T梁预制及架设施工法(定稿).doc

后张法T梁预制施工工法1 前言随着高等级公路建设的不断发展，国内的高速公路大桥施工中，后张法T梁预制工艺日易成熟，并广泛应用和推广。本工法围绕河南省郑州黄河公铁两用桥公路分建段南岸高架桥15*30m后张法T梁预制进行阐述。2 工法特点2.1 工业化大规模预制生产，现代化的架桥设备进行安装；2.2 预制场院较为封闭，较桥位处受施工环境影响小，预制完成后可轻易拆除复耕。2.3 相比支架施工，大大降低了钢管支架的使用次数，减少了劳动力投入，缩短了施工周期。2.4 预应力管道采用塑料波纹管，它的耐腐蚀性能远远优于金属，不怕酸、碱腐蚀，它本身不腐蚀，能有效的保护钢绞线不受腐蚀，提高了梁体的质量。3 适用范围适用于公路桥梁3050mT梁预制工程。4 工艺原理 4.1在距离桥梁工程较近的区域，修建预制场，利用预制台座和模板，完成T梁混凝土浇筑，并在混凝土强度达到设计要求强度要求后，施加正弯矩预应力，使T梁具有设计的承载能力。预制过程中，预留T梁顶板预应力孔道，待T梁安装后可进行负弯矩施工，达到T梁简支梁连续。4.2预制预应力砼T梁的模板由钢板加工而成，安装在制梁台座上。混凝土采用斜向分段、水平分层的方式连续浇筑，侧模上安装附着式震动器，并以插入式震动棒辅助振捣。注意梁底钢板及其它相关预埋件的预埋。预应力钢绞线采用OVM锚固体系，预埋波纹管成孔，孔道压注水泥浆。T梁混凝土必须达到设计图纸规定的强度要求和龄期要求方可施加预应力。预应力钢绞线采用双控指标，以锚下张拉力为主，延伸量校核。5 施工工艺流程及操作要点5.1 施工工艺流程框图(见附图表)5.2 施工准备5.2.1 T梁预制场建设包括：1）钢筋加工场：应设有大棚或其他避雨设施，地面全部采用混凝土硬化，钢筋加工机械全部进场到位并安装调试运行良好。2）制梁场及制梁台座制作布置：制梁场地基要进行强化处理，以保证制梁区地基承载力满足T梁预制要求。3）预制台座可沿路线方向设置多排多个台座，制梁台座中间地坪硬化时，应考虑浅碟形排水设施。为确保桥面防水混凝土厚度，预制底座施工时，在预制底座上按二次抛物线公式曲线设置反拱值，如30米T梁统一设-2.5公分反拱值。4）存梁场：存梁场地基处理同制梁场，根据预制梁的数量合理设置存梁台座。为方便预制，减少外界干扰，一般情况下将存梁台座与预制台座并在一起施工。5.2.2 模板加工制作：采用全新分扇装拆式钢模板，委托专业厂家生产制作。模板加工和制梁台座按1：3的比例加工，能有效提高T梁模板周转次数和利用效率。5.2.2.1施工前应对模板进行一次拼装校验，拼装后的模板应满足如下要求：1）模板的形状和尺寸，能够控制梁体形状和尺寸的准确性，同时要便于钢筋骨架成型、预应力束的安装和混凝土的浇注；2）模板的结构要有足够的稳定性、刚度和强度，并能承受新灌混凝土的重量、侧压力和施工中可能产生的各项荷载。在混凝土振捣器的强烈振动下不变形、不走样；3）模板的构造和制作力求简单，特别是拼装接头应尽量简单化，以提高装、拆、运的速度和加快模板的周转使用；4）模板的拼接缝保证严实、紧密，以确保混凝土在强烈振动下不漏浆。 5.2.2.2模板由侧模和端头模板构成。模板制作时要同时做好接缝、振捣架和脱模装置。模板接缝的处理要求：模板制作允许偏差项 目允许偏差（mm）钢模板制作外形尺寸长和高0，-1肋高5面板端偏斜0.5连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心与板面的间距0.3板端中心与板端的间距0，-0.5沿板长、宽方向的孔0.6板面局部不平1.0板面和板侧挠度1.01）腹板模扇制作时，每个接缝要预留2毫米的缝宽，以便紧固模扇和调整组拼长度，接缝处夹止浆胶垫，防止漏浆。