美的标准时间管理.doc

美的制冷家电集团企业标准 QML-GC01.039-2010 标准时间管理2010-09-30发布 2010-09-30实施美的制冷家电集团发布修 订 页编制原因说明：标准时间是计划排产、生产排岗定员、作业效率评价与改善等生产管理的基础数据，同时也是制造成本核算、产品研发装配性评价的基础数据。为规范标准时间管理，建立合理化、标准化的标准时间管理制度以提升生产管理及经营管理水平，特编制标准时间管理标准。原章节号现章节号修订（内容）说明修订人/时间刘维成、李伟、赵攀管理职能会审/日期：职能部门会签意见：单位外会签审核意见/日期：经营管理部会审：审批意见：注：a) 流程清单内所有文件审批发布必须按照清单规定的审批流程组织审批，并在此处写明审批流程。编制部门（经营管理部经营管理）管理职能会审（综合管理）职能部门会签（职能部总监）单位外会签 （各二级管理部门负责人）经营管理部总监会审审批（美的制冷家电集团CEO）2、流程清单外的文件审批流程由美的制冷家电集团经营管理部确定。1 目的为推进制冷家电集团各事业部标准时间管理的精细化与一致性，在核心改善项目基础上，结合标准时间管理的现行模式，通过项目提炼并借鉴标杆实践，特制定本管理办法。2 范围本管理办法适用于制冷家电集团各产品事业部新研发产品及在产产品。3 引用标准无4 定义4.1标准时间的定义4.1.1标准时间：缩写为ST（Standard Time），指在正常的操作条件下，熟练程度达标的操作者，按照预定的作业方法和设备，在没有受到生理影响的情况下，以正常的劳动强度和速度合格完成一个操作单元的作业量所需的时间。标准时间定义要点：正常的操作条件：工具条件及环境条件都符合作业内容要求并且不易引起疲劳。熟练程度：大多数中等偏上水平作业者的熟练度，作业员要了解流程，懂得设备和工装夹具的操作与使用。作业方法：作业标准规定的方法。劳动强度与速度：适合大多数普通作业者的强度与速度。质量标准：以产品的质量标准为准，基本原则是操作者通过自检及互检完成。4.2标准时间的构成以人为对象的标准时间构成说明标准作业时间主作业净时间主作业净时间产品、部件的安装、焊接、加工、包装等有效的主体作业，包括手工作业和机械作业，但不包括物料拆包时间宽裕时间作业宽裕作业期间生产异常的宽裕，比如物料难以安装、设备与工具损坏、由于混入不良物料而造成延长工作时间等。疲劳宽裕为防止及恢复肉体和精神上的疲劳而采取的各种措施的时间。生理宽裕上厕所等为满足生理要求的宽裕时间，一般男子为3%，女子为5%。管理宽裕在工作期间上级的工作指示、会议等被认可的耽搁的平均时间。4.3标准时间的计算方法标准时间(ST)=主作业净时间+宽裕时间主作业净时间(1宽裕度) 评比系数。宽裕度（宽裕时间主作业净时间）100% 。宽裕时间(作业宽裕疲劳宽裕生理宽裕+管理宽裕) 。宽裕度的基准:根据生产方式产品品种、厂房环境、管理状况等不同宽裕度有所差异，批量生产的工厂一般是7%15%，制冷家电集团各产品事业部标准时间宽裕度统一暂定为10%。 评比系数：评比系数就是时间研究人员将所观测到的操作者的作业速度与按标准方法进行时作业速度的比较所得的系数，用于评价操作者作业熟练程度。只适用于在使用秒表法或影像法测量标准时间使用，在使用PTS法时不需要考虑评比系数。评比系数通常有四个等级：很快125；快100；一般85；慢：60，制冷家电集团各产品事业部标准时间评比系数统一暂定为100%。例如:观测主要作业时间:1250S（S代表秒）、宽裕度:10%、评比系数为100%标准时间1250(1+10%)100% 1375S4.4 标准时间的用途标准时间是企业管理工作的基础，能够化繁为简，把不同的工作对象，不同的作业人员，不同的工作条件统一起来，以时间作为相同的度量单位来表示，使得生产计划、设备规划、成本预测及控制等工作简便易行，因此标准时间在效率管理中所起的作用类似于货币在生活中所起的作用。