹压工作。次遍抹压用力要比第一遍抹压再稍大些，用电抹子进行压光，将抹子纹抹平压光，整个抹压时间控制在混凝土终凝前完成。5.5混凝土养护5.5.1 混凝土养护严格按有关规范、规程的规定进行。（在炎热天气下，在混凝土密实成型后进行30分钟的早期养护，不允许在无覆盖的情况下直接在混凝土表面上浇水养护；）混凝土浇筑完后，应在12h内加以土工布或麻袋覆盖浇水。混凝土必须带模养护3天方可拆模，养护时间不小于14天。5.5.2养护用水的质量与拌制混凝土相同。每天浇水次数不少于7次，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为宜。拆模时混凝土表面温度与环境之差不得超过15，以防止混凝土表面产生裂缝。底板、顶板待混凝土终凝后分块砌筑120mm高的1/2砖墙，采用蓄水100mm深养护7d。5.5.3混凝土养护采用专人负责制，养护人员分成两班，并做好交接班交底工作。5.6混泥土缺陷修复管廊混凝土施工完成后，由质量员对其外观质量进行检查，对出现外观质量缺陷的地方进行处理；混凝土在施工过程中，由于各种原因，混凝土的外观质量缺陷一般有麻面、蜂窝、漏浆、孔洞、露筋、夹渣 、缺棱掉角、表面裂纹等观感缺陷，需要制定不同方法进行有效修复，使混凝土立面达到完整效果。在进行混凝土缺陷修复前，由质量员检验，检验合格后利用试验室提供的水泥浆、水泥砂浆或细石混凝土配合比进行拌制材料进行修复，修复过程中请质量员旁站，修复完成后进行重新验收。5.6.1缺陷混凝土凿除对于深度小于5mm的麻面、蜂窝，修复工人用打磨机抹平，然后进行修复。对于深度大于5mm的麻面、蜂窝，根据划定的区域，修复工人用凿子凿成四边形或规则的多边形，深度为直至把松散混凝土全部凿除并清洗干净，然后根据试验室提供的水泥砂浆配合比进行修复养生。对于漏浆、孔洞、露筋、施工缝夹层和缺棱掉角，根据划定区域，修复工人用凿子将区域内松散混凝土全部凿除并清洗干净，然后根据试验室提供的水泥砂浆或细石混凝土配合比进行修复并养生。5.6.2蜂窝麻面修复 （1）对于小于5mm的麻面和蜂窝，在划定区域内打磨完成后，将坑内杂物清理干净并用水充分湿润，然后根据试验室提供的水泥浆或水泥砂浆配合比进行修复。 （2）对于深度大于5mm的麻面和蜂窝，在划定区域内将松散混凝土凿除后，将杂物清洗干净并用水充分湿润，用水泥砂浆进行修复。最后对修复后的缺陷进行仔细养生。5.6.3孔洞修复将缺陷范围内的松散混凝土凿除后，用钢丝刷或压力水冲刷湿润后，然后用高一个强度等级的细石混凝土进行修复，并振捣密实，然后仔细养护。5.6.4露筋及缺棱掉角修复 首先用凿子将划定区域内的松散混凝土凿除，露出新鲜坚实的骨料，然后用水冲洗干净并湿润，当露筋和缺棱掉角比较小时用水泥砂浆修复，当露筋和缺棱掉角比较大时，用高一个强度等级的细石混凝土进行修复并振捣密实，然后仔细养护。5.6.5夹渣修复 （1）如果夹渣是面积较大而深度较浅，可将夹渣部位表面全部凿除，刷洗干净后，在表面抹的水泥砂浆。 （2）如果夹渣部位较深，应先做必要的支撑，分担各种荷载，将该部位夹渣全部凿除，安装好模板，用钢丝刷刷洗或压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。5.6.6疏松修复 （1）因胶凝材料和冻害原因而引起的大面积混凝土疏松，强度较大幅度降低，必须完全拆除，重新建造。 （2）局部混凝土疏松，全部凿除，用钢丝刷刷洗或压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。5.6.7裂缝修复 （1）在裂缝不降低承载力的情况下，采取表面修补法、充填法、注入法等处理方法： 表面修补法。