2）侧板模扇和底座接缝采取在预制底座上加特制橡胶硬垫的方法处理。5.2.2.3模板振捣架采用板振式振捣架构造，确保振动力通过振动架传递到模板上，获得良好的振捣效果。5.2.2.4模板合格后报经监理工程师批准投入使用，并按照相应位置进行编号，以利于流水工作。5.3 后张法预应力T梁预制操作要点5.3.1 钢筋加工制作1)进场钢筋要有质量保证书，材料进行抽检实验和钢筋接头或焊接接头试验。钢筋的堆放、截断、加工、绑扎、焊接，都应当严格遵守操作规程的规定。钢筋在加工以前，必须先作清污、除锈与调直处理。2)施工人员要认真阅读图纸，掌握每种型号钢筋的规格、尺寸、根数和具体的位置。在钢筋加工场下料成型，验收合格后运至制梁场区绑扎。3)钢筋骨架现场装配的程序是：安装固定支座预埋钢板 - 在底模上准确标出各钢筋网的定位线 - 安装横隔板钢筋- 分段安装马蹄及梁肋钢筋网-装两端锚垫板,绑扎锚垫板内的钢筋网-安装顶板钢筋4)钢筋绑扎可在预制梁台座或绑扎台座上由人工绑扎成型，严格按照图纸要求进行安装，做到定位准确。5)钢筋骨架拼装时按设计图纸放样，检查焊接接头是否符合焊接要求。钢筋的绑扎或焊接必须按设计要求进行。焊接后的钢筋表面不得有裂缝和明显的烧伤。两个钢筋网片接合处相互搭接的钢筋，须留待组合时在绑扎或焊接。分段骨架的钢筋网上要按设计要求绑扎塑料垫块，以有效控制混凝土保护层厚度。钢筋骨架要确保足够的刚度，保证在浇筑混凝土时不致松散和变形。级钢筋的绑扎接头要大于35d。各种钢筋接头均不得堵塞混凝土的下料通道。钢筋骨架施工完成后，各部位尺寸要满足规范要求。6)预应力管道采用塑料波纹管，按设计位置由固定筋固定于钢筋骨架上，钢绞线在弯折处波纹管必须采用圆曲线过渡，并按照图纸设置加强钢筋。绑扎好的波纹管应指派专人进行详细检查波纹管的位置和波纹管的密封。7)预应力钢绞线所用塑料波纹管在钢筋骨架绑扎完成后进行安装。为了确保塑料波纹管位置精确，安装塑料波纹管时，先将波纹管沿梁体长度方向顺序穿越各定位钢筋的“井”字网眼，然后在梁中部安装好接头管并固定接头管，在安装前认真检查与校正各个“井”字网眼的位置。塑料波纹管安装后，仔细检查波纹管是否被钢筋压紧或挤偏变形，接头的密封是否完好，波纹管是否有过大的垂度或弯折。钢筋加工检查项目表 图 5.3.1-1项次检查项目允许偏差（mm）检查方法1受力钢筋顺长度方向加工后的全长10按受力钢筋总数30%抽查2弯起钢筋各部分尺寸20抽查30%3箍筋、螺旋筋各部分尺寸5每构件检查510个间距钢筋安装检查项目及允许偏差图 5.3.1-2项次检查项目规定值或允许偏差（mm）检查方法1受力钢筋间距（mm）两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面同排梁、板10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）10尺量：每构件检查5-10个间距3钢筋骨架尺寸（mm）长10尺量：按骨架总数30%抽查高、宽或直径54弯起钢筋位置（mm）20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度（mm）柱、梁5尺量：每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台10板3注：小型构件的钢筋安装按总数抽查30%。在海水或腐蚀环境中，保护层厚度不应出现负值。5.3.2 安装模板 5.3.2.1模板安装前先对模板进行打磨和除锈，确保模板表面的平整和光滑，对模板均匀涂刷脱模剂，确保模板拆除的顺利。5.3.2.2在底板和腹板钢筋完成后即可安装侧模板、端模板以及锚垫板。