标准时间是生产管理的重要衡量尺度，是效率精细化管理的基础，在企业管理的多个层面广泛应用。 计划编制：定量分析作业计划，明确生产定员需求，合理安排劳动定额，编制工艺流程及岗位排布，规划设备投入资源及作业者负责的设备台数。 效率改善：确定最佳作业方法（在不同的作业方法比较时），岗位平衡提升作业效率，效率精细化管理的基础。 成本核算：比较实际投入资源与标准需求资源、实际成本与标准成本的差异，确定外协件单价的基础数据，是成本精细化管理的基础。 绩效评价：通过标准时间的测量能够使不同产品、不同作业者之间生产效率进行横向比较，明确标杆找出差距，形成比学赶帮超的持续改善氛围。 改善方向：衡量研发设计装配性及工艺技术能力水平，评价效率发挥程度的重要指标，通过对比目标标准时间与行业标杆的标准时间，寻找改善的方向。 薪资管理：推进以标准时间为依据计算直接工资的管理机制，能规范作业者薪酬管理，体现按劳取酬、多劳多得的公平原则，是人工成本精细化控制的基础。4.5 标准时间的具备条件公正性：达成作业为目的的理想的作业时间，对任何部门、任何人都是公平的统一尺度。客观性：对应某一标准化的作业操作，其标准时间是一个不以人们意志为转移的量值。适用性：根据科学的技法，能让经营者及员工都能接受并信赖。不能使用过去的实绩或代表性的产品标准时间来替换。工程变更或客户要求变更后，标准时间需要及时修订。严肃性：标准时间制定、变更需要慎重，严格按照流程进行并确保标准时间的准确。5管理要求5.1 管理原则严格执行标准时间管理流程及管理要求，确保标准时间准确性、有效性。5.2 管理职责5.2.1分厂或车间现场工艺/IE /其他制定标准时间单位5.2.1.1 对分厂或车间标准时间的准确性、有效性负责。5.2.1.2 按标准时间更新周期对标准时间进行现场实测，为标准时间更新提供数据。5.2.1.3 对在分厂或车间进行试产或试制或首批产的新品标准时间进行现场实测，为新品标准时间节点提供数据。5.2.1.4客户要求变更、工程变更或各部相关作业导致标准时间变动时，分厂或车间现场工艺/IE /其他制定标准时间单位需进行现场实测，申请产品标准时间更新。5.2.1.5 应用标准时间进行现场改善。5.2.2 新品开发项目组5.2.2.1 对新品批产前的标准时间达成节点要求负责。5.2.2.2 新品方案设计阶段，确定基准机型及新品目标标准时间。5.2.2.3 新品试制阶段，样机标准时间与目标标准时间差异小于30%。5.2.2.4 新品首次试产阶段，产品标准时间与目标标准时间差异小于20%。5.2.2.5 新品小批生产阶段，产品标准时间与目标标准时间差异小于15%。5.2.2.6 产品批产后，协助为优化产品标准时间而进行的结构更改或性能更改。5.2.3 工厂或公司工程/IE/其他制定标准时间单位5.2.3.1 对工厂或公司的产品标准时间管理负责。5.2.3.2 制订工厂或公司产品标准时间管理相关管理文件并进行稽查，组织资源对产品标准时间进行优化。5.2.3.3 会签或审核分厂或车间现场工艺/IE/其他制定标准时间单位提报的标准时间流程，确认符合要求并无误后，提交事业部制造技术部门/IE学院/革新学院审核。5.2.3.4 对标准时间不符合标准时间节点要求的新品流程进行闸口，协助研发工程师改进新品标准时间。5.2.3.5 指导分厂或车间应用标准时间进行现场改善。5.2.4 事业部制造技术部/IE学院/革新学院5.2.4.1 负责事业部标准时间管理体系、标准、流程、指标等的建立及优化。5.2.4.2 负责事业部标准时间管理培训。