毕业论文-液化气槽车的设计与制造.doc

武汉工程大学毕业设计（论文）说明书 前言目前，世界上80%的石油。化工产品靠公路进行运输，而罐体运输占了相 当 大的比例，其中日本39.8%的石油产品使用罐车进行公路运输，美国专用汽车的产量占载货汽车的55%以上。我国石油，化工产品使用罐车的公路运输量也在大大增加，特别是液化石油气的运输更是如此。1.概述槽车是压力容器的一种，分为液化石油气汽车槽车和液化气体铁路槽车两大类。液化石油气汽车槽车，是指缸体容积大于1m3，运输液态丙烯、丙烷、丁烯、丁烷、丁二烯等，以及它们的混合物的汽车槽车。其中，包括缸体固定在汽车底盘上的单车式汽车槽车和半拖挂式汽车槽车，还包括缸体靠附加紧固装置安放在卡车货箱内的活动式汽车槽车。温度度为-4050的运输氨、液氯、液态二氧化硫及液化石油气(丙烯、丙烷、丁烯、丁烷、丁二烯及其混合物)等的铁路槽车。槽车具有容积大、流动性强、世界各国对槽车的安全管理均很严格，我国也不例外，劳动人事部、公安部、铁道部等均有明文规定，对槽车的设计、制造、检验、使用和管理的各环节提出了明确而又严格的要求，以保证人员、设备和财产的安全。槽车已实施进口商品安全质量许可制度，未取得进口安全质量许可证书的商品不准进口。2.检验标准根据“中华人民共和国进出口商品检验法”及“进出口锅炉、压力容器监督管理办法”等法规、文件规定，进出口槽车的质量及安全性能不能低于我国的现行标准规定。槽车的检验标准有下列几种。1. 我国现行的法规类标准：如“锅炉压力容器安全监察条例”、“压力容器安全监察规程”、“液化石油气汽车槽车安全管理规定”、“液化气体铁路槽车安全管理规定”，以及我国车辆管理部门和交通监理部门对车辆的管理规定。这些规定、条例中明确地规定了槽车设计、制造、检验、使用和管理的各种要求。2. 合同或信用证中双方对进出口槽车质量和检验约定的标准或技术条件：对于进出口槽车的检验，除了必须依据以上所述现行法规类标准外，亦应结合合同或信用证所列标准，对照可参阅生产国或通用标准。但合同所订标准低于我国现行标准的，应以我国现行标准为检验依据。3. 具体的技术标准：进出口槽车检验中，除了依据法规性标准外，必然要涉及到材料、材料试验、材料检验、加工工艺、零部件质量、整体性能和质量等具体的技术性标准。这类标准很多，不再一一列举。3.检验项目和方法鉴于槽车具有压力容器和车辆双重性，其检验项目和方法包括了该二者内容，可参阅本书有关部分予以掌握。槽车特有的检验项目有下列内容。1. 文件资料审查；2. 车体特性检验；3. 材料检验；4. 缸体表面质量检验；5. 缸体几何尺寸检验或检测；6. 缸体焊缝质量检验或检测；7. 安全阀的检验，其中包括型式与特性、外观和另部件质量、性能检验；8. 紧急切断装置检验，主要内容同“3”中(7)、(9)；9. 液面计的检验，其中包括型式与特性、外观质量、测量范围、指示精度和误差；10. 充装量的核定；11.整车稳定性能检验，其中包括，轴荷分配的测定、最大侧向稳定倾角的测定，重心位置的测定和稳定性计算等中文摘要：本文主要论述了槽车上罐体的结构设计过程，并结合各种校核规定进行校核；还简要地阐明了槽车的制造工艺； 关键词：槽车，名义厚度，开孔补强，垫片，安全阀Abstract: The following article mainly explain the process of designing an oil tank .And simply show the fabrication process of one full tank.Keyword :Tanker, Nominal thickness , Reinforced opening ,Backup plate ,Emergency valve.第一章 设计参数1.1 汽车罐车结构形式一般为固定式、活动式、半挂式、三种，液化石油气汽车罐车绝大部分为固定式结构，本设计为也是固定式结构。