侧模板安装，按照模板编号从一端向另一端逐块拼装，安装时先竖立一片梁的一侧模板，就位正确后，在吊装支腿下用木对尖支垫，并进行螺栓连接，并使用临时斜撑支垫，以防模板倾覆。同时应保证锚垫板与钢绞线波纹管垂直。5.3.2.3模板全部完成后应详细检测模板长度、半幅宽度、模板高度以及钢模螺栓连接、合缝情况，砼保护层厚度等。在模板安装过程中，应注意安放附着震动器。5.3.2.4模板安装完成后，在预应力管道中提前进行穿束钢绞线，防止塑料波纹管在混凝土浇注过程中的变形和移位。5.3.2.5模板的平面尺寸控制采取底部拉紧拉杆、腹板处用比腹板小1公分的水泥正方形垫块、顶板用卡丝杆的三点控制方法来控制。模板安装的允许偏差图 5.3.2-1序号项目允许偏差（mm）检查方法1模板标高10仪器测量2模板内部尺寸+5，0用尺量3轴线偏位10仪器测量4模板相邻两板表面高差2仪器测量5模板表面平整度5仪器测量6预埋件中心线位置3用尺量5.3.2.6模板安装注意事项：1）模板的维修保养要认真细致，在整个施工过程中应始终保持模板完好状态。2）严禁摔打模板或从吊机上悬空抛落模板，模板在吊运过程中，应注意避免发生碰撞。3）对第一次使用的钢模要认真进行除锈工作。根据模板锈蚀情况，分别用一般钢丝刷或电动钢丝刷清除锈污，不准在严重锈蚀的模板上直接涂隔离剂。4）涂刷隔离剂要注意均匀、不遗漏。涂料要具有一定的稠度和湿度，在灌注混凝土时应防止隔离剂流失或干燥以免失效。5.3.3 箱梁砼浇筑5.3.3.1混凝土的运输需满足如下要求：1)从拌和机卸料至灌注点的距离最短，以保证混凝土在规定时间内迅速运至灌注点。2)运输道路必须平坦，车辆行驶要平稳使混凝土不因振动而产生离析、泌水和灰浆流失等现象，以保持混凝土的均匀性及规定的稠度。如发现有离析现象，必须在灌注前进行二次搅拌。3)混凝土的转运次数必须最少。4)混凝土的料斗应严密坚实，不漏浆、不吸水，装料不要过满。在气候恶劣的情况下，为了避免曝晒、雨淋、受冻而影响混凝土质量，应当加盖遮挡。5)混凝土从拌和机内卸出至振捣完毕的允许时间必须满足下表要求。混凝土运输浇筑允许时间表图 5.3.3-1混凝土温度2030101959混凝土延续最短时间不超过1小时不超过1.5小时不超过2小时5.3.3.1混凝土浇筑前应进行下列各项检查工作:1)取得施工配合比通知单,核查砂、石、水泥的质量，明确集料的用量及水泥初、终凝时间2)核查模板尺寸与形状的准确性及其清洁、润滑和紧密程度，上翼缘拉杆及侧模支撑等是否稳固，其结构与设计是否相符。3)检查钢筋数量、尺寸、位置和形状符合设计要求，检查锚垫板和锚垫板处的加固钢筋网的尺寸、位置是否准确，固定是否牢靠。4)检查混凝土的拌合、运输及灌注系统所需的机具设备是否齐全与完好并进行试运转。5)劳动力分配是否合理，参加灌注工作的施工人员对各道工序施工方法、质量要求及安全注意事项是否心中有数。5.3.3.3浇筑工艺：在预应力混凝土T型梁的浇筑时，采用连续浇筑法，灌注步骤如下：1) 浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端45米处合拢。2)分段长度宜取46米，分段灌注时必须在前一段混凝土初凝前开始灌注下段混凝土，以保证灌注的连续性。段与段之间的接缝为斜向，上下层混凝土接缝互相错开，以保证混凝土灌注的整体性。3)分层下料并振捣，每层厚度不宜超过30，上下层灌注时间相隔不宜超过1小时（当气温在30以上时）或1.5小时(当气温在30以下时)。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土具有良好的密实度。4)为防止马蹄部位混凝土因窝住空气而产生空洞，混凝土灌注时先浇筑马蹄部位，振捣密实后灌注腹板。