MW-49.211-182操作及维护.doc

MW-49.2/11-182操作及维护一、 主要技术规范1、 名称新氢压缩机2、 型号：4M65-49.2/11-182型3、 型号表示意义：4列，M型，活塞力65吨，排气量;49.2立/分钟4、 主要压缩介质：氢气5、 主要技术性能51额定气量：49.2立/分（进气温度45，进气压力1.1MPA（G）5.2 最高排气压力18.2 MPA（G）5.3 行程:360mm5.4 转速:300rpm5.5 轴功率:3830KW5.6 冷却水耗量:360t/h（进水温度30,出水温度40）,其中各级气缸40 t/h6、各级吸气排气温度和压力级数吸入压力吸入温度排出压力排出温度11.2MPaA402.5MPaA12622.5MPaA405.2MPaA12135.2MPaA409.8MPaA10949.8MPaA4018.2MPaA1087、配套电机数据71型号：TAW4300-20/260072功率：4300KW73转速：300 rpm74飞轮矩：38TM275重量：50000KG二、 结构说明 本压缩机为M型，4列4级对称平衡式结构。1、4列和2、3列分别布置在机身的两侧。各级气缸、填料采用注油器少油润滑。各主要组成部分的结构有：1、 机身 为优质灰铸铁制成的上部开口框架式结构，便于主轴瓦、曲轴和连杆的装拆。为了保证有足够的强度和刚性，除内部设有增强盘外，还在主轴承的上方备有挡块和拉杆螺栓，用来承受相对列的压应力和拉应力。该机身为整体式结构，不带十字头滑道，除主轴承外还在功率输入侧设有附轴承。还设有定位轴承，由钢背挂轴承合金，分上下两半制成。主轴承上盖备有吊环螺栓孔，供装卸时使用，另外还在机身上盖板设有通风装置作为通风换气之用。主副轴承的润滑，是借助机身的供油管将油站油泵输送来的润滑油分别送到各润滑点，供润滑主、副轴承之用。2、 中体与十字头滑道组成一体，以灰铸铁铸成，两侧开有供装卸十字头销的窗口，用有机玻璃盖密封，十字头滑道上下留有润滑油孔，供润滑十字头滑履之用，润滑后的润滑油从十字头滑道两侧的沟槽通过机身油池流回油箱。3、 曲轴 由锻钢整体锻造而成，相对列两侧设有主轴颈，在电机端有一副轴颈，另外在靠近轴颈的主轴颈两端设有台肩与定位轴承配合作为轴向定位之用，其它轴承即使出现温升，产生线性膨胀也能轴向移动避免卡住，还备有挡油圈，与机身侧盖的密封沟槽共同阻止润滑油随曲轴的转动跑出，并在其端部备有法兰作为飞轮联接器的联接和对中之用。本机一二级曲柄相对主轴呈180度对称分布，三四级曲拐平面超前一二级曲拐平面90度（即以一二级曲拐平面为基准，三四级曲拐平面按电机旋转方向转90度），三四级曲柄相对主轴也呈180度对称分布。4、 连杆主要使曲轴的圆周运动转换为十字头和活塞的往复直线运动。由连杆体，连杆盖，连杆大头、小头瓦和连杆螺栓等组成，连杆体和盖以锻钢整体而成，一端与十字头销联接，一般称为小头，装有整体的青铜衬套。一端与曲轴颈联接，称之为大头，装有对半剖分的钢背挂轴承合金的轴瓦，通过连杆螺栓使连杆盖、连杆轴瓦和连杆体联接成一整体。为了确保连杆在工作中能安全的传递它所承受的交变载荷，必须保证连杆螺栓在装配时有适当的予紧力或伸长量。连杆螺栓经液压拉伸后用螺母紧固并防止松动。另外在连杆体中间钻有大小头贯通的细长孔供输送润滑油之用。