5.2.4.3 负责事业部标准时间管理应用改善项目的辅导。5.2.4.4 负责事业部标准时间管理方法、工具的导入及应用。5.2.4.5 审批工厂或公司现场工艺/IE/其他制定标准时间单位提报的标准时间流程，确认符合要求并无误后，提交标准时间系统管理员进行更新发布。5.2.5 其他相关部门5.2.5.1必要时提出标准时间变更需求，并向工艺/IE /其他制定标准时间单位提供标准时间相关工程数据。6 管理流程6.1标准时间的制订6.1.1标准时间制订基本流程、标准时间测量流程6.1.2标准时间测量方法与比较6.1.2.1 标准时间测量方法标准时间测量方法主要有两类：一类是直接时间测量法，即通过现场观测记录取得第一手数据来制定标准时间，它是标准时间测量最基本的方法，代表性方法有秒表法和影像法。另一类是间接时间测量法，利用已建立的时间标准来确定各种作业的作业时间，而非通过现场观测进行时间分析，代表方法有PTS法。PTS法预先为各种动作制定的时间标准来确定各种作业的作业时间，主要使用方法有方法时间衡量法（MTM法）、模特法（MOD法）、工作因素法（WF法）。 标准时间测量方法如下图：6.1.2.2 标准时间测量方法应用比较标准时间测量方法应用比较如下表，常用测量方法有秒表法、影像法、MOD法。6.1.3标准时间测量方法：秒表法6.1.3.1 制定标准时间测量的测量标准和规范标准时间测量方法。6.1.3.2 通过培训,使相关的工艺/IE /其他制定标准时间单位人员统一了认识，明确了工作思路和掌握测量方法。6.1.3.3准备工作6.1.3.3.1 明确测量目的，确定测量作业：明确标准时间测量原因（试制通知/试产通知/批产通知/变更通知/周期性更新导致的标准时间测量），确定被测量作业的计划日程及排产线体。6.1.3.3.2 了解产品工艺流程，制定标准测量方法：了解产品工艺流程，必要时会同工艺人员及班组管理者对工序进行讨论研究，取消不必要作业单元，改善不合理的作业单元，使作业结构合理化。并明确确定各作业单元的测时始点和终点。6.1.3.3.3 测量对象选择：标准时间测量按照以下标准选择测量对象。6.1.3.3.3.1 作业者单独作业：只按照作业者作业时间来测量。选定通过严格训练、作业内容和顺序正确、没有太多冗余动作的熟练员工（最好上岗6个月以上，生产实绩优秀的作业者）作为观测对象。6.1.3.3.1.2作业者和设备联合作业：人机联合作业按下表进行测量,其中若设备已定有作业节拍时间，该时间可作为标准时间。若没有，需进行测量，方法与人工作业的情况一致，可采用实地测量15次，去除数据中两个最大值和两个最小值，剩余11个数据的算术平均值。区分作业者和设备作业分离作业者和设备作业同时发生作业者和设备作业重复发生产出基准作业者作业时间+ 设备作业时间MAX(作业者作业时间, 设备作业时间)作业者作业时间 + 设备作业时间 -重复的时间例作业者Stop设备 Start设备 Stop作业者 Start 作业者作业时间设备作业时间作业者作业时间重复作业时间设备作业时间6.1.3.3.4 测量次数确定：观测次数根据生产类型、作业性质（机动、手动或机手并动）、工序和作业单元的延续时间长短等情况而定。一般采用95信赖水平和5的准确度求出测量次数，公式如下：公式说明：N为需要测量次数，为每次秒表测量读数，n为先试行观测的次数。，例如：某一作业单元试行观测10次，测量结果依次为：9.83、11.25、12.22、12.17、9.56、11.06、11.87、13.57、10.31、13.07秒，在平均误差5，可靠度95%，先求出xi及(xi2)如下：i12345678910合计xi9.8311.2512.2212.179.5611.0611.8713.5710.3113.07114.91(xi2)96.63126.56149.33148.1191.39122.32140.90184.14106.30170.821336.51代入公式求得N=（）2 =19.48=20次，测量次数共需20次。