5)为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土灌完后略停一段时间，使腹板混凝土能充分沉落，然后在灌注翼板。但必须保证在腹板混凝土初凝前将翼板混凝土灌注完毕，并及时整平、收浆。5.3.3.4浇注混凝土时应当注意的事项：1)混凝土浇注时，下料应均匀、连续，不宜集中猛投而发生挤塞。在钢筋密集处，可短时开动腹板高频振动器或插入式振捣棒以辅助下料。2)随时注意检查支座钢板、锚固钢板等预埋构件的位置，避免在强烈振动下移位。3)浇注过程中应随时检查混凝土的干硬度，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，以保证混凝土的质量。4)每片梁留标准养护试件3组，以标准养护28天龄期的强度，作为梁体混凝土质量检验的依据；另留随梁养护试件2组，作为拆模、张拉、吊装等工序的强度控制依据，并为考核梁的实际强度提供参考。5)认真做好现场施工的混凝土浇注记录。6)安装在模板上的振捣器，其频率必须一致，否则会产生干扰。振捣器安装在侧模两侧（腹板厚度大于15公分）时，其相对位置相对排列。振捣器布置的间距按照1.5米控制，以便两个振捣器振动半径能够重叠,确保混凝土振捣的均匀和密实。同时两侧的振捣器起振时间和振动时长要一致，每一次振动时间控制在30S45S，振动时间不能过长，避免过振影响混凝土强度。6)每次振捣时间以混凝土不再下沉、无明显气泡上升、混凝土表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观和水平面为止，一般为两分钟左右。顶板混凝土采用插入式振动器振捣密实，再用人工整平、收浆。待混凝土初凝后二次拉毛。7)混凝土浇注前，用木塞对吊梁孔进行填塞，保证吊梁钢丝绳的顺利穿越；对有梁顶架桥机轨道的地方预埋轨道固定钢筋，确保预埋钢筋成直线，保证运梁轨道的顺直。5.3.4 拆模1)拆除拉杆，包括待拆模扇的拉杆和紧固侧板、底板下拉杆、顶板卡丝杆等；2)拆除与待拆模扇相邻的接缝，并清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模扇间的挤压力；3)将偏心脱模吊具吊紧模板的支腿，启动千斤顶施力使模扇旋转脱离梁体；4)吊移存放。模扇离开梁体后，待多移出一定的空隙再起吊，以免起吊时梁体和模扇碰撞。然后移运吊机，将模扇吊运至两底座间的工作地带上放置，并在进行必要的维修后涂以废机油保养供再次使用。5)脱模时尽量使用同步施力。旋转脱模关键在于施力，每模扇均两点施力脱模。6)在拆除模板过程中，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况。如发现损坏应及时抽换，以保证接缝紧密、不漏浆。5.3.5 混凝土养护梁体混凝土的养护采用自然养护和蒸汽养护。5.3.5.1自然养护：在自然气温条件下（5以上），在梁体混凝土灌注完毕后，应静置12小时，先用土工布覆盖混凝土表面，然后再浇水养护。每天浇水的次数，在一般气候条件下，混凝土浇注三天内白天每隔12小时浇水一次，夜间浇水不小于4次，以能使混凝土保持充分潮湿为度。在干燥的气候条件下或大风天气中，要适当增加浇水的次数。5.3.5.2冬季蒸汽养生：在梁体混凝土灌注完毕后，梁体顶面先用土工布遮盖，进行静置养护，并抓紧时间安装保温养护帆布罩。经过24小时后，便可通入蒸汽进行养护。5.3.5.3混凝土的蒸汽养护分三个阶段进行：1)升温阶段：控制并均匀增大送气量，使混凝土温度均匀上升，但升温的速度不宜太快，以防止混凝土表面因体积膨胀太快而产生裂缝。升温速度控制在每小时15以内。2)恒温阶段：当养护罩中温度达到一定值（80）时，即保持恒温，不再送汽。恒温时间控制在10小时以上。