5、 十头头由十字头体、十字头销等组成。十字头体由铸钢铸成，两磨擦面为了增强其耐磨性还浇筑了一层轴承合金，并开有油槽以利润滑油的均匀分布。十字头销以合金钢制成，表面是经过硬化处理的，与十字头体直孔相配合，其轴向由销定位。十字头的润滑是通过中体上下的油孔输油润滑，十字头销的润滑是通过十字头两侧的油孔输油润滑，并由此沿连杆中心的细长孔和连杆大头瓦环槽将油输送到连杆大头供润滑曲轴颈之用。6、 活塞和活塞杆 活塞是盘状结构，为保证强度和运转平稳，采用中空和内带加强的结构。为保证各级活塞质量基本一致，一级采用铸铝活塞，二、三级采用铸铁活塞，四级采用锻钢活塞。活塞杆均为合金钢制成，其工作表面经过特殊的硬化处理，有较高的硬度。每级活塞根据其所承受的工作压力和重量配有一定数量的活塞环和支承环来达到密封和支撑的目的。活塞与活塞杆的联接和紧固是通过专用扳手将螺母拧紧，然后翻边压入事先制成的沟槽里防止松退。各级活塞杆直径：120mm.材质：38GrMoAlA.7、 气缸气缸是将气体进行压缩以提高其压力的密封容器，为了防止气缸过热而制成水冷式的。由缸体、缸盖和缸座等组成，缸座两侧开有窗口便于装卸填料函和刮油环。气缸的材料根据所随的压力不同有灰铸铁和锻钢的，铸造气缸因材料的铸造性能良好，可以制成多层筒状结构，一般将工作腔、气道、水道铸成一体。各级气缸直径：一级，600mm,二级，420mm,三级，300mm,四级，230mm.8、 填料填料是阻止气缸内气体沿活塞杆向外泄漏的组件。它主要是靠节流和阻塞作用来达到密封的目的。为了使这些元件既能密封又能在磨损后起到自动补偿的作用，专门设计了少油自密封结构。填料的过分受热会大大降低其使用的寿命与可靠性，因此必须进行冷却。在填料盒中设置了冷却孔，冷却水强制在冷却孔中折返流动，以除去一部分热量。在填料法兰上开有充氮口和漏气回收孔，从气缸中泄漏过来的气体经此孔排出，用管引到集气筒后回一级气缸入口或放空。在这泄气孔前尚有前置密封圈，用来防止泄漏气体直接逸出到接筒。9、 气阀 气阀是一种广泛使用的环状自动阀，即阀片能随着气缸内气体压力的变化自行开闭，利用这种阀片在气缸内外的压力差作用下自动开启和在弹簧力作用下自行关闭的周期性变化来实现气体的吸入和排出。气阀由阀片、阀座、升程限制器、双头螺柱、螺母等组成。阀片材质：一二三级是MC（聚酰胺加碳纤维），四级是PK（聚醚醚酮加碳纤维）外形呈圆环状薄片。阀片的运动是靠升程限制器上的导向块来导向的，阀片的开启高度由升程限制器的凸台高度来控制。阀座是由合金铸铁或锻钢制成，由一组不同直径的同心圆组成，各环之间用筋连接使之成为一个圆饼状的整体，每环内外还各留有一圈突出的密封带供密封气体使用，升程限制器也是合金铸铁或锻钢制成，结构与阀座类似，但没有突出的密封带，有供限制阀片起落高度的凸台和导向块，弹簧是用17-7ph钢丝制成圆柱弹簧，有较好的耐腐蚀性能，双头螺柱是连接阀座、阀片、弹簧升程限制器等使之形成一个整体的连接件，用螺母紧固并用背帽锁牢，防止松动。10、 刮油环刮油环是一种防止十字头和气缸残余的润滑油通过活塞杆的往复运动相互串通而设置的刮油装置，装在缸座后面。由一组或两组刮油环和“O”形圈、挡圈、压盖等组成。刮油环系由锡青铜制成，回油孔开在下方，作为回油之用。11、 运动机构润滑系统 主要润滑主轴承、连杆轴承、十字头滑道等处，全部采用压力强制润滑，由油箱、主油泵、稀油站组成。