1.2设计参数及其说明：工作介质: 液化石油气设计压力Pc:1.77 Mpa设计温度:50总装载质量:38T车体质量:11.65T附件质量:1.2T装载系数: （）注:驾驶室按2人计算,单人质量按0.065T计算设计参数根据压力容器安全技术监察规程和国标GB150钢制压力容器选定，并参照液化气体车罐车安全监察规程和国标GB150的有关规定选定设计参数，选定参数如下表：名称单位设计参数设计压力MPa1.77设计温度50总质量Kg38000介质液化石油气腐蚀裕度mm0.25焊接接头系数1.0主体材料16MnR水压试验压力MPa1.77安全阀卸放装置结构形式圆柱罐体无梁承载式公称压力 PNMPa2.5阀座喉径 dtmm32开启压力MPa1.77回座压力MPa0.8倍开启压力1.3 设计结构说明该车主要由汽车底盘、罐体、安全附件、阀门箱、防冲板、装卸装置等机构组成，整车采用圆柱罐体无梁承载式结构，整车布局应合理，罐体与底盘的连接结构和固定装置牢固可靠能满足运输要求，能承受重力加速度得震动、冲击，并具有足够的刚度与强度，罐体纵向中心平面应重合，并符合GB1589汽车外廓尺寸界限、GB7258机动车运行安全技术条件的相关规定，其罐体应符合容规、罐规、GB150的相关规定。如下图所示：液氨气体运输车罐体均采用圆筒形筒体、双椭 、圆封头结构，罐体内直径大小取决汽车底盘的种类和最大充装重量，直径过大则因重心升高、加大车宽度而影响车稳定性和安全性，若直径过小则要加长罐体，则可能受到汽车底盘的限制。这就要求设计者根据最大重装重量，合理选择汽车底盘，确定合适的罐体内直径Di后，按下式即可确定罐体的长度L： L=4（W/-2V封头）/3.14Di3其中V封头为封头容积（m3），W为最充装重量（t），为单位容积充装重量（t/m3）。（1）封头的选择 一般选择标准椭圆形封头，它具有受力好，厚度适中，与圆筒形筒体相焊接边缘应力小，成形方便等优点。封头应符合GB150、T4737椭圆封头 （2）法兰、凸缘、紧固件为防止法兰变形、垫片冻裂、密封面泄漏等引起发生安全事故，确保连接可靠，人孔法兰选用凸缘密封面均为凹凸面，垫片选用聚四氟乙烯垫片，且选用高强度螺栓。 （3）防冲板由于罐体在运输过程中频繁地承受振动、冲击，为了减少罐车行驶时，介质对罐体的运动压力，确保稳定行驶，罐体内应设置防冲板，每个防冲段的容积一般不大于3m3，防冲板与罐体的联系应采用牢固的结构，本设计直接与罐体焊接式。（4）汽车底盘汽车罐车的底盘应选用中国汽车工业总公司和公安部联合公布的汽车产品目录中的汽车底盘和进口车底盘，其质量应符合相应的国家标准、行业标准的规定，其生产单位必须保证底盘产品质量，并应提供技术资料和产品合格证的质量证明文件。 （5）罐体与底盘的连接 罐体焊接在受力较好的两长条V型支座上，用螺栓通过固定卡座固定在汽车底盘大梁上 如图下图所示：1.4 设计方案的确定此设计方案的容积由所给参数确定，罐体主要的结构尺寸由最省材来确定；罐车布置和结构尺寸的依据是：1 结构合理、制造方便；2 易于安装和运输； 易于操作、维护和控制。第二章 材料选择及槽车主要部件的罐体强度设计2.1 材料选择概述压力容器用钢的基本要求是有较高的强度，良好的朔性、韧性、制造性能以及与介质的相融性。压力容器零件材料选材时，应综合考虑容器的使用条件，零件的功能和制造工艺，材料性能，材料使用经验，材料价格和标准规范。此容器用于液化石油气的运输，设计温度为50，设计压力为1.77Mpa，腐蚀裕量为1mm。16MnR是用途最广泛的，用量最大的压力容器专用钢板，在-20475工作范围内，焊接性能良好，当厚度大于34mm时，焊前不用预热，且具有良好的综合力学性能和工艺制造性能，用16MnR制造的压力容器比用其他碳钢材料节约20%30%，所以选用16MnR作为制造罐体的主要材料比较合理。人孔筒体及其余附件，由于直径小于500mm时可用钢管直接做成，考虑到壳体的材料以及焊接方面的因素，相近或相同的材料具有更好的焊接工艺性能，故选用20号钢管作为各种接管材料，其余部件可按相应的标准选取标准构件（支座，螺栓等）。