为确保测量精度及可靠性，规定测量次数统一确定为：测量次数=Max(N,15)，在测量次数公式N与15次中取最大值。6.1.3.4正式测量：测量通常在开班后1-2小时、作业节奏稳定后进行。在进行正式观测记录之前，宜先作2-3次试测，以确认标准的定时点是否正确无误。按照预定的测量方法及测量次数进行实绩测量，测量结果记录在标准时间测量表中（标准时间测量表详见附件一）。6.1.3.5 数据整理：对标准时间测量表中测量结果进行整理。6.1.3.5.1剔除异常值:异常值定义为：某一单元的秒表读数，由于一些外来因素的影响，而使其超出正常范围的数值。剔除异常值常用的方法为三倍标准差法。其计算方法如下：假设对某一操作单元观测n次所得时间为： X1，X2，X3，Xn。则平均值为:=( X1+X2+X3+Xn)/n ,标准偏差为：=正常值为x3内的数值，超过者即为异常值。6.1.3.5.2计算出各操作单元净作业的平均时间与各岗位净作业的平均时间。6.1.3.5.3设定宽裕度与评比系数:制冷宽裕度统一为10，评比系数统一为100%。6.1.3.5.4计算出每个岗位的标准时间。6.1.3.5.5将每个岗位的标准时间进行相加，计算出整个产品的标准时间。6.1.3.6 标准时间提交流程进行审批、发布。6.1.4标准时间测量方法：基于IT软件的影像法6.1.4.1 影像测量法定义利用摄影机或其他影像设备把作业过程录制下来，再到办公环境进行播放，根据影像所记录的时间进行时间分析的方法。影像法具有以下特点：由于影像法具有可视性、追溯性、可分析性等特点，适用于对复杂的作业、联合工程、单多量少作业或新品试制阶段产品标准时间测量。由于作业现场可以再现，有助于问题的发现与改善分析。6.1.4.2 影像测量法方法标准时间影像法使用影像设备代替秒表进行测量，测量原理及测量方法步骤与秒表法基本相同，参考6.1.3条款。6.1.4.3基于IT软件的影像测量法基于IT软件的影像测量法在单纯影像法的基础上，将影像上传至服务器中共享，利用专业软件对视频进行处理分析，提高标准时间分析效率，并对标准时间进行规范化管理，利用标准时间进行作业改善、工序优化、产线效率提升。测量方法比较软件影像法影像法过程记录数据储存在服务器中，追溯时间长存储容量小，追溯时间短分析处理通过分析作业内容比较可制订最佳作业方法记录现有作业方法结果输出以图表、数据、视频等方式输出结果只有数字化的结果应用范围系统内共享数据，并对数据进行系统规范化管理局部共享应用美的制冷家电集团 2010-09-30批准 2010-09-30实施6.1.4.2 基于IT软件影像法测量标准时间流程与IT界面家用空调国内事业部使用ISE软件测量标准时间并应用标准时间进行作业改善，基于ISE软件影像法测量标准时间流程如下：6.1.4.3 基于IT软件影像法测量标准时间步骤基于ISE软件影像法测量标准时间步骤参见附件二:影像法标准时间测量步骤及附件三:影像法建立标准时间资料库操作指引。6.1.5 标准时间测量方法：MOD法6.1.5.1 MOD法定义MOD法是预先将构成工作单元的动作分解成21个基本动作要素、8个动作标准时间表，再将工作任务分解成21种基本动作，从基本动作的标准时间表上查出各基本动作的标准时间，计算出标准时间的方法。6.1.5.2 MOD法原理MOD法基于人机工程学的原理制订而成，基本原理如下：（1）所有由人进行的作业，均是共通的基本动作组成的，模特法将实际生产作业中的人体动作归纳为21种。