（1） 油箱：以机身的油池和稀油站油箱作为运动机构润滑系统的中间油箱，以油管与主油泵和稀油站相联。（2） 稀油站：包括主副油泵、油冷却器、油压调节阀、粗精过滤器、油箱等组件，并带有油温、油压等就地安装仪表，油泵从油箱通过粗滤器将油传输到油过滤器。螺杆油泵自带溢流阀，多余的油通过此阀或旁路回到进油管线。油过滤器系二组线隙式元件，可切换使用，定期反射冲洗，清除缝隙中的堵塞物，过滤后的清净油进入油冷却器，冷却后进入总进油管。其中主副油泵有单独的电机驱动，主副油泵流量相同，可并联使用，后面装有止逆阀。主油泵主要用于压缩机正常工作中，附助油泵用于压缩机启动前的预润滑，也可以在主油泵工作压力低于规定压力时启动附助油泵共同工作。（3） 供油管路：润滑油经油泵、过滤器、冷却器、通过油管输送到各润滑点，主轴承和十字头滑道由接管直接输送，连杆大小头轴承先通过十字头，经十字头销和连杆体的油孔输送，所有经过润滑后的润滑油均集中到机身油池送回油箱。（4） 使用要求：润滑油的供油温度不得超过45；油压不得低于0.15 MPA（G）。（5） 油站润滑油;牌号 GB443-1989 N100粘度 90-110mm2/s（40）闪点 180 凝点-512、 气缸、填料润滑系统主要润滑各级气缸和填料等处，由单独电动机驱动的柱塞式注油器供气缸及填料润滑之用，各点注油量可以根据需要单独调节，一般为每分种12滴左右。由注油器、油止回阀和截止阀、输油管等组成。（1） 注油器：为柱塞泵与油箱铸成一体，带有油位指示器和视油装置。单独的电机驱动，每个柱塞泵可以不必停车单个进行拆卸和修理.（2） 油止回阀：防止气缸压力过高使润滑油倒流的装置，由阀体、柱塞弹簧、视油螺塞等组成。（3） 截止阀：供必要时截断润滑油供应之用（4） 润滑油管：是将润滑油从注油管输送到各润滑点的接管，以不锈钢制成，两端备有球状接头和连接螺母供连接之用。（5） 气缸及填料用润滑油牌号 L-DAB220粘度 218-224 mm2/s（40）闪点 242 凝点-913、 辅助装置：本压缩机的辅助装置主要有：缓冲器、级间冷却器、气液分离器。缓冲器：主要是为了防止这种往复式压缩机气流的脉动而设置的，与进、排气管接通，一般最好与气缸进排气口直接连接，尽量避免中间接管，充分发挥缓冲脉动气流的作用，这样不仅防止了气流的脉动，还可以提高各级气阀的使用寿命。缓冲器均系圆筒状容积，按钢制焊接压力容器设计准则进行设计的，具有足够的强度和缓冲容积。级间冷却器：主要起降低各级气缸排气温度的作用，由换热管束、管板、折流挡板、外壳等组成。若换热效果明显下降，气体进出换热器压差较大，应及时疏通和清理。气液分离器：主要起分离气体中夹带的油液、冷凝水等作用，主要由筒体、气体进出口管、排凝液管等组成。其基本工作原理是：气体从进口管沿筒体内壁的切线方向进入，在筒体内高速旋转，由于离心力的作用，重质的油液、凝水等下沉到筒底 ，从排液管定期排出，轻质的气体从中心管引出。筒体中的凝液应严格按操作规程定时排放，严防因凝液液位过高，液体带入气缸，造成液击事故。 14、 管路系统 包括气管、水管、安全阀、冷凝水排放管和放空管等管（1） 气体管路：从压缩机进气阀门经各级气缸和装在它们之间的缓冲罐一直到各段终级排气阀门均为气体管路，是压缩介质的联系系统，目的是将压缩气体引向各级气缸压缩之后再引向用气场所。