酱油的质量检测（氨基酸态氮与三氯丙醇）.doc

吉林工程技术师范学院毕业论文酱油的质量检测（氨基酸态氮与三氯丙醇）单位代码：10204吉林工程技术师范学院食品工程学院毕 业 论 文学生姓名： 游 鸿 涛 - 53 -酱油的质量检测（氨基酸态氮与三氯丙醇）Soy sauce quality detection （Amino acid nitrogen and triclosan alcohol）学生姓名： 游 鸿 涛 指导教师:指导教师：专业名称：答辩时间：吉林工程技术师范学院学术委员会2012年6月摘 要Abstract目 录Soy sauce quality detection（Amino acid nitrogen and triclosan alcohol）- 2 -摘 要- 3 -Abstract- 4 -目 录- 5 -前 言- 6 -第一章 酱油的质量- 7 -1.1 酱油的质量标准- 7 -1.2 酱油风味的形成- 8 -1.3 酱油质量的误区- 9 -1.4 改善将有质量的途径- 11 -1.4.1 小麦变成香，大豆化为汁- 11 -1.4.2 多菌竞生，群酶共酵- 12 -1.4.3 低温混合发酵- 13 -第二章 酱油卫生质量检测与分析- 15 -2.1 内容与方法- 15 -2.1.1 样品来源及检测指标- 15 -2.1.2 检测方法- 15 -2.2 结果与结论- 15 -2.3 讨论- 16 -2.3.1- 16 -2.3.2- 17 -第三章 氨基酸态氮的检测及分析- 18 -3.1 影响酱油中氨基酸态氮含量的因素- 18 -3.1.1 生产工艺- 18 -3.1.2 生产过程控制- 19 -3.2 材料与方法- 22 -3.2.1 样品采集- 22 -3.2.2 仪器和试剂- 22 -3.2.3 试验方法- 22 -3.2.3.1 空白问题- 23 -3.2.3.2 仪器校正- 23 -3.2.3.3 0.05mol/L氢氧化钠标准滴定溶液- 23 -3.2.3.4 滴定管的操作及读数- 24 -3.2.3.5 试剂有效期- 25 -3.2.3.6 评价标准- 25 -3.3 结果- 26 -3.3.1 不同年度 样品酱油中氨基酸态氮检测结果- 26 -3.3.2 不同领域 抽检的酱油中氨基酸态氮检测- 26 -3.4 讨论- 27 -第四章 氯丙醇的检测及分析- 29 -4.1 食品中氯丙醇污染及毒性- 29 -4.1.1 氯丙醇的种类和特性- 29 -4.1.2 食品中氯丙醇的来源- 30 -4.1.3 氯丙醇毒性及检测标准- 31 -4.2 酱油中三氯丙醇的检测- 31 -4.3 材料与方法- 32 -4.3.1 研究指标- 32 -4.3.2 酱油样品来源- 32 -4.3.3 仪器设备- 32 -4.3.4 材料- 32 -4.3.5 标准品与试剂- 33 -4.3.6 试验方法- 34 -4.3.6.1 试样制备- 34 -4.3.6.2 加热萃取- 34 -4.3.6.3 气象色谱条件- 34 -4.3.6.4 质谱条件- 35 -4.3.6.5 测定- 36 -4.3.6.6 结果计算- 37 -4.3.7 结果- 37 -4.3.7.1 线性范围及方法检测限- 37 -4.3.7.2 加标回收实验- 38 -4.3.7.3 样品测定- 39 -4.3.8 讨论- 40 -4.3.8.1 气相色谱条件的优化- 40 -4.3.8.2 质谱定性参数- 41 -4.3.8.3 固相微萃取纤维的选择- 41 -4.3.8.4 萃取温度和萃取时间的选择- 43 -4.3.8.5 萃取次数的影响- 45 -4.3.8.6 解析时间的选择- 45 -4.3.8.7 酱油样品基质的影响- 46 -4.3.8.8 加入无机盐的影响- 47 -4.3.8.9 电磁搅拌速度的选择- 48 -4.3.9 结论- 48 -前 言酱油是人们生活中不可缺少的一种传统调味品,品质优良的酱油因含有人体所必需的多种氨基酸、糖分、维生 素及微量元素, 能够促进食欲、帮助 消化,成为对健康有益的营养品。酱油的主要理化指标是氨基酸态氮、全氮、可溶性无盐固形物、铵盐等，在这几个指标中以氨基酸态氮最为重要。质量指标检测的准确与否，一方面直接影响到消费者的权益，另一方面也影响企业的声誉、效益等。因此，如何提高检测的准确性，尽可能地使检测结果与真实值接近，杜绝不合格产品流入市场，这是非常重要的衡量酱油品质优劣的关键指标氨基酸态氮, 其含量越高,酱油的品质越好, 味道越鲜美。氨基酸态氮是衡量酱油质量的重要指标, 本文从生产工艺、过程控制等方面进行探讨影响氨基酸态氮含量的因素。酱油的生产机理是原料中的蛋白质、淀粉经曲霉菌等微生物水解, 水解产物再相互进行复杂的反应, 最后形成具有色、香、味俱佳的产品。其水解过程：蛋白质、胨、多肽、氨基酸；淀粉、糊精、麦芽糖、葡萄糖。从其水解过程可知, 氨基酸态氮是从原料中蛋白质水解而来, 因此有适宜蛋白质水解条件的其氨基酸态氮含量就高, 反之氨基酸态氮含量降低。