养护罩内的相对湿度保持90100%。3)降温阶段：当混凝土达到设计强度的6070%后，降低蒸养温度。为了防止混凝土表面因急骤收缩而产生裂缝，降温速度不宜太快，控制在每小时8。降温时养护罩仍应密闭。用减少送气量的办法使温度均匀下降，只有在梁体温度与外界气温的温差不超过20时，才能拆除养护罩。5.3.5.4蒸汽养生注意事项：1)升降温度均应用调节蒸汽量来控制，不得用蒸汽直接喷射混凝土的办法来升温，以防止梁体混凝土升温不均而发生裂纹；也不得用拆除或移开养护罩的办法来降温。2)蒸汽养护过程中，应随时注意养护罩内温度变化的情况。升温每小时查温一次。恒温每两小时查温一次。发现温度不符合规定时，应立即调整送汽量。5.3.6 后张法钢绞线的张拉5.3.6.1张拉前的准备工作1)压力表检验要满足如下技术要求：A、油压表的示值的基本误差应不超过仪表精度等级所允许的误差值。B、变差（来回差，是同一刻度点正反行程指示值的最大差值）不超过基本允许误差的绝对值。C、在油压表指示范围内，指针移动平稳，用手轻拍仪表外壳时，指针摆度不超过基本允许误差的一半。2)千斤顶的检验要注意的事项：长期使用的千斤顶在使用前要全面进行校验。施工过程中如发生张拉预应力钢筋连续断裂，千斤顶严重漏油、调换油压表或千斤顶调换用油等情况时，均需重新检验。3)梁体混凝土质量检查：张拉前必须对梁体混凝土作全面检查，首先强度应符合设计要求。只有在检验后能符合设计要求方能进行张拉。4) 预应力施工，一般采用“双控”的方法，即控制张拉应力和控制伸长量。施工中，预应力钢材的实际伸长量与理论伸长量的差值应符合设计要求，设计无要求时，两者的差值应控制在6%以内。下面讲述如何计算张拉控制应力和理论伸长量：A、 确定最大张拉控制应力张拉控制力，一般采用如下规定： 对于钢丝、钢绞线 k0.75Ryb 对于冷拉粗钢筋 k0.9Ryb式中：Ryb预应力钢材的标准强度预应力的张拉控制应力应符合设计要求。当施工中预应力筋需要超张拉或计入锚圈口预应力损失时，可比设计要求提高5%，但在任何情况下不得超过设计规定的最大控制应力。B、 预应力筋的理论伸长量的计算方法设计图纸中一般要提供预应力筋的理论伸长量。尽管如此，施工中仍要进行计算。这样既是为了复核设计理论伸长量，也是为了计算出施工控制理论伸长量。理论伸长值L（mm）计算：L=PpL/（ApEp）式中：Pp预应力筋的平均张拉力（N），直线筋取张拉端的拉力，两端张拉的曲线筋，计算方法见后文； L预应力筋的长度，mm；Ap预应力筋的截面面积，mm2；Ep预应力筋的弹性模量，N/mm2。预应力筋的平均张拉力Pp的计算：Pp=P（1-e-(kx+)）/（kx+）式中：Pp预应力筋的平均张拉力，N； P预应力筋张拉端的张拉力，N；x从张拉端到计算截面的孔道长度，m；从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad；k孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，参见表1；预应力筋与孔道的摩擦系数，参见表1；表1 系数k及值表孔道成型方式k 值钢丝束、钢绞线、光面钢筋带肋钢筋精轧螺纹钢筋预埋铁皮管道0.00300.350.40抽芯成型孔道0.00150.550.60预埋金属螺旋管道0.00150.200.250.50以上公式为后张法预应力筋张拉理论伸长量的精确计算公式，式中考虑了孔道局部偏差和摩阻影响和曲线孔道的摩阻影响。采用此公式时，可分为下列不同情况：a. 预应力筋为直线而且孔道无摩阻影响时，Pp=P，L代表预应力筋长度；b. 对由多曲线组成的曲线预应力筋或由直线与曲线混合组成的预应力筋，其长度宜分段计算，然后叠加。