气体管路最终排气阀门之前设有止回阀，用来防止系统中气体倒流。（2） 安全阀：在压缩机各级排气管道上都根据各级的工作压力配置了安全阀，在生产故障或操作失误而导致气体压力异常上升，超过规定压力时安全阀自动跳开，放出气体使压力不继续上升，在压力降低于正常压力后，安全阀恢复原状。在安全阀起跳后，操作人员应通过循环管路上的回路阀，使压缩机卸载或调节，查明并消除故障后才能恢复正常运行。（3） 冷却水管路：是一个封闭系统，通过进水阀门将冷却水从水源地引进本压缩机的进水管，其上设有现场安装的进水管。冷却器采用循环水冷却、气缸、填料应采用软化水冷却，以防气缸夹套及填料冷却水道结垢。在各冷却点的进回水处设有截止阀用来调节水量，冷却水流量的控制一般应控制进回水温度差在8-10范围内，且各回水支管均应与总回水管接通并在其上设有回水阀门，工作时此阀门是常开的，让使用过的热水顺利流向循环系统重复使用。当压缩机长期不用时，应将整个冷却系统中的冷却水全部放净，以防结垢和结冻。15、 控制与测量：压缩机启动，停车和正常运行的操作由控制部分来实现，即电控、仪控和操作阀门。压缩机运行时热力参数（温度、压力）的测量除了满足仪表柜上二次仪表的显示外，还有在现场上就地安装的各种压力计与温度表的显示，作为控制调节的依据，满足操作记录和视察机组运行情况的需要。16、 保护装置：配备是为了保护压缩机的正常运行，防止由巡视检查疏忽，操作失误、机械设备故障，计器失灵，外系统工况变化，断水停电等等非常情况下发生严重事故而造成机器损坏，危及生命安全。本机组的保护装置从下述几点来考虑和采取措施：161故障自动报警和联锁控制系统：1611启动条件联锁：（1）循环油泵启动后，供油主管压力稳定在0.15 MPA（G）以上，主电动机才能启动。（2）高压注油器启动后主电动机才能启动。（3）盘车器脱开后主电动机才能启动（4）供水主管的压力稳定在0.2 MPA（G）以上，主电机才能启动1612运行保护联锁（1）循环润滑油压力低于0.15 MPA（G），发讯报警，低于0.10 MPA（G）联锁停车。（2）各级排气温度高于100发讯报警，继续上升到110联锁停机（3）主轴瓦温度高于70发讯报警，继续上升到75联锁停车（4）软化水量不足，供水主管压力低于0.10 MPA（G）报警（5）电机 定子温度高于125，报警，继续升到140停车四、压缩机的试运转压缩机的试车应按下述过程分阶段进行：1、 试车前的准备工作11压缩机及其附属设备，阀门的安装检验调整记录己完备，并经审核合格。12润滑油系统的试车，清洗是必须在压缩机试车前首先做好的工作：（1）循环润滑油系统试车清洗时，须拆开机身供油接管而用橡皮短管将供油直接引至机身箱底部，使油温度在30度左右，油压维持在0.2 MPA,将油泵运转8小时,检查系统的密封性清洗程度,清洗完毕后排除污油清扫滤油器并消除发现的缺陷.换上干净的润滑油,连上机身供油接头然后再启动油泵,维持油压0.2 MPA表压,盘动压缩机检查各供油点情况,并加以必要的调整.（2）气缸填料润滑系统清洗时,先拆开注油管接头用压缩空气将注油管吹净,向注油器注入润滑油后启动注油器,在每根注油管的供油点检查出油情况,清洁程度,进行各供油点的供油量调节试验,并检查单向阀的工作情况,在确认合格后联上注油接头向注油点供油,同时盘动压缩机检查与调节注油器的工作情况.