第一章 酱油的质量1.1 酱油的质量标准酱油的质量标准包括感官指标、理化指标和卫生指标三个方面。卫生指标规定酱油中的重金属、食品添加剂、黄曲霉素B1、细菌总数、大肠菌群和致病菌的含量，均不得超过标准。理化指标包括比重、全氮、氨基酸态氮、还原糖、食盐、可溶性无盐固形物和总酸。比重代表产品的浓度，即所含物质量的多少。全氮包括蛋白质及其水解生成物胨、肽、氨基酸中的氮和游离氨的氮，它的含量高低是代表酱油质量优劣的重要指标之一。氨基酸态氮含量是酱油呈味和营养的重要指标，氨基酸态氮愈高，鲜味愈浓。还原糖是淀粉水解生成不断的感官品评，促进了品质的改进，酿制出流传千古，遍及五洲的优质酱油。消费者在市场上购买酱油时，不可能进行检化验，而是依靠感官鉴定其色、香、味、体，作为选购的标准。在酱油质量评比中，如有几种产品的理化、卫生指标相同，一般是感官鉴定得分高者获胜。可见酱油的感观性状是决定酱油质量的重要因素。一般来说，感官质量好的酱油其理化质量也一定不会差，相反理化质量相同的酱油，其感官质量却可能有很大的差别，众所周知，低盐固态发酵酱油的感官质量就不如传统工艺的，市场售价也相差极大，可见酱油感官质量的重要性。1.2 酱油风味的形成酱油的色、香、味、体相辅相成，协调统一，构成酱油的风味。酱油具有鲜艳的红褐色，有光泽。色泽是山酶褐变和非酶褐变的迈拉德反应和焦糖化反应产生的。原料中的蛋白质经酶解生成氨基酸，其中酪氨酸在有氧条件下，在酚轻基酶和多酚氧化酶催化下，经过一系列的生化反应，最后聚合生成棕色的黑色素。氨基酸和糖类发生迈拉德反应生成棕色的类黑素。糖类物质受热脱水生成焦糖色素，二者综合构成酱油的色泽。色泽的形成都来自糖和氨基酸的消耗，过分追求色泽会降低糖和氨基酸的含量。酱油的香气成分极为复杂，现在己知的有300多种，主要是醇类、醛类、酚类、酯类、吠喃类、毗嗦类等。它们相互平衡制约、衬托助长，构成酱油特有的酱香和醋香。醇类以乙醇为主，是六碳糖由酵母发酵生成。酵母还能分解亮氨酸和异亮氨酸生成戊醇。曲霉、根霉、毛霉和细菌也能产乙醇和高级醇，其生成的途径与酵母相似。各种醇与有机酸经过醋酶催化生成醋类，各具特殊的芬香。酚类中的4一乙基愈疮木酚，是小麦木质素经曲霉及球拟酵母转化牛成的，有典型的酱香味。醛类以乙醛为主，是淀粉酶解牛成葡萄糖，进入醛酸途径产生的，有调和香气的作用。吠喃类中的HEMF, HDMF, HMMF具有热糖香味，HEMF是酵母的代谢产物，HDMF及HMMF是非酶褐变牛成物。毗啧类是戊糖与氨基酸置换反应生成物，有浓厚的酱香味。酱油的滋味是以鲜为主，兼有咸、甜、酸、苦五味调和的复合体，味咸而鲜、微甜醇厚、回味悠长，无苦、酸、涩异味。鲜味主要来自谷氨酸、天门冬氨酸、玻伯酸，山淀粉质原料经二竣酸循环途径生成。另外谷蛋白水解生成的谷氨酞胺，山谷氨酞胺酶催化生成谷氨酸。咸味来自食盐。甜味来自淀粉酶解生成的糖类，蛋白质酶解生成的甘氨酸、内氨酸、苏氨酸、脯氨酸，脂肪水解生成的甘油也呈甜味。酸味来自淀粉质经过酶解、氧化，生成的以乳酸为主的20多种有机酸。苦味来自亮氨酸和食盐中的杂质氯化镁和硫酸钠。酱油体态澄清，有一定的浓度、粘度。浓度决定于有盐固形物的含量，粘度山蛋白质、多肤、糊精等形成。浓度大有利于滋味醇厚绵长，适当的粘度触感较好，回味悠长，利于食品着色。1.3 酱油质量的误区酱油是复合调味品，风味是调味品的灵魂，评价酱油质量的优劣，除要求其安全卫生外，还取决于其中的营养成分和风味。山于感官鉴定没有一个衡量的标准，只有简单的文字叙述，逐步变为以理化指标为主，感官鉴定为辅，理化指标合格就算合格，长期以来形成了不顾五味调和、酱香浓郁的特点，是酱油质量下降的一个原因。我国解放后对酱油工艺几经改革，为发展生产、满足市场供应起了很大作用。理化质量合格了，原料蛋白质利用率显著提高，而酱油风味却有所下降2。随着人们生活水平的日益提高，饮食文化内涵的不断丰富，酱油感官质量愈来愈受到重视。然而口前惟理化质量之风犹在，有人还说:“酱油全氮的高低体现了酱油基本质量的高低”3。也有人说:“酱油质量好坏主要看感官、理化、卫生指标，其理化指标是重中之重。理化指标又重在氨基酸生成率高和含量增加”4。以上论点不仅无助于酱油质量的提高，还会影响行业的健康发展。酱油营养丰富、风味独特是其它调味品无与伦比的。它的主要成分虽然是全氮、氨基酸，而其风味物质极为复杂，有的含量极微，对产品风味却有很大的影响，如酱香的主体成分4-乙基愈疮本酚最高含量也只有5mg/kg左右。氨基酸虽然是酱油的主体成分，但它必须与咸味、甜味、酸味、苦味相调和，以及香气与滋味协调统一，加上色泽、体态的衬托，刁一能构成酱油独特的风味。所以优质酱油少了氨基酸不行，只有氨基酸没有其它风味物质也不行，必须一者兼备，合理搭配。只是全氮含量高、氨基酸生成率高的酱油，质量不一定好。如1958年兴起的固态无盐发酵酱油，理化指标合格，原料蛋白质利用率可达75%，有的还可达到80%，而其感官质量与传统酱油相比有天壤之别，最终被市场淘汰。