2.2罐体的尺寸确定及结构选型2.2.1 质量规范及材料规范 由所给产品的技术参数,槽车的总质量不得超过38T，车体质量为11.65T，车上驾驶员以两人计，各0.065T，附件为1.2T.W罐+W介38-W车-W人-W附 =38-11.65-2*0.065-1.2 =25.02 T由2.1可知选用材料为16MnR,使用进行热轧，正火处理,选择钢材厚度范围是6-16mm,查资料可知16MnR的 t=170MPa , s=345MPa2.2.2 罐体的长径确定(1) 初选液化石油气的质量W介=16T 查表可知其密度=0.42T/M3 则液化石油气的体积为V=38.1M3(2) 初取L/D=3.5L+b=38.1对于标准椭圆封头有：a=2bD=2a(a为椭圆长半轴长度，b为椭圆段短半轴长度) D=2.33m L=8.16m试取筒体内径及长度 D=2.4m L=7.4m2.2.3 确定筒体及封头厚度 液化石油气的设计压力以1.77Mpa计算 =12.56mm=12.53mm钢板腐蚀裕量，查表得钢材负偏差=0.25mm，则设计厚度为：=+=12.56+0.25+1=13.81mm=+=12.53+0.25+1=13.78mm圆整后取筒体和封头均取名义厚度=14mm 有效厚度 =14-1.25=12.75mm2.2.4 封头选择半椭圆形封头的应力情况虽不如半球封头，但比碟形封头要好。对于长短轴之比m=2的标准椭圆形封头，从薄膜应力分析看，沿经线各点的应力是有变化的。顶点处应力最大，在赤道处出现轴向压应力，但整个端盖应力的分布仍比较均匀。与壁厚相同的筒体联结，椭圆形封头可以达到与筒体等强度，边缘应力不比薄膜应力大很多。这样的联结可不考虑它的不连续应力。对于标准椭圆形封头，由于模具加工方便，故选用标准椭圆封头JB/T4746-2002 表B.1可得封头的相关尺寸如下：DNHAV2400mm640mm6.5453m21.9905m3 封头的名义厚度为14mm,查得封头质量为706.0Kg，容积为1.9905 m32.2.5 重量校核查资料可知筒体及封头材料密度为7850Kg/M3(1)=(Di+)L=3.14*(2.4+0.014)*7.4*0.014*7850=6164.478Kg=6.17T =2*706.0=1412Kg =1.41T=+ =6.17+1.41 =7.58T(2)介质总体积V=+ =L=0.25*3.14*2.4*2.4*7.4=33.460 =2*1.9905=3.981 V=33.460+3.981=37.44138 符合设计要求=V*0.42=37.441*0.42=15.72T16T也符合设计要求(3)W=+=7.58+15.72=23.325.02故重量符合校验所以取罐体内径Di=2400mm,长度L=7400mm2.3 水压实验2.3.1实验时圆筒的薄膜应力T 校核除材料本身的缺陷外，容器在制造（特别是焊接过程）和使用中会产生各种缺陷。为考核缺陷对压力容器安全性的影响，压力容器制造完毕后或定期检验时，都要进行压力试验，它是在超设计压力下，考核缺陷是否会快速扩展造成破坏或开裂造成泄漏，检验密封结构的密封性能。由GB150-98式（3-7） =其中试验压力 =1.25(/ t)=1.25*1.77*1=2.2125MPa所以设计温度下的圆筒应力应按 GB150-98式（3-7） = 计算,则 =190.749MPa而0.9S=0.9*1*345=310.5MPaT0.9S(0.2)式中，PT 试验压力，MPa； P 设计压力，MPa； 容器元件材料在试验温度下的许用压力，MPa； t容器元件材料在设计温度下的许用压力，MPa。 在此试验中两个许用压力值相近，即满足GB150要求2.3.2液压实验方法： 实验时容器顶部应设排气口，冲液时应将容器内的空气排尽。