一般新机组初运转时要适当增大供油量.1.3冷却水系统的通水试验,将回水阀全部打开,打开供水总管的阀门,使水充满整个冷却系统,检查供水主管的压力（0.25 MPA左右）及水量,观察回水是否通畅,顺次关闭回水阀,注意水压的变化,检查气缸套的水在注油管处是否渗入气缸.检查完毕关闭供水阀.打开回水阀及导淋阀,应该注意在寒冷季节须将各部分存水全部放净以免冻坏设备.1.4主电机的试运转,将电机与主机脱开,单独运转2小时,按照有关电机技术规程进行主电机的试验及检查,项目如:冲击试验、通风情况、音响、轴承、电流电压、温度、振动等等。若有故障或缺陷应及时处理好方能投入使用。15电器控制装置的试验参照说明书，检查启动条件，运转保护报警停车的联锁电路工作是否符合要求并加以调整。16检查仪器仪表的安装是否正确，是否齐全，并对仪器仪表的检验与调整进行复核。2、空负荷试车21在压缩机启动前（1）全面检查各连接部件的紧固牢度及定位防松装置的可靠性。（2）检查气缸支承的安装是否正确紧固。（3）启动循环油泵和注油器，待循环油压力稳定在0.20-0.25 MPA注油器供油正常后,盘车压缩机三转以上应无碰撞阻碍等异常现象.（4）开启供水阀打开放气阀,待水压稳定到0.20 MPA以上且供水回水正常.（5）开动主电机的通风机.（6）将各级气缸上的进排气阀全部卸下来,然后用铜丝布（约40#）包住阀腔口,在各级气缸的进排气管道接口处接上粗铁丝网（约20#）,以防管道中未被清除的大颗杂质进入气缸.2.2点动主电动机,检查各部件的运动情况,在无阻碍和异常响声时,再启动主电动机运转达10分钟,监听有无异常声响,观察机组震动情况,停车后检查轴承活塞杆的发热情况,在十字头窗口及气阀孔口检查有无随油带出的金属颗粒.2.3经上述检查证实均属正常时,可第三次启动主电机作30分钟的空负荷运行,再停车检查.在经过以上三次反复检查而无导演故障时,方可使压缩机在空负荷下连续运行,时间应不小于8小时.2.4在空负荷运行过程中,密切注意各摩擦付的发热程度,并调节供油量检视压缩机在运转中的声响震动情况,及时处理故障,并应随时记录各部位的温度及事故处理缺陷修补的详细过程.2.5空负荷运转中应达到的指标.（1）主轴承温度不超过55,填料中体滑道温度不超过60.（2）运转中各部件音响震动均正常无大声敲击.（3）主电机 运行正常,润滑系统工作正常.（4）各电气仪表装置均能满足相应的技术要求.2.6对压缩机在空负荷试运转发现的问题及缺陷,应及时地解决消除并经检查为合格,同时全面地检查连接部件牢固性,均正常可靠时方可投入负荷试运转.3、吹除运转在进行压缩机的负荷试运转之前，必须先行吹除运转，将主机设备及管道中的污物残渣逐级吹洗干净，以利于压缩机的正常运行。31吹除运转前（1）应将各级气缸的进气管卸开，并在进气口蒙上过滤网，任何一级吹除时都不能使其己污染的空气窜入下一级气缸。（2）机组周围场地应清扫干净并在地面洒上清水以免灰尘扬起。（3）吹除管线上的所有阀门，必须拆除或全开，仪表和安全阀一定要拆除，待吹净后再装上。（4）装上供吹除时用的压力表，暂不吹除的下级气缸进排气阀要拆下来，并将阀孔堵住。32吹除工作从一级吸入开始逐级进行。（1）一级气缸口至水封槽的吸入管应以人工用压缩空气吹净。