又如酸水解蛋白质调味液，原料蛋白质利用率和氨基酸生成率均高于酿造酱油，并具有生产周期短、设备投资少，生产成本低等诸多优势，但因缺乏传统酿造酱油的风味，在市场上难与传统酿造酱油抗衡。如日本在一战期间，传统酿造酱油供应不足，酸水解蛋白质调味液种盛行一时，战后传统酱油恢复牛产，酸水解蛋白质调味液逐渐退出市场，至今产量仅占酱油总产量的3销售价格也大大低于传统酱油。在台湾用酸水解蛋白液调配的酱油售价为35元/L，一般本酿造酱油售价为50元/L80元/L,高级酱油售价100元/L以上5。在我国计划经济时代长期重视理化质量、轻感官质量，企业满足于理化、卫生指标的合格，忽视产品风味的改善，推向市场的大都是中低档酱油的现实，与酿造酱油生产周期长，原料利用率低，生产成本高，形成一定的反差，客观上为酸水解蛋白质调味液的发展提供了机遇6。20世纪80年代，全国各地纷纷生产酸水解蛋白质调味液，造成1999年我国出口酱油在国际市场受到封杀的事件发生。有的厂家用它来配兑假冒酿造酱油，央视每周质量报告曾有“毛发酿造酱油”的报道。酸水解蛋白质调味液和假冒伪劣酱油，以其低价的优势冲击市场，难以维计而转、停、破产的企业时有出现7，认重阻碍了行业的健康发展。溯本追源岂非误识酱油质量的原故。1.4 改善将有质量的途径酱油成分复杂，影响质量的因素很多，抓主要因素改善酱油质量才能事半功倍。酱油成分来源于原料、微生物代谢产物、微生物自溶后释放出来的物质，以及非酶化学反应生成物。参与非酶化学反应的物质如氨基酸、葡萄糖等仍是酶促反应生成物。所以酱油酿造是在微生物的酶催化下产生的变化过程。要提高酱油质量，主要应该从原料和微生物2方面着手。1.4.1 小麦变成香，大豆化为汁原料是构成酱油成分的物质基础，自古以大豆、小麦作原料。“小麦变成香，大豆化为汁”是酿造界前辈陈驹声教授的诗句，它概括地说明了大豆、小麦在酱油酿造中的作用。1930年为了降低生产成本，日本开始用脱脂大豆代替大豆为原料。一战期间，日本小麦供应困难，用鼓皮代替小麦。1956年我国推广用豆饼、鼓皮酿造酱油。以为豆饼蛋白质含量高，鼓皮富含多缩戊糖是呈色牛香的前体物质，用豆饼、鼓皮作原料能节约粮食、提高产品质量。实际上豆饼、鼓皮酱油的营养、风味性能均低于大豆、小麦酱油。大豆含有20%左右的脂肪，其中不饱和脂肪酸含量高达85%，人体必需的脂肪酸达到52.4%，还有丰富的卵磷脂、豆固醇、维生素E等生理活性物质。在发酵过程中，脂肪酶催化水解脂肪牛成脂肪酸和甘油，甘油赋予产品以甜味和粘度，也能转化生成有机酸，脂肪酸、有机酸与乙醇结合生成醋。大豆酱油香气浓重与高级脂肪酸乙醋及其它醋类有关，其中亚麻酸乙醋还具有抗变异的活性。另外脂肪酸乙醋在酱醒中有抑制细菌活动，减少有机酸生成和促进酒精发酵的作用。所以日本一些名牌企业仍以大豆或大豆与脱脂豆混合作原料。小麦富含淀粉，是微生物的碳源和发酵的基质，水解、发酵生成六碳糖、醇、酸、酯等是构成风味的重要物质。麸皮淀粉含量少，水解后大都生成不能发酵的戊糖，虽然能呈色添香，但生成的醇、酸、酯等风味物质较小麦少。为了酿造出优质酱油，日本在战后恢复用小麦作原料。我国至今仍用豆饼、鼓皮酿造酱油，是我国酱油质量低于日本的原因之一。要改善酱油质量，应该恢复使用大豆、小麦作原料。1.4.2 多菌竞生，群酶共酵酱油酿造是以微生物生命活动为基础的变化过程。原料中各种物质是在微生物的酶催化下，水解、发酵而生成酱油的卞要成分。不同的微生物因代谢途径不同，形成不同种类的代谢产物，这些产物之间相匀_组合，多级转化，以及微生物的自溶，相辅相成构l戊了含有300多种成分的酱油。原料中多种物质的分解，产品中多种成分的合成，必需要有多种不同性能的酶系参与。在现在的技术条件下，多种酶系还不能由单一或少数菌株产生，还须由多种菌株产生。因此“多菌(酶)发酵”是保证酱油质量的根本因素。传统酿造酱油质量好，是它具备多菌竞生、群酶共酵的因素。天然制曲使多种微生物竞争生存，成曲不单有米曲霉，还有其它霉菌、酵母菌和细菌，酶系复杂而完整，代谢产物丰富多彩。天然酱醒中微生物更是多种多样，有多种酵母菌、乳酸菌、芽抱杆菌群，不仅酶系充分，经发酵菌体自溶，使产品风味浓郁醇厚。所以改善产品质量，必须继承“多菌(酶)发酵”的传统，从天然曲、天然醒中分离筛选优良菌株，分别制成多菌种曲或扩大培养接入发酵醒中，是改善酱油质量的卞要途径。1.4.3 低温混合发酵 经改进后的低盐固态发酵酱油工艺，虽然采用多菌制曲，添加酵母菌、乳酸菌进行发酵，但其产品品质与传统工艺相比仍有一定的差距。其原因除参与发酵的菌株、酶系不如天然曲丰富外，主要是前发酵高温抑制了多酶共酵的作用。各种酶系的适宜温度高低不同，如淀粉酶适温5560，蛋白酶适温4245,果胶酶适温30，脂肪酶、酒化酶酯酶适温3035温度高酶促反应快，酶失活也快。温度低酶促反应慢，酶不易失活只要时间充足，酶促反应能够进行完善。要使各种酶系都能发挥作用，发酵温度宜低不能高。一些要在较长时间内，菌体自然破坏后才能发挥作用的胞内酶，如催化谷氨酞胺生成谷氨酸的谷氨酞胺酶才能充分发挥作用。