该法适用于缝较窄，用以恢复构件表面美观和提高耐久性时所采用，常用的是沿混凝土裂缝表面铺设薄膜材料，一般可用环氧类树脂或树脂浸渍玻璃布。充填法。当裂缝较宽时，应将裂缝附近的混凝土表面凿毛，或沿裂缝方向凿成深为1520mm、宽为100200mm的V开凹槽，扫净并洒水湿润，先刷水泥净浆一度，然后用1：21：2.5水泥砂浆分23层涂抹，总厚度控制在1020mm左右，并压实抹光。 注入法。当裂缝宽度较小且较深时，可采用将修补材料注入混凝土内部的修补方法，首先裂缝处设置注入用管，其他部位用表面处理法封住，使用低粘度环氧树脂注入材料，用电动泵或手动泵注入修补。 （2）如果裂缝影响到结构安全，可采取围套加固法、钢箍加固法、粘贴加固法等结构加固法。此方法属结构加固，须经设计验算同意后方可进行。 围套加固法。在周围尺寸允许的情况下，在结构外部一侧或数侧外包钢筋混凝土围套，以增加钢筋和截面，提高其承载力；对构件裂缝严重，尚未破碎裂透或一侧破裂的，将裂缝部位钢筋保护层凿去，外包钢丝网一层；大型设备基础一般采取增设钢板箍带，增加环向抗拉强度的方法处理。 钢箍加固法。在结构裂缝部位四周加U型螺栓或型钢套箍将构件箍紧，以防止裂缝扩大和提高结构的刚度及承载力。加固时，应使钢套箍与混凝土表面紧密接触，以保证共同工作。 粘贴加固法。将钢板或型钢用改性环氧树脂和粘结剂，粘结到构件混凝土裂缝部位表面，使钢板或型钢与混凝土连成整体共同工作。粘结前，钢材表面进行喷砂除锈，混凝土刷净干燥，粘结层厚度为14mm。5.6.8外表缺陷修复 （1）须采用与原混凝土完全相同的原材料，按原配合比适当增减各种成分（可掺加部分白水泥），制成三种以上的现场砂浆配合比，然后分别制作实验样品（150*150mm）1天后对比颜色，采用外观颜色一致的一个配比。 （2）外形缺失和凹陷的部分，先用稀草酸溶液清除表面脱模剂的油脂，然后用清水冲洗干净，让其表面湿透。再用上述配比砂浆抹灰补平。外形翘曲、凸出及错台的部分，先凿除多余部分，清洗湿透后用砂浆抹灰补平。 （3）然后用干净的干布擦去表面污渍，养护24h后，用细砂纸打磨至表面颜色一致。出现玷污则必须由人工用细砂纸仔细打磨，将污渍去除，使构件外表颜色一致。5.6.9对拉螺栓孔眼修复与封堵 （1）修复：堵孔前对孔眼变形和漏浆严重的对拉螺栓孔眼修复。首先清理孔表面浮渣及松动混凝土块；将堵头放回孔中，用界面剂的稀释液（约50%）调同配比砂浆（砂浆稠度为1030mm）备用，用刮刀取砂浆补平尼龙堵头周边混凝土面，并刮平，待砂浆终凝后擦拭混凝土表面上砂浆，轻轻取出尼龙堵头，覆盖养护。 （2）封堵：首先清理螺栓孔，并洒水润湿，用特制工具堵住墙外侧；用颜色稍深的补偿收缩砂浆从墙内侧向孔里灌浆至孔深，用平头钢筋捣实；再灌补偿收缩砂浆至与内墙面平，要求孔眼平整；轻轻旋转出特制工具并取出；砂浆终凝后喷水养护7d。5.6.10混凝土缺陷修复后养生 混凝土缺陷修复完成后，在其表面覆盖塑料薄膜，并用胶带沿混凝土修复区域将塑料薄膜裹紧并覆盖一段时间，防止修复砂浆的水蒸气蒸发和收缩裂纹延伸到修复砂浆层或混凝土层中。6质量控制及检验6.1质量控制6.1.1对原材料进行检查，做好材料送检相关工作。6.1.2在拌制和浇筑地点测定混凝土坍落度，每工作班不少于二次，掺引气剂的防水混凝土同时测定含气量；6.1.3检查配筋、钢筋保护层、预埋铁件、穿墙管等细部构造是否符合设计要求，合格后填写隐蔽工程验收单，报监理检验认可；6.1.4连续浇筑混凝土量为500m3以下时，应留两组抗渗试块，每增加250500m3应增留两组。试块应在浇筑地点制作，其中一组应在标准条件下养护，另一组应与现场相同条件下养护，试块养护期不得少于28天。6.1.5结构砼的防裂措施砼裂缝宽度设计要求在永久荷载和可变荷载组合作用下，最大裂缝宽度允许值：0.2mm。为使砼在施工中不出现收缩裂缝拟采取以下措施： 采取分段浇