（2）各级气缸及其所属的设备、管道（包括旁通管、近路管、回路管）按气缸顺序一级一级地吹除。33吹除的步骤应按下列顺序进行（1）装上该级的气阀接上排气管并安上吹除压力表（2）开动压缩机升压至吹除压力，低压级为0.15-0.20 MPA，高压级为0.20-0.30 MPA。（3）进行吹除时用白湿布迎挡于吹除气体出口处来检验清洁程度。（4）依法连上该级的（缓冲器、冷却器、分离器），管道（旁通管、回路管）一步步地吹除过去直达到满意的程度。（5）吹除过程中用木锤边疆不断地敲南管道与设备，以便将附着在壁面的脏物震落下来以利吹除。34当前级己吹除完毕要进行下一级的吹除时，先清扫下一级吸入阀腔，安上进排气阀，拆除进口过滤网接上吸入管，然后依上述步骤继续吹除工作。（1）己吹除过的管道设备上的阀门仪表安全阀要及时安装。（2）每级的吹除时间应不小于2小时。（3）吹除运转中，同样要按时检查电动机润滑系统的工作情况，冷却水的流通情况及各磨擦付的发热情况，及时消除运转中发现的缺陷。35吹除运转完毕，重新清扫各级气缸内部及进排气阀腔，检查各连接部分紧固件的牢固度，清洗进排气阀，然后装上正常操作用的各种仪表气阀及阀门等。4、负荷试运转负荷试车是压缩机运转的最主要阶段，旨在全面试验压缩机组的性能，找出存在缺陷并处理完善，为压缩机投入正常运行创造条件。负荷试车的介质可以是氮气、空气或氢气，空气试车时排气压力不得超过规定压比，以氢气试车可根据设计工况。41试车时，加负荷的程序应预先加以规定，分次逐渐增加，每次加负荷后应保持较长的时间，使各级的工况稳定，机组各部位得到机械和热力的均衡。（1）负荷试车的开停车及加负荷方法步骤应与正常开车一样。（2）每次加压后都使其连续运转2小时，当满负荷（氢气）后，使压缩机连续运转72小时。（3）负荷试车运转中每隔半小时记录一次运转数据。（4）严密监视主机设备管道所有连接处的密封性，填料的密封性及发热程度，检查仪表安全阀，电气控制系统的工作，并将发生的问题，作出记录以便停车后处理。（5）在有条件的情况下可以作安全阀及电气控制装置的试验及调整。42压缩机经负荷试运转后，将所有进排气阀拆下清洗，并检查磨损情况，检查气缸镜面与活塞环的磨损情况，复测主轴与气缸活塞杆的水平度，以及时消除试运转中发生的一切问题和出现的缺陷。43检查修整完毕，应再次进行试运转，以检验缺陷处理和再装配的正确性然后投入全负荷，即正常生产工况的运转。（1）若是用空气作负荷试车，则应用氮气转换后投入全负荷运转。（2）全负荷运转应连续达8小时以上，调整安全阀，这时机组各部分运转皆属正常的话，压缩机就具备了投入正常生产的条件。5、正常操作规程压缩机每次启动，升压及调整可依下述步骤进行。（1）首先启动循环油泵与注油器，打开供水总阀，待油泵运行正常，循环油压稳定于0.25 MPA（表压），注油器供油正常，供水正常，水压稳定于0.20 MPA，盘动压缩机2-3圈，证实动作无阻障，然后方能启动主电动机。（2）开车前先进行阀门的调整，检查压缩机在停车状态下与外系统相联系的阀门是否关闭，打开各级进路阀（防漏阀关），回路阀（即卸载阀）全部打开，总回阀也打开，打开全部排污阀，这样使压缩机的启动处于空负荷状态，带压启动是绝对不允许的。（3）主电动机启动后，待压缩机运转正常就可加载，顺次关闭排污阀，再顺次关闭回路阀，慢慢地加载。