各种酶系都能同时作用，必然水解与发酵同步进行，能简化工艺和设备，克服中间生成物浓度过大对发酵的不良影响，打破化学平衡，加快正反应速度。常温发酵酶不易失活，残存酶活较多，可以继续与原料成分及各种代谢产物之间进行调整、补充、转化，对酱油风味物质的形成起决定性作用。第二章 酱油卫生质量检测与分析2.1 内容与方法2.1.1 样品来源及检测指标我们在对全市酱油生产经营企业进行全面工艺流程、卫生设施监督检查的同时, 对每一个生产企业, 销售部门各抽样一份, 以备检测。检测指标与评价 按照 GB2717- 1996 酱油卫生标准的规定, 检测了氨基酸态氮, 总酸, 砷、铅、大肠菌群、食品添加剂(苯甲酸钠)、致病菌(沙门氏菌)等七项指标, 并以其规定的限量为判断标准。大肠菌群, 沙门氏菌按 GB4789. 22- 2003 食品微生物学调味品检验规定执行; 氨基酸态氮、苯甲酸钠、总酸、砷、铅, 按 GB T5009. 39- 2003酱油卫生标准分析方法规定进行。2.1.2 检测方法大肠菌群, 沙门氏菌按 GB4789. 22- 2003 食品微生物学调味品检验规定执行；氨基酸态氮、苯甲酸钠、总酸、砷、铅, 按 GB T5009. 39- 2003 酱油卫生标准分析方法规定进行。2.2 结果与结论本次监督检查中共检测生产经营部门酱油 120 份, 合格 55份, 合格率为 45. 83% , 在检测的 7 项指标中, 大肠菌群, 沙门氏菌, 铅、砷、总酸等 5 项指标均符合标准要求；影响酱油卫生质量的重要指标是氨基酸态氮, 其合格率为 50% ( 其中最低值为0. 06% ) 。食品添加剂 , 苯甲酸钠合格率为 91. 67% , (见表1)。表 1 酱油产品卫生指标检测结果项目样品份数合格份数合格率检出范围大肠菌群( MPN 100 ml)120120100.00 30沙门氏菌(/个)120120100.00未检出铅( mg/Kg)120120100.00 0.250.51砷( mg/Kg)120120100.00 0.2总酸( g/100ml)120120100.00 0.051.60苯甲酸钠( g/L)12011091.67 0.091.26氨基酸态氮( /%)1206050.000.060.562.3 讨论2.3.1 酱油类调味品生产是以含蛋白质丰富的植物性食品, 其主要原料为大豆或豆米百,经微生物酶分解其中蛋白质而获得相应风味的液态调味品, 是我国人民使用最为广泛的调味品之一。其中的氨基酸态氮是通常所说的低分子含氮浸出物的主要成份, 是酱油中的主要呈鲜物质, 质量越佳的品种氨基酸态氮含量越高。氨基酸态氮是 酱油卫生标准 重要指标之一, 是评价酱油卫生质量的首要指标。也是反映酱油是以大豆或豆米百为原料经人工发酵制作的主要指标。从本次监督检测状况来看, 氨基酸态氮合格率为 50% , 检测最低值仅为 0.06% , 这充分说明市售酱油存在着假冒伪劣问题十分严重, 必须引起各级监督管理部门足够重视。目前的多头管理, 相互衔接不力, 互通情报较少, 监督覆盖率不高, 对制假、造假打击不力, 致使劣质食品仍有市场。2.3.2这次抽检的 120 份酱油中, 涉及省内外 39 家生产企业, 有时在同一标准文本中, 注明卫生指标按 GB2717酱油卫生标准 执行, 但同时在理化指标中, 另立明显低于国家标准的氨基酸态氮指标, 混淆卫生指标和质量指标的概念。有的将氨基酸态氮剔除, 而用可溶性固形物, 无盐固形物、全氮等项目加以替代。由于上述原因的存在, 为制造伪劣产业提供了方便。一些生产企业, 为了逃避国家标准的控制, 而以新产品形式, 另行制订低于国家标准的所谓企业标准, 以此来欺骗消费者。对付监督执法部门的监督, 为此, 食品企业在制订企业标准时, 必须有卫生监督机构人员参与, 企业取得卫生行政部门颁发的卫生许可证后, 方可办理工商执照。第三章 氨基酸态氮的检测及分析3.1 影响酱油中氨基酸态氮含量的因素氨基酸态氮是衡量酱油质量的重要指标, 本文从生产工艺、过程控制等方面进行探讨影响氨基酸态氮含量的因素。酱油的生产机理是原料中的蛋白质、淀粉经曲霉菌等微生物水解, 水解产物再相互进行复杂的反应, 最后形成具有色、香、味俱佳的产品。其水解过程：蛋白质胨多肽氨基酸；淀粉糊精麦芽糖葡萄糖。从其水解过程可知, 氨基酸态氮是从原料中蛋白质水解而来, 因此有适宜蛋白质水解条件的其氨基酸态氮含量就高, 反之氨基酸态氮含量降低。3.1.1 生产工艺酱油按发酵工艺分为高盐稀态发酵酱油( 含固稀发酵酱油) 和低盐固态发酵酱油。高盐稀态发酵酱油是以大豆和/ 或脱脂大豆、小麦和/ 或小麦粉为原料, 经蒸煮、曲霉菌制曲后与盐水混合成稀醪, 再经发酵制成的酱油。其有浓郁的酱香及酯香、味美鲜、风味纯正, 但盐度高对蛋白质的分解有一定的抑制作用, 生产周期长。低盐固态发酵酱油是以脱脂大豆、麦麸为原料, 经蒸煮、曲霉菌制曲后与盐水混合成固态酱醅, 再经发酵制成的酱油。其色、香、味稍欠, 但蛋白质利用率高, 产品质量稳定, 生产周期短。