实际伸长值的量测由于最初张拉时预应力筋束中各根筋的松紧、弯直程度不一致，所以初应力伸长量不宜直接量测，初应力伸长量可以采用相邻级替代的办法来推算。一般初应力可采用张拉控制应力的10%15%。伸长量从初应力时开始量测。 5）在张拉前，检查预应力钢材是否能在管道内自由滑动。 6）张拉顺序：预应力钢绞线张拉时，为了防止发生由于构件截面受过大的偏心压力而导致梁体出现较大的侧弯现象，钢绞线的张拉顺序按照设计要求对称、两端同时张拉。张拉顺序不得随意变动。7）张拉机具的检查：千斤顶吊稳后首先应检查油压系统，要求在最大张拉力下维持5分钟而油压降低不超过3%。同时千斤顶的小活塞顶杆应在支承圆锥的中心，回油后能回原处。5.3.6.2张拉作业张拉程序及操作方法：1）清除锚具支承垫板上的水泥浆，先将工作锚圈中心与管道中心对齐，在工作锚圈内套入钢绞线，紧贴支承垫板。2）将工作夹片放入工作锚圈中，锚塞好后用钢管套筒轻轻敲击，使夹片不致脱出且工作夹片保持大致同一水平面。3）套好千斤顶，将工具锚圈套入钢绞线，利用工具夹片套紧钢绞线，使管道、工作锚圈、千斤顶、工具锚圈在一条轴线上。4）调整张拉：两端同时张拉至初应力（约为控制应力的10%）。5）初始张拉：两端补足张拉至初应力。在分丝盘槽沟处的钢丝上刻划标记，作为测量钢丝伸长量的基点，并在夹盘前端的钢丝上刻划标记，用以辨认是否滑丝。6）正式张拉：两端同时加载张拉至控制应力。每级加载后应测量钢丝伸长量，并和另一端联系，互报油压表读数和钢丝伸长值，尽量使两端接近平衡。分别记录两端油压表的读数作为核算孔道摩阻率的依据。若实际孔道摩阻率与设计数据相差过大，则应适当调整张拉吨位。7）持荷：在两端同时张拉至控制应力后，持荷5分钟，使预应力钢绞线在锚固前便完成部分徐舒，以减少钢绞线锚固后的应力损失。8）两端补足张拉至控制应力，测量钢绞线伸长量并做好记录，然后顶锚。最后千斤顶回油至零。在施工中应注意：在测得钢绞线伸长量后，应算出此钢束的总伸长量，并与理论伸长量核对，其误差在6%范围内。如不符合规定，则应找出原因并及时处理。9）两端同时回油，退顶。在紧帖锚环的钢绞线根部刻划标记，以便观察有无滑丝现象。5.3.7 孔道压浆5.3.7.1压浆前的准备工作1）夹片周围的钢绞线间隙应用棉花和水泥浆填塞，以免冒浆损失压浆压力。2）冲洗孔道：孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔到润湿，而使水泥浆与孔壁的结合良好。在冲洗过程中，如发现有冒水、漏水现象，则应及时堵塞漏洞。如发现有串孔现象，则可在压浆时，采用两孔同时压浆的办法以免堵孔。3）压浆机：压注水泥浆须用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气压注压注水泥浆，以免空气进入孔道而形成气泡。4）水泥浆的技术要求：A、水泥：采用硅酸盐水泥或普通水泥。水泥不得含有任何团块。B、水：应不含有对预应力筋或水泥有害的成分，每升水不得含500以上的氯化物离子或任何一种其他有机物。C、外加剂：采用具有低含水量、流动性好、最小渗出及膨胀性等特性的外加剂，通过试验确定外加剂不含对预应力筋或水泥有害的化学物质。外加剂的用量应通过试验确定。D、水泥浆的强度符合设计要求。水泥浆的技术条件应符合下列规定：水灰比通过实验确定，控制在0.400.45。水泥浆的泌水率不大于3%，拌和后3小时泌水率控制在2%，泌水在24小时内重新被浆吸回。通过试验确定膨胀剂的掺量，但其自由膨胀率小于10%。水泥浆稠度宜控制在1418S之间。5）水泥浆的拌制：在拌制前应筛除水泥中的结块、大颗粒及杂物，以免堵塞输浆管路或孔道。水泥浆的拌制量以不超过40分钟的使用量为宜。拌好的水泥浆在通过2.52.5毫米的细筛后，存放于储浆桶内供压注使用。