当压缩机进入正常生产状态，总回阀开，各级的回路阀全闭，有时为了调节某级的压力，回路阀不是全闭。（4）应当注意启闭高压阀门时操作必须缓慢，否则重度大的高压气流突然冲出，会引起意外的事故。一切阀门及操作机构除操作人员外，切忌旁人扳动，必要时可注上“切勿动手”之类字称。6、正常停车程序（1）压缩机停车时必须先将各级压力卸掉，带压停车亦是不允许的，正常停车卸载（降压）的程序基本是开车的逆程序，卸载完毕使压缩机进入空负荷运转，这时方可切断主电动机电源，使压缩机停车。（2）当主电动机停车转动三分钟后，才能停止注油器和循环油泵的运转，冷却水的供水阀必须在停车30分钟以后才能关闭，若是长期停车，还应打开导淋阀将各部分的存积水放净，在寒冷季节短时间停车，冷却水系统可继续工作，使水不停止流动，以免产生冻结而损坏机器设备。7、紧急停车程序 在压缩机运行中，如发生异常声响异常振动，或操作指标如中间压力温度异常上升，而无法以调节的方法处理，或因外系统故障等紧急情况，就必须立即停止运转。 紧急停车时，应迅速关闭总回路阀，打开总放阀，打开末级放空阀和回路阀，依次切与外界系统的联系，再逆顺次打开回路阀降压，然后切断电源停止压缩机转动。 当紧急事故停车时来不及作卸载处理，这时压缩机带负荷停车，在带负荷停车时，操作人员须立即切断主电动机电源开关，防止突然启动，迅速地按紧急停车的顺序处理阀门。五、日常维护压缩机的连续正常运行不但依靠机组本身的结构完善，材质优良，而且还必须有良好的运转条件，正确的安装，合理的润滑和冷却都是压缩机正常运转的必要条件，日常维护就是由操作人员维持压缩机各部分的运转条件，根据机组运行情况，判断各部分的工作是否正常，及时采取保护措施。1、 运转监视日常检查由运转监视和日常检查，可以外部发现压缩机的异常情况，通过测量仪表所反映的数据，通过电控装置的监督和动作，根据操作人员的感觉（听视），了解压缩机各部分的变化，判断故障及其原因，必要时就须停止运转，拆卸检查和修理以免故障扩大而导致严重事故。11为了能全面了解压缩机各操作条件的变化，在产生故障时便于判断和检修，必须详细地做好运转记录。（1）压缩机运行中，每隔一小时记录一次全部测量仪表的读数。（2）每班的操作记录，包括开停车，日常检查等的详细情况。（3）详细记载故障处理缺陷，修理的全部过程。12当压缩机运行中遇到外系统的操作条件变化，或压缩系统本身的故障而产生级间压力 有较大波动应进行调节，尽力维持在操作指标规定范围内，另外须及时排查原因针对处理。13当冷却水的热交换不正常时会引起各级气缸的吸入温度高于45（或冷却水的排出温度高于45），这时应适当加大冷却器的进水量，使之降低，若仍不能降下来就说明冷却器内水流程积垢或堵塞，就计划检修清理。14若吸入气体温度、吸排气压力等操作条件未发生变化而排气温度升高超出指标，这时应加大冷却器或气缸的进水量来使之降低。调节气缸冷却水时应缓慢不宜过急，否则将使气缸壁温骤变而产生裂纹，气缸冷却水的进水温度不宜低。15在正常运行中，是遇有压缩机的运动机构或气缸发出异常响声，异常振动，应立即停车检查。（1）气缸进排气阀故障，在断损漏气时会产生不正常的噪声，打乱它原有的节奏声响，这时可在阀盖上测量其温度，较高者即是损坏的阀。（2）连杆轴承的敲击，由于轴承间隙过大而发生敲击时，若是大头则向前向后的敲击声不同，若是小头敲击声均匀急速。