3.1.2 生产过程控制控制酱油生产工艺流程一般为：选料预处理(破碎、焙炒)浸泡蒸料冷却制曲发酵淋油(压榨)灭菌澄清成品。选料 酱油中氨基酸态氮是从原料中的蛋白质水解得到, 原料中蛋白质含量高其转化率高, 产出率也较高。豆粕是大豆先经过适当的热处理, 调节其水分在 8. 5% 左右。经压扁后加入有机溶济, 萃取油脂后烘干, 除去溶济, 其一般呈片状颗粒。豆粕中蛋白含量高, 脂肪低, 水分少, 容易粉粹, 价格低廉, 是酱油的理想蛋白质原料。另外淀粉原料中也含有蛋白质, 麸皮是小麦制粉时的副产物麸皮质地书、疏松, 比重小, 表面积大, 含粗蛋白质9.4%17.5% , 还含有多种维生素、钙、铁等无机盐, 营养成分适于促进米曲霉生长和产霉, 既利于制曲, 又有利于淋油, 能提高酱油原料的利用率和出产率, 价格低廉使用方便, 是作为酱油生产的主要淀粉原料。但为了提高酱油质量, 改善风味还应增加淀粉含量较多的原料。预处理 原料处理适当与否直接影响到制曲的难易、曲的质量、酱醅的成熟、酱油的质量和原料的利用率等。根据原料不同经过适度的破碎、焙炒等处理能提高原料蛋白利用率, 原料破碎粒直径为 25 mm较宜, 颗粒过大其浸泡时间会延长, 还会发生浸不透的现象, 因而不能充分蒸熟, 蛋白质不能达到适度变性。这样的原料用于酱油制做, 易导致酱醅发酵不良, 影响成品质量和原料利用率。原料粉碎也不能过细, 否则润水过程中容易结块, 制曲时曲料密实,通风不畅, 影响成曲质量。带壳的原料经炒焙还能提高脱壳率同时也给酱醅增加色泽和香气, 经过破碎、炒焙为浸泡、蒸料创造有利条件。浸泡 蛋白质要经过适度变性才能被微生物分解,浸泡有利于蛋白质在蒸料时适度变性和淀粉的充分糊化, 同时使原料中含有一定水分为米曲霉菌的生长繁殖提供一定的水分。一般情况, 原料中氨基酸态氮的生成率随着加水量的增加而逐渐提高, 但不是越多越好, 随着水分的增加, 污染杂菌的机率也增加, 不仅使原料中蛋白质成分损失, 而且影响酱油质量。浸泡的时间应视原料、季节而定不宜过长或过短。蒸料 蒸料是使原料中蛋白质适度变性及淀粉糊化, 此外还可杀灭原料中的微生物以利于米曲霉的生长。原料不经过适度变性不能被微生物水解, 变性过度容易产生酸败。因此在蒸料过程中要根据不同的原料控制相应的蒸气压和时间, 以确保蛋白质的适度变性, 同时蒸料结束应立即冷却, 避免继续受热, 致使蛋白质过度变性。制曲 成曲的好坏直接影响酱油的品质和产量, 因此首先要选择优良的种曲, 种曲应酶系丰富, 酶活力高；繁殖力强,适应性强, 对杂菌抵抗力强；不产生有毒成分；菌种纯, 性能稳定；其二要加强制曲过程中温度、湿度、通风、时间等的管理, 定时观察、检查、记录温、湿度及通风情况。曲霉生长的最适温度 3037；40生长缓慢, 42停止生长, 45时开始死亡。控制适宜的温度有利于曲霉的生长, 同时抑制杂菌的繁殖。不同微生物的繁殖对湿度的要求不同,除曲料含水要控制外, 曲室必须根据制曲的各个阶段来维持一定的相对湿度, 以保持曲霉生长繁殖所需的水分。不同的制曲阶段需不同的温、湿度, 初期一般保持在2528, 入室后20 h左右品温逐渐上升, 如超出 40需通风散热, 同时需翻曲促使菌体均匀繁殖。制曲时间一般在 3040 h, 待菌丝状实成黄绿色时即可出曲。发酵 发酵是酱油生产的主要环节, 也是蛋白质分解的过程以及分解物再次发生复杂反应的过程。食盐对蛋白酶的活力有一定的抑制作用, 盐度过高, 会使蛋白质的分解速度下降, 盐度过低, 易造成产酸菌大量繁殖, 使酱醅中的 pH 下降, 抑制了中性、碱性蛋白酶的活力。保温发酵是根据最佳的酶活性温度确定其温度, 蛋白酶系的最适宜温度一般在 4045, 若超过 45, 则随温度的上升, 酶迅速失活。所以发酵时要特别控制好酱醅的温度, 防止发生酸败；其次, 加强生产环境和生产过程的卫生管理, 防止杂菌的滋生繁殖；最后,视情况进行适度翻醅使发酵均匀充分。灭菌 酱油中含有 16%以上的食盐, 绝大多数病源菌会迅速死亡, 但酱油酿制过程中由于各种条件限制极易污染, 特别是产膜性酵母, 常在酱油表面生白花, 引起酸败变质。因此经过加热杀灭大量微生物, 有助于延长酱油的贮藏期; 同时也可使各种酶失活。灭菌大多采用明火加热或间接蒸汽加热灭菌, 其可达到浓缩、增加色泽、除去悬浮物调和风味, 使产品品质进一步提高。此过程要掌握酱水的温度和熬煮时间, 温度过高氨基酸态氮含量明显降低, 另外易产生味, 影响产品风味。灭菌温度一般不超过 80。油生产地域差别较大, 传统工艺与新工艺新方法并存, 产品类别层出不穷。要生产出好的酱油产品满足市场需要还要考虑很多方面的问题。3.2 材料与方法3.2.1 样品采集2010年-2012年 市内销售的及餐饮行业使用的瓶装、袋装和散装酱油共202份。（其中2010年、2011年为历史参考记录）3.2.2 仪器和试剂仪器 酸度计；磁力搅拌器；碱式滴定管；移液管。