实验过程中，应保持容器观察表面的干燥； 实验时压力应缓慢上升，达到规定压力后，保压时间一般不少于30分钟。然后将压力降至规定实验压力的80%，并保持足够长的时间以对所有焊接接头和连接部位进行检查，如有渗漏，修补后重新试验； 液压试验完毕后，应将液体排尽，并用压缩空气将内部吹干。2.4 0.1MPa的外压失稳校核（1）有效厚度 =12.75mm 名义厚度 =14mm =1214mm L/=7400/2428=3.089 /=2428/12.75=190.431(2)查表 A=0.00018 B=27MPa P= =0.14 0.11500mm时，开孔最大直径dDi/3，且d1000mm，可用等面积补强方法进行开孔补强计算D=428.5Di/3=800mm满足GB150要求,所以用等面积补强方法2.5.2 开孔所需补强面积. 筒体厚度计算=12.56mm. 开孔所需补强面积强度削弱系数fr=nt/r=0.92接管有效厚度为et=nt-C1-C2=64.5-1-0.25=63.25mm开孔所需补强面积按GB150式（8-1）A=d+2et(1-fr)=428.5*12.56+2*12.56*63.25*(1-0.92)=5381.96+127.11=5509.07 mm2. 有效补强范围有效宽度按GB150式（8-7）B=2d=2*428.5=857mmB=d+2n+2nt =428.5+2*14+2*64.5=585.5mm取二者中的较大值故B=857mm. 有效高度a) 外侧有效高度h1按GB150式（8-8）确定h1=166.25mmh1=20mm（接管实际外伸高度）取二者中的较小值故h1=20mmb) 内侧有效高度h2按GB150式（8-9）确定h2=166.25mmh2=80- =80-14-20=46mm（接管实际内伸高度）取二者中的较小值故h2=46mm. 有效补强面积 筒体多余金属面积A1按GB150式（8-11）确定A1=（B-d）(e-)-2et(e-)(1-fr) =(857-428.5)*(12.75-12.56)-2*63.25*(12.75-12.56)*(1-0.92)mm2 =81.415-1.9228 =79.492 接管多余金属面积： 接管的计算厚度=2.30mm= =2*20*(63.25-2.30)*0.92+2*46*(63.25-1)*0.92 =2242.96+5268.84 =7511.8 接管区焊缝面积（焊脚取6.0mm）A3=2*0.5*6.0*6.0=36.0mm2 有效补强面积=79.492+7511.8+36=7627.292A所选取的接管内径426mm,外径555mm足够厚，无须另行补强圈补强。2.6 人孔盖厚，螺栓2.6.1 垫片（1）XB450 石棉橡胶板 GB150-1998 JB4726查HG20606有 MFM 400-2.5 XB450厚度t=3mm 垫片系数m=2, 比压力y=11Mpa(2)全平面法兰，FF型垫片尺寸：公称直径DN垫片内径垫片外径螺栓孔数量螺栓孔直径螺栓孔中心圆直径垫片厚度T40042654016224953(3)采用宽面法兰连接a 预紧状态下基本密封宽度 =D-=540-495=45mm有效密封宽度 =4=4*=26.8mm b 操作状态下垫片有效密封宽度 2=5mm(4) 垫片压紧力作用中心圆直径 =495-（22+5）=468mm(5) 垫片压紧力 a 预紧状态下所需最小压紧力=3.14*495*26.8*11=458KN b 操作状态下所需最小压紧力 =6.28*468*2.5*2*1.77=26KN2.6.2 螺栓（1）螺栓布置 a 螺栓最小间距螺栓公称直径（B组）螺栓最小间距22262452b 推荐的螺栓最大间距 =3*22+2*28=122mm （2）螺栓载荷 a 预紧状态下螺栓载荷=3.14*468*26.8*11=458KN b 操作状态下螺栓载荷按下式计算 =0.785*1.77=311KN =26KN = =24mm mm =16.75mm =34.5mm 作用于法兰内径界面上的流体压力引起的周向力=0.785*426*426*1.77=252KN =311-252=59KN 625KN所以，=311+26+625=962KN-垫片压紧力作用中心圆计算直径预紧状态下，需要的最小垫片压紧力，N；操作状态下，需要的最小垫片压紧力，N；窄面法兰垫片压紧力，N；操作状态下需要的最小螺栓载荷(3)螺栓面积通常螺栓与螺母应采用不同材料或同种材料但不同的热处理条件，使其具有不同的硬度，螺栓材料硬度应比螺母高30HB以上。 为了保证预紧和操作时都能行成可靠的密封，应分别求出两种情况下螺栓的截面积，择其大者的螺栓截面积，从而确定螺栓直径与个数螺柱用材， =306MPaa 预紧状态下所需最小螺栓面积 =149.7；式中：预紧预紧状态下，需要的最小螺栓总截面积，以螺纹小径计算或以无螺纹部分的最小直径计算，取小者，； 预紧预紧状态下，需要的最小螺栓载荷，N； 常温下螺栓材料的许用应力，Mpab 操作状态下所需最小螺栓面积 =3143.8；式中：操作状态下，需要的螺栓总截面积以螺纹小径计算或以无螺纹部分的最小直径计算，取小者，； 设计温度下螺栓材料的许用应力，Mpa；C 需要的螺栓面积 =3143.8d 实际螺栓面积 =16*22*22=6079 ，螺栓强度足够取螺栓个数为20个2.6.3 人孔盖式中，平盖计算直径，495mm; 平盖计算厚度，； K 结构特征系数（查表7-7）得K=0.25 设计温度下材料的许用应力，170MPa； 焊接系数 ，1.0； 纵向截面中性轴与内腔纵向截面中性轴之间的距离； W轴线一侧纵向截面对轴的静矩，3 =25.25mm 考虑腐蚀裕量和负偏差，取平盖厚度为28mm2.6.4 筒体端部 （1）主螺栓 主螺栓光杆部分直径 =15.82mm (2) 主螺母 主螺母高度 a =1.05=1.05*22=23.1mm 主螺母外接圆直径 D=1.75=1.75*22=38.5mm(3)螺孔有效螺纹深度 mm2.7安全阀2.7.1采用内装式安全阀安全阀是一种安全泄放装置，是为了能够保证压力容器能够安全运行，防止发生超压爆炸而装设杂容器上的安全附属机构，是压力容器的安全附件之一，它的作用是通过阀的自动开启排出气体来降低容器内过高的压力，其优点是仅排放容器内高于规定值的部分压力，当容器内的压力降至稍低于正常操作压力时，能自动关闭，避免一旦容器超压就把全部气体排出而造成浪费和生产中断；可重复使用多次，安装调整也比较容易。但密封性能较差，阀的开启有滞后现象，泄压反应较慢。容器的安全泄放量（容器超压时为保证它的压力不会再升高而在单位时间内所必须泄放的气量）901. 安全泄放量的计算依据：压力容器安全技术监察规程附件五。根据容规附件五安全阀和爆破片的设计计算中关于压缩气体容器安全泄放量的计算公式计算安全阀的安全排放能力。2.7.2 设计压力=1.77MPa2.7.3 -安全阀出口压力 =0.1MPa -安全阀的泄放压力 =+ ，取=0.1MPa =1.87MPa /=0.1/1.87=0.05352.7.4 盛放液化气体的容积安全泄放量 无绝热保温层时 F=1.0 =3.14*2.428*(7.5+0.3*2.428)=62.73 液体的气化潜热 q=427KJ/Kg =17784.5Kg/h2.7.5 气体的绝热指数 k=1.13 =0.578 /,符合要求。2.7.6 安全阀的安装要求：1安全阀应垂直安装，并应装设在压力容器液面以上气相空间部分，或装设在与压力容器气相空间相连的管道上。2压力容器与安全阀之间的连接管和管件的通孔，其截面积应不小于安全阀的进口截面积，其接管应尽量短而直。3压力容器的一个连接口上装设两个或两个以上的安全阀时，侧该连接口入口的界面积，应至少等于这些安全阀的进口截面积总和。4安全阀与压力容器之间一般不宜装设截止阀门。为实现安全阀的再线校验可在安全阀和压力容器之间安装爆破片装置。