储浆桶内的水泥浆在使用前仍应进行低速搅拌，以防稠度的损失。在夏季施工时，若气温过高，要采取降温措施，使水泥浆温度不超过25。当气温高于35时，压浆改为夜间施工。冬季气温过低时，则需用温水拌浆，保证水泥浆温度不低于。膨胀剂和水泥同时投入水中，确保水泥浆的均匀性。5.3.7.2孔道压浆：孔道压浆可采用“一次压注法”，其操作程序如下：1）在孔道两端各安装压浆咀一只，先认真检查其阀门是否阻塞，然后对压浆设备进行安装检查。2）打开两端压浆咀阀门，由一端压入水泥浆，当另一端由出水至出稀浆再出浓浆时，关闭出浆孔阀门，继续压浆，保持不小于0.5MPa的一个稳压期，稳压期不宜小于2分钟，使水泥浆在有压状态下凝结，以保证压浆丰满密实。3）在压注水泥浆时，如发现孔道堵塞，则必须改由另一端进浆补压。4）压浆的顺序：先压下面孔道，后压上面的孔道。在冲洗时如发现串孔，则应两孔同时压注。5.3.7.3孔道压浆注意事项：1）每个孔道的压浆作业必须一次完成，不得中途停顿。因故障而使压浆作业中断，而停顿的时间又超过20分钟，则须用清水将已灌入孔道内的水泥浆全部冲去，然后再重新压浆。2）水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过40分钟，在这个时间内，应不断搅拌水泥浆。3）输浆管最大不允许超过30米，超过30米，压浆的压力提高0.1MPa0.2MPa，以补充输浆压力损失。4）压浆后48小时内，保证构件温度不低于5。如果气温过低，则采取保温措施以防冻害。5）每班应制作70.770.770.7的立方体试件三组，标准养护28天，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。6）压浆工人应戴防护眼睛，以免灰浆喷出时射伤眼睛。7）压浆完毕后应认真填写压浆记录。5.3.8 封锚砼孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除锚垫板、锚具及端面混凝土表面的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。封端混凝土的灌注程序如下：1）按设计要求绑扎端部钢筋网。为固定钢筋网的位置，须将梁端部分混凝土凿除，露出钢筋与固定钢筋网焊接，确保固定钢筋网的牢固。2）妥善固定封端模板，以免在灌注混凝土时模板走动影响梁长。立模后，校核梁体全长，其长度应符合规范要求。3）拌制封端混凝土时，其配合比及强度要求应与梁体混凝土一致，不得降低。4）灌注封端混凝土时，应仔细操作并认真插捣，确保锚具处的混凝土密实。5）静置12小时后，带模浇水养护。脱模后仍应继续浇水养护，常温下养护时间为5天。冬季气温低于+5时不得浇水，同时还应采取保温措施，以防冻害。6 材料与设备6.1 材料所需原材料各地均可就近选择，进行质量检验满足相关标准规范要求即可使用。6.1.1 水泥采用P.O42.5低碱普通硅酸盐水泥，其质量符合硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（GB175-1999）的要求；6.1.2 砂、石等集料符合现行国家标准建筑用砂（GB/T14684-2001）和建筑用卵石、碎石（GB/T14685-2001）的一般技术要求；6.1.3 普通钢筋：采用R235和HRB335钢筋，其技术标准符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013-1991）、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499-1998）及公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D62-2004）的规定；6.1.4 