试剂 甲醛溶液 ( 36% )；氢氧化钠标 准滴定溶液( 0.05 mo l/L )：按 G B /T 601规定的方法配制和标定。3.2.3 试验方法采用 GB/T5009 39- 2003方法 (甲醛值法 )测定：( 1)吸取 5.0m l样品, 置于 100 ml容量瓶中, 加水至刻度, 混匀后吸取 20.0m l, 置于 200m l烧杯中, 加 60 m l水, 开动磁力搅拌器, 用氢氧化钠标准溶液滴定至酸度计指示 pH = 8.2, 记下消耗氢氧化钠标准滴定溶液毫升数, 可计算总酸含量。( 2)加入100 m l甲醛溶液, 混匀。再用氢氧化钠标准滴定溶液继续滴定至 pH = 9.2, 记下消耗氢氧化钠标准滴定溶液的毫升数。(3)取 80 m l水, 同时用上述方法做试剂空白试验。(4)根据公式计算出含量。质量指标检测的准确与否，一方面直接影响到消费者的权益，另一方面也影响企业的声誉、效益等。因此，如何提高检测的准确性，尽可能地使检测结果与真实值接近，杜绝不合格产品流入市场，这是非常重要的。影响检验结果的准确性主要有以下几个方面的原因：3.2.3.1 空白问题空白实验应每次检验时都做，如果是每天都做氨基酸态氮的检测，而且实验所用的蒸馏水或甲醛溶液等没有变化，可以不用每次都做，但当蒸馏水或甲醛溶液等变化后，就一定要重新做空白实验，在实践中发现，当更换实验试剂或仪器以至实验室的温度、湿度发生改变时，空白值也会有很大变化，如果一直沿用一成不变的空白数据，会使检测结果有很大的误差。3.2.3.2 仪器校正一般所用的酸度计在使用一段时间后应重新校正，特别是室温差别大时，如实验室没有恒温设备时就更应该经常对酸度计进行校正。校正时 pH 缓冲液应选择新配制的标准缓冲液而且应准确按规定配制，pH 缓冲液存放时间过长，其 pH 值会发生变化，直接影响滴定终点，从而导致检测结果的不准确。3.2.3.3 0.05mol/L氢氧化钠标准滴定溶液0.05mol/L的氢氧化钠标准滴定溶液，由于配制起来须对基准级的邻苯二甲酸氢钾进行干燥恒重，相对来说配制比较麻烦，因此很多实验室都一次配 1L 或2L 甚至更多，经准确标定后就一直使用。在长期工作中发现，氢氧化钠的浓度会随着时间发生潜移默化的改变，特别是室内温度较高时，氢氧化钠浓度渐渐降低，导致检测结果偏高，因此一般使用的氢氧化钠溶液还是少配、勤配、定期标定，室内温度较高时更应如此，一般一个月就应重新标定一次。3.2.3.4 滴定管的操作及读数（1）使用前的准备 在装滴定液前，须将滴定管洗净，使水自然沥干(内壁应不挂水珠)，先用少量滴定液荡洗三次，(每次约5mL10mL)，除去残留在管壁和下端管尖内的水，以防装入滴定液被水稀释，降低标准滴定液的浓度，使检测结果偏大。滴定液装入滴定管应超过标线刻度零以上，这时滴定管尖端会有气泡，必须排除，否则将造成体积误差。如为酸式滴定管可转动活塞，使溶液的急流去气泡；如为碱式滴定管，则可将橡皮管弯曲向上，然后捏开玻珠，气泡即可被溶液排除。最后，再调整溶液的液面至刻度零处，即可进行滴定。（2）操作注意事项 滴定管在装满滴定液后，管外壁的溶液要擦干，以免流下或溶液挥发而使管内溶液降温 (在夏季影响尤大)。手持滴定管时，也要避免手心紧握装有溶液部分的管壁，以免手温高于室温(尤其在冬季)而使溶液的体积膨胀(特别是在非水溶液滴定时)，造成读数误差。每次滴定须从刻度零开始，以使每次测定结果能抵消滴定管的刻度误差。在装满滴定液后，滴定前“初读”零点，应静置 1min2min 再读一次，如液面读数无改变，仍为零，才能滴定。滴定时不应太快，每秒钟放出34 滴为宜，更不应成液柱流下，尤其在接近滴定终点时，更应一滴一滴逐滴加入(在终点前可适当加快些滴定)。滴定至终点后，须等 1min2min，使附着在内壁的滴定液流下来以后再读数，如果放出滴定液速度相当慢时，等半分钟后读数亦可，“终读”至少读两次。滴定管读数可垂直夹在滴定管架上或手持滴定管上端使自由地垂直读取刻度，读数时还应该注意眼睛的位置与液面处在同一水平面上，否则将会引起误差。如用俯视的方法读数会造成读取体积偏大，仰视则会造成读取体积偏小，因此一定要使眼睛同刻度线保持水平。为了协助读数，可在滴定管后面衬一“读数卡”(涂有一黑长方形的约4cm1.5cm 白纸)或用一张黑纸绕滴定管一圈，拉紧，置液面下刻度 1 分格 (0.1mL) 处使纸的上缘前后在一水平上；此时，由于反射完全消失，弯月面的液面呈黑色，明显的露出来，读此黑色弯月面下缘最低点。滴定液颜色深而需读两侧最高点时，就可用白纸为“读数卡”。若所用为白背蓝线滴定管，其弯月面能使色条变形而成两个相遇一点的尖点，可直接读取尖头所在处的刻度。3.2.3.5 试剂有效期测定氨基酸态氮时的主要试剂是甲醛溶液，由于甲醛溶液放置时间过长，会析出晶体，造成甲醛溶液失效，引起测定误差，因此在实验时应先检查甲醛溶液是否有晶体析出，如有晶体析出应更换试剂，以免造成测定结果失准。3.2.3.6 评价标准根据国家标准（GB 2717-2003）对样品进行评价。