对于盛装毒性程度为极高、高度、中度危害介质，易燃介质，腐蚀、粘性介质或贵重介质的压力容器，为便于安全阀的清洗与更换，经使用单位主管压力容器安全的技术负责人批准，并制定可靠的防范措施，方可在压力容器与安全阀之间装设截止阀门。压力容器正常运行期间截止阀必须保证全开，截止阀的结构和通径应不防碍安全阀的安全泄放。5安全阀装设位置，应便于检查和维修。2.8 载荷分配2.8.1 主要技术参数：前悬 1576 轴距：1800+3000+1600+1350车子载荷 =11.65+0.13+1.2=12.98T管子加介质载荷=23.3T2.8.2 校验a 载荷校验： 载荷简化：将受力情况简化为两个支撑点和两个集中力，一个支撑点为前面两个轮子的中心，一个支撑点为后三个轮子中间的那个轮子；受力则为=12.98T距离前支撑点1500mm,=23.58T距离后支撑点1050mm =22.39T24T 通过校验=12.98+23.3-22.39=13.8915T 通过校验b 长度校验： 总长 1576+1800+3000+1600+1350+2240=11566150 通过校验=250150 通过校验所以，按照图示的分配完全合理2.9.罐体的制造工艺:2.9.1工艺流程图2.9.1.1椭圆封头的制造加工工艺流程图 2.9.1.2筒体的制造加工工艺流程图2.9.2椭圆封头的制造加工工艺2.9.2.1备料 1、核对材料牌号，规格，炉批号，检查钢板表面不得有严重锈蚀和伤痕。按GB665496复验。2、料复验后，应将钢板逐张进行100%超声波探伤，按JB473094标准级合格。每批抽2张钢板进行-20夏比低温冲击试验，冲击功指标符合GB150附录C的规定。2.9.2.2放样划线 2.9.2.2.1按封头标准JB/T4746要求，保证封头曲面高、直边高，划出环焊缝线。2.9.2.2.2封头内表面作除锈处理，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈表面处理等级达St3级；要求见母材表面金属光泽；2.9.2.2.3划线下料尺寸：按下表所示直径系列进行，打洋冲。用钢印将材料编号打在中心部位两侧。直径系列 厚度系列 封头下料直径EHA1800EHA2400 =816mm 1.2*Di+2*h直边+mm2.9.2.2.4注意拼焊焊缝中心线间距离100mm。2.9.3切割 2.9.3.1按线切割封头直边余量，切割坡口的粗糙度200。2.9.3.2清除表面挂渣。2.9.3.4装焊拼缝 2.9.3.4.1坡口两侧25mm范围内清除油、锈、水。错边量2mm（12mm）/3mm（12mm）间隙02mm。2.9.3.4.2采取单面埋弧自动焊，定位焊条采用E5015，%c3.2（%c4）自动焊丝采用H10MnSi，焊剂采用HJ431。2.9.3.4.3焊缝表面不得有裂纹、气孔等缺陷，不允许咬边。2.9.3.4.4外焊缝余高015%s，切边4mm，内焊缝余高1.5mm，焊高差3mm。2.9.3.4.5封头拼接焊缝，在成形前应打磨与母材齐平。2.9.3.5探伤 2.9.3.5.1热压成形后，对封头的拼缝进行100%射线探伤，按JB473094中级合格。2.9.3.5.2封头表面不得有裂缝、过烧等缺陷，封头成形后最小厚度应符合相应图样要求。2.9.3.5.3用弦长封头内径3/4的内样板检查，最大间隙不得大于封头内径的1.25%，直边纵向皱折1.5。2.9.4筒体的制造加工工艺2.9.4.1备料选用材料为16MnR的高强度低合金钢板，型号为1900mm*1600mm*18mm的钢板4块。2.9.4.2放样划线 2.9.4.2.1核对材料牌号，规格，炉批号，检查钢板表面不得有严重锈蚀和伤痕。按GB665496复验。2.9.4.2.2料复验后，应将钢板逐张进行100%超声波探伤，按JB473094标准级合格。每批抽2张钢板进行-20夏比低温冲击试验，冲击功指标符合GB150附录C的规定。