（2）不同的人做同一动作(在作业条件相同的情况下)所需时间基本相等。（3）人体不同部位的动作，所用时间值是相互成比例的。如手的动作时间是手指动作时间的2倍，小臂的动作时间是手指动作时间的3倍，定义手指一次动作时间为人体动作的基本单位时间，同时其他与之成倍数关系计算求得。MOD法的时间单位为1MOD=0.129秒：以一个正常人的级次最低、速度最快、能量消耗最少的一次手指动作的时间消耗值，作为它的时间单位。6.1.5.3 MOD法特点MOD法将动作归纳为21种基本动作、8个基本动作时间，操作相对简化并能获得较高精度，被广泛应用于新品标准时间制订或作业分析中，具有如下特点：(1) 新产品及新作业开始生产前可以事前设定标准时间，为未来的生产管理与改善提供了管理的标准与方法的评估。(2) 可以对作业内动素进行详细时间预定，最大限度地提供了方法优化与评比的可能，从而确定最合理、高效的作业方法。(3) 不用秒表或视频拍摄，并且不需要考虑评比系数，可减少人为因素或环境因素影响，具有客观性及公平性。 (4) 动作符号与时间值融为一体：模特法的21种动作中，不同的时间值只有0、1、2、3、4、5、17、30共8个，而且都是整数，使用方便。如G3表示复杂的抓取动作，而且也同时表示了3MOD=30.129s=0.387s。 6.1.5.4 MOD法基本动作MOD法具体21个动作的分类及表示符号见下表，MOD法基本动作详细介绍参见附件四：MOD法基本动作符号详述 分类内容符号备注上肢动作基本动作移动动作移动手指动作M1手腕动作M2小臂动作M3大臂动作M4伸直手臂的动作M5反射式动作连续反复多次的反射动作M1/2，M1，M2，M3终结动作抓握碰触、接触G0不需要注意力的抓取G1复杂的抓取G3需要精神上注意的动作放置简单的放置P0较复杂的放置如对准P2需要精神上注意的动作具有装配目的的放置P5需要精神上注意的动作下肢动作脚部动作蹬踏动作F3大腿动作行走动作W5其他动作独立进行的动作（此动作进行时其他动作停止）目视观察E2校正R2判断与反应D3按下A4可同时进行的肢体动作旋转动作C4弯腰弯体一站起B17往复动作，即往复一次回复原来状态的动作坐下一起身S30附加因素重量因素(负重动作)L1用MOD法进行动作分析时还会碰到并非动作产生的动作时间消耗，其定义、符号及分类如下表：符号名称内容例BD延时表示一只手进行动作，另一只手处于停止状态，不给予时间。右手M 左手BDH保持表示用手拿着或抓着物体一直不动的状态，主要指扶持与固定的动作，不给时间。左手H，右手P2UT有效时间指人的动作以外，机械或其他工艺要求发生的，非动作产生的固有附加时间，需要准确测时。如机械的工作时间、铆接、测试等。插件焊锡时的执锡时间或仪表测试时间6.1.5.5 MOD法应用举例 例如安装分体内机工序之一紧固显示灯板使用MOD法确定其标准时间为9.30秒，动作分析过程如下：产品型号 ELCE-KF20G/Y-D(C0)使用电批紧固显示灯板 产品编码 201532390052工序名称 紧固显示灯板 N0动作描述(左手)分析符号MOD分析符号动作描述(右手)1取显示灯板放入定位孔内M4G1M4P211H持住电批2取螺钉M4G1M4P211H持住电批3持住H8M3P2M3UT1S对准第一个螺钉孔紧固螺钉4持住H10M3M2P2MUTS对准第二个螺钉孔紧固螺钉5持住H5M2M3收回电批复位6放成品于线上 M2M3P0 5BD等待合计275023 总模特数：50MOD，UT=2秒，正常作业时间50*0.129+2=8.45秒 ST正常时间*(1+宽裕度)8.457*(1+10%)9.30秒 6.2标准时间变更6.2.1标准时间变更流程如下：6.2