3.3 结果3.3.1 不同年度 样品酱油中氨基酸态氮检测结果3年里共抽检同批样品202份, 其中2006年70份, 含量范围0.020.62 g/100 m, 达标率 65.7%；2007年 62份, 含量范围 0.070.75 g/100 m,达标率 74.2%；2008年 70份, 含量范围 0.100.80 g/100 m, 达标率 85.7%。结果表明: 随时间的递进氨基酸态氮值和达标率都在不断增长和提高。3.3.2 不同领域 抽检的酱油中氨基酸态氮检测销售行业抽检样品 50份, 含量范围 0.200.80 g /100 m,达标率 86.0%；餐饮行业抽检 152 份, 含量范围 0.020.48 g /100 m, 达标率 71.7% 。结果发现：销售行业抽检的酱油品质高于餐饮行业, 其中有 4 份样品 (均抽检于餐饮行业 )氨基酸态氮含量仅为国家标准的 5% , 疑为掺水或勾兑酱油结果 (见表 2)。表 2 不同领域抽检的酱油中氨基酸态氮检测结果领域年度样品数含量范围（ g/100ml)达标数达标率（ %）销售行业2010180.200.621477.82011120.320.751083.32012200.380.801995.0总数500.200.804386.0餐饮行业2010520.020.423261.52011500.070.423672.02012500.100.484182.0总数1520.020.4810971.73.4 讨论酱油综合评述, 随着生活质量的提高，人们对酱油的质量、营养风味等方面提出更多、更新、更高的要求，从而促使酱油达标率不断提高，酱油的品质不断提升。造成酱油中氨基酸态氮含量较低的主要原因：一、企业为降低成本, 原入较少或使用低价原辅料；企业生产工艺控制不严, 发酵时间不足、发酵温度过高及 菌种单一化造成酶分解不够等, 从而影响氨基酸生成。二、更有利欲熏心的不法商贩, 制造经过焦糖色素、盐和水的简单勾兑形成所谓酱油出售。这些非法制品含有砷、铅、汞等有毒元素, 摄入过量对人体健康造成极大危害, 更扰乱了正常的市场经济秩序。三、销售和餐饮行业为了牟利, 购进低价、私自掺水或勾兑酱油出售或食用。建议卫生监督管理部门加大监督执法力度, 严厉打击生产、销售假冒伪劣酱油的不法商贩。同时提醒消费者, 选购酱油时关注产品质量、标签，购买正规酱油企业的产品；一旦发现不达标酱油，广大消费者应及时向当地执法部门进行举报。第四章 氯丙醇的检测及分析4.1 食品中氯丙醇污染及毒性氯丙醇是继二嗯英之后食品污染领域又一热点问题，被列为食品添加剂联合专家委员会（JECFA）优先评价项目,主要来自以盐酸水解蛋白工艺生产酱油。目前,人们关注氯丙醇是因为3-氯-1,2-丙二醇和1,3-二氯-2-丙醇具有致癌性。二十世纪70年代,人们就发现氯丙醇能使精少和精子活性降低,并能抑制雄性激素生成。80年代,英国发现用盐酸水解植物蛋白水解液生产味品中会产生少量氯丙醇,且最普遍的是3-氯-1,2-丙二醇。1999年欧盟检测出我国出口酱油中氯丙醇超标,从而使我国部分企业产品被禁止进 口,为此我国开展对抓丙醇调查和研究,以帮助企业改进生产工艺,建立统一国家标准,利于与国际接轨,使我国酱油工业能长期健康发展。4.1.1 氯丙醇的种类和特性氧丙醇一般指丙三醇上经基被氯原子取代个所构成一系列同系物、同分异构体总称。在酸水解植物蛋白（HVP）过程中可形成4种氯丙醇化合物：3-氯-1,2-丙二醇（3-MCPD）、2-氯-1,3-丙二醇（2-MCPD）、1,3-二氯-2-丙醇（1,3-DCP）、2，3-二氯-1-丙醇（2,3-DCP）（见图1）。氯丙醇化合物均比水重，沸点高于 100，常温下为液体,一般溶于水、丙酮、苯、甘油乙醇、乙醚、四氯化碳等。CH2-OH CH2-OH CH2-Cl CH2-OHl l l lCH-OH CH-Cl CH-OH CH-Cll l l lCH2-Cl CH2-OH CH2-Cl CH2-Cl3-MCPD 2-MCPD 1,3-DCP 2,3-DCP图1 四种氯丙醇化合物4.1.2 食品中氯丙醇的来源食品加工贮藏过程中均会受到氯丙醇污染,其中酱油、蚝油等调味品加工过程中产生氯丙醇是其污染食品主要途径,已成为一个国际性食品安全问题。目前已有研究表明传统方法生产天然酿造酱油中并没有发现产生氯丙醇,某些酱油等调味品之所以被检出有抓丙醇,是添加有不合卫生条件酸水解蛋白质液缘故。由于酸水解蛋白液成本低,且具有氨基酸系列物质和呈味性成分,能增加食品中营养成分,因而成为蓬勃发展起来新型调味品原料。酸水解蛋白质液是指在酸或酶作用下,水解富含蛋白质组织所得到产物。其中以动物性原料水解，就是水解动物蛋白（Hydrolizeed Animal Protein，HAP）；如果以植物性原料水解，就是水解植物蛋白（Hydrolizeed Vegetable Protein，HVP），两者简称HP。传统工艺水解是将用浓盐酸在109下回流酸解, 在这过程中,为了提高氨基酸得率,需加入过量盐酸。