2.9.4.2切割:要留切割余量,凡制造受压元件的材料应有确认的标记。在制造过程中，如原有确认标记被裁掉或材料分成几块块，应于材料切割前完成标记的移植。2.9.4.3刨边: 用刨边机刨环（纵）缝坡口2.9.4.4装焊拼缝 （1）坡口两侧25mm范围内清除油、锈、水。错边量2mm（12mm）/3mm（12mm）间隙02mm。（2）采取单面埋弧自动焊，定位焊条采用E5015，%c3.2（%c4）自动焊丝采用H10MnSi，焊剂采用HJ431。（3）焊缝表面不得有裂纹、气孔等缺陷，不允许咬边。（4）外焊缝余高015%s，切边4mm，内焊缝余高1.5mm，焊高差3mm。2.9.4.5卷圆:把拼接后的钢板卷成圆筒状，较厚时预压板头2.9.4.6焊接:焊接返修:（1）当焊缝需要返修时，其返修工艺应符合焊接工艺的有关规定。（2）焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，如果超过两次，返修前均应经制造单位总负责人批准，返修次数部位和返修情况应记入容器的质量证明书。（3）.要求焊接热处理的容器，一般应在热处理前进行返修。如在热处理后返修时，补焊后应作必要的热处理。（4）.有抗晶间腐蚀的不锈钢容器，返修部位仍需保证原有要求。应在规定的部位上打上焊工钢印。对于有防腐要求的不锈钢=以及复合钢板制压力容器不得在防腐面采用硬印作为焊工的识别标记。2.9.4.7热处理2.9.4.7.1容器及其受压元件符合下列条件之一者，应进行焊后热处理|：（1）图样注明有应力腐蚀的容器，如盛装液化石油气、液氨等的容器。（2）图样注明盛装毒性为极高或高度危害性的介质的容器。2.9.4.7.2需要焊后进行消氢处理的容器，如焊后随即进行焊后热处理时则可免做消氢处理。2.9.4.7.3改善材料力学性能的热处理，应根据图样要求制定的热处理工艺进行，母材的热处理试板与容器同炉热处理。当材料供货和使用的热处理状态一致时，则在整个制造过程中不得破坏时的热处理状态，否则应重新进行热处理。2.9.4.7.4焊后热处理方法焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其操作应符合如下规定：（1）焊件进炉时的炉内温度应不得高于400（2）焊件升温到400，加热区升温速度不得大于（为焊接接头处钢材厚度，mm），且不得超过，最小可为；（3）保温时，加热区任意5000mm长度内的温差不得大于120；（4）保温时，加热区的最高与最低温度之差不宜超过65；（5）升温至保温应控制加热区气氛，防止焊件表面过度氧化；（6）炉温高于400时，加热区降温速度不得超过，且不得超过，最小可为；（7）出炉时，炉内温度应不得高于400，出炉后应在静止空气中继续冷却。1）焊后热处理应在炉内分段进行。分段热处理时，其重复加热长度应不小于1500mm，炉内部分的操作应符合上面的七条操作规定。炉外部分应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。2）C、D类焊接接头，与圆筒相连的A类焊接接头以及缺陷焊补部位，允许采取局部热处理方法。局部热处理时，焊缝每侧加热宽度不小于钢材厚度的2倍；接管与壳体相焊时加热宽度不小于钢材厚度的6倍，靠近加热区的部位应保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。3） 造部门应保存所有热处理的时间与温度关系曲线记录，保存期限不得少于7年。2.9.4.8压力实验2.9.4.8.1制造完工的压力容器应按图样规定进行压力实验.2.9.4.8.2压力实验必须用两个量程相同的并经过校正的压力表。压力表的量程为实验压力的2倍左右为宜，但不应低于1.5倍和高于4倍的实验压力。2.9.4.8.3液压实验（1）本实验液体采用水，实验时液体的温度应低于其闪点或沸点。（2）实验压力按九.2的规定。（3）16MnR钢容器液压实验时，液体温