此时若原料中还 留存油脂,则其中三酞甘油就同时水解成丙三醇,并进一步与盐酸中氧离子发生亲核取代作用, 生成一系列氯丙醇类化合物。在实际生活中,大量产生的是3-MCPD，少量产生的是1,3-DCP和2,3-DCP及2-MCPD。4.1.3 氯丙醇毒性及检测标准氯丙醇的毒性包括 急、慢性毒性作用，致突变性，致癌性。其中急、慢性毒性作用分为一般毒性作用和生殖毒性作用两种。目前我国对于食品中氯丙醇仍无与国家标准配套检测标准。广州出入境检验检疫局食品实验室对氯丙醇检测技术进行研究,目前已成熟检测氯丙醇最新方法为气相色谱/双申联质谱同时测定酱油中1,3-DCP、2,3-DCP和3-MCPD，检出限为0.01mg/kg。4.2 酱油中三氯丙醇的检测氯丙醇是在国际上公认的具有毒性作用的物质, 其中三氯丙醇是氯丙醇最常见的方式之一。据报道, 3- 氯 - 1, 2-丙二醇 (3MCPD)主要毒害神经系统和血液循环系统, 容易诱发人得神经病和心脏病; 通过动物试验显示 3MCPD可产生致癌作用, 并具有遗传性; 另外, 学者们还发现, 氯丙醇的异构体对不同器官的毒性程度有所差异。1999年欧盟因检出我国出口的部分酱油中氯丙醇含量超标并对我国出口的酱油进行查封和禁止销售事件发生后, 我国于 2000年修改制定了酿造酱油国家标准, 同时制定了配制酱油和酸水解植物蛋白调味液两个行业标准, 在酸水解植物蛋白调味液中首次明确规定3-MCPD限量卫生标准为1mg/kg,我国相关产品质量监督机构也加强了对酱油中三氯丙醇含量的监测,但由于国家标准中并没有明确规定酱油中三氯丙醇的限量指标,因此在实际操作中, 难以对疑似产品进行准确的分析判定和作出进一步的处理。本文就 20102012年3次对河南省境内市场销售的酱油中三氯丙醇的监测结果和对三氯丙醇的判定依据进行了分析。4.3 材料与方法4.3.1 研究指标根据澳大利亚、日本和美国的酱油膳食摄入量资料显示，在3-氯-1，2-丙二醇含量超过1mg/kg的水解植物蛋白和酱油中检出1，3-二氯-2-丙醇，两者有量化关系，3-氯- 1，2-丙二醇与1，3-二氯-2-丙醇的含量比最少是2011。因此我们以3-氯-1，2-丙二醇作为氯丙醇的主要研究指标。4.3.2 酱油样品来源对长春市内食品商场、超市、集贸市场销售的酱油, 按卫生部规定的健康相关产品采样数量和方法, 进行随机抽取,按标示要求存放, 2010-2011年的样品送河南省卫生防疫站检验中心进行检验, 2012年的样品送中国疾病预防控制中心营养与食品安全所检验。4.3.3 仪器设备气相色谱-质谱联用仪(CP3800 GC，Saturn 2000MS，美国瓦里安公司)；超纯水器 ( 美国密理博公司)；磁力搅拌器(型号 PC-420，美国 Corning 公司)。4.3.4 材料手动固相微萃取装置(美国 Supelco 公司)，手动固相微萃取手柄及固相微萃取纤维(美国 Supelco 公司)，具体型号分别为:CarboxenTM/ 聚二甲基硅氧烷( CarboxenTM / Polydimethylsiloxane , CAR/PDMS, 75m )聚丙烯酸酯 ( Polyacrylate, PA, 85 m )、聚乙二醇/二乙烯基苯( Carbowax / Divinylbenzene，CW/DVB,65m)聚二甲基硅氧烷/二乙烯基苯( Polydimethylsiloxane / Divinylbenzene，PDMS/DVB，65m )、聚 二 甲 基 硅 氧 烷 ( Polydimethylsiloxane，PDMS，100m ) 和二乙烯基苯 / CarboxenTM/ 聚二甲基硅氧烷( Divinylbenzene / CarboxenTM / Polydimethylsilox-ane，DVB / CAR / PDMS，50 /30m ) 的固相微萃取纤维。4.3.5 标准品与试剂除另有说明，使用的试剂均为分析纯，水为超纯水。1，3-DCP 和 2，3-DCP 标准品 ( 纯度 97. 0% ，美国 Fluca 公司)，d5-1，3-DCP 标准品( 纯度98%，德国 Isotec 公司)。双氯丙醇混和标准溶液:用超纯水配制 1，3-DCP 和 2，3-DCP 标准储备液 ( 1 000 mg / L)，再用纯水配制成 100 mg/L 的中间液和浓度为 10 mg/L 及1 mg / L 的混合标准使用液。氘代双氯丙醇内标溶液:用超纯水配制 d5-1，3-DCP 标准储备液(1 000 mg / L)，再用纯水配制成 100mg / L 的中间液和浓度为 5 mg / L 的内标标准使用液。4.3.6 试验方法4.3.6.1 试样制备称取酱油 8 g( 精确至 0. 001 g)置于 15 ml 的顶空瓶中(对于实际样品可根据样品基质及含量水平的不同，从 1 到 8 g 改变酱油的取样量，加饱和 NaCl 溶液至 8 g)，加入浓度为 5 mg/L的 d5-1，3-DCP 内标标准