混合材料:采用I级粉煤灰，取代15%水泥用量，其质量符合粉煤灰混凝土应用技术规范（GBJ146-90）的规定；6.1.5 外加剂：其质量符合混凝土外加剂（GB/T8076-1997）、混凝土外加剂应用技术规范（GB50119-2003）等各项规定；6.1.6 预应力钢绞线：T梁正弯矩预应力钢筋采用9S15.2mm和7S15.2mm高强度低松弛钢绞线；负弯矩预应力钢筋采用4S15.2mm高强度低松弛钢绞线，其质量符合国家标准（GB/T5224-1995）和（GB/T700-1988）的规定；6.1.7 锚具：T梁正弯矩预应力锚具采用群锚15-9、15-7；负弯矩预应力锚具采用扁锚15-4，其质量符合国家标准（GB/T14370-2000）和（GB/T700-1988）的规定；6.1.8 波纹管：T梁正弯矩预应力管道采用80mm和70mm塑料波纹圆管；T梁负正弯矩预应力管道采用70*19mm塑料波纹扁管，能有效的保护钢绞线不受腐蚀。6.2设备6.2.1 预应力设备 1)所有用于预应力的千斤顶应专为所采用的预应力系统所设计，并经国家认定的技术监督部门认证的产品。2)应具备为监理工程师所同意的校准设备，用于千斤顶校准。校准设备应配备有精度可靠的测力环或测力计，并具有独立试验室颁发的校准证明。3)千斤顶使用前应校准。用于测力的千斤顶的压力表其精度不低与.5级，且读盘直径应不小于150mm。4)夹具、锚具和连接器进场时，应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量；在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具、夹具应以不超过1000套组为一个验收批，连接器以不超过500套组为一个验收批。6.2.2 机械设备机械设备进场一览表图6.2.2-1序 号设备名称规格型号数 量性能备 注1龙门吊50T2套良好2200T千斤顶YZC20003台良好3振捣棒50、705个良好4交流电焊机BX1-5004台良好5切割机、弯曲机640mm各1台良好6钢筋调直机GT6/121良好7砼搅拌运输车6.0m32辆良好8张拉油泵ZB502台良好927吨千斤顶QYC2702套良好10砂轮切割机J3G2-4001良好11压浆机HB-31台良好12高频振动器12台良好7 质量控制措施7.1制定严格的技术质量保证措施，明确每位施工人员的责任，进行全方位施工质量控制管理。7.2 根据设计图纸进行施工，施工时应有完善的施工记录，严格按技术规程施工。7.3 对施工中的各个环节，如原材料检验、模板施工、混凝土振捣、预应力张拉、管道压浆及各种控制标高和预埋件等进行严格的控制，确保每一个施工环节都安全可靠。要求每一位工作人员在施工过程中树立强烈的质量保证意识，做到在施工过程中尽职尽责。7.4 对所有上岗人员按工种培训考核，保证施工人员素质。对进场的机械设备经常检修，保证有良好的工作性能。7.5 对各施工分项安装等，组织专业施工队，加大技术力量投入，提高工艺水平，规范化施工8 安全保证措施8.1建立完善的安全保证体系，明确各部门的责任，确保施工中的每一个环节都安全可靠。8.2电器及各种用电设备严格禁止非电工工作人员操作，电工要经常检查电路，及时发现并解决工地中的不安全隐患，严防事故发生。8.3 施工人员上岗前进行安全教育，工作时要戴安全帽。高空作业人员需佩带安全带及劳动保护用品。8.4 各种机械操作人员必须严格按照机械的施工操作规程进行作业，在现场设立负责安全检查督促工作的专职安全员。8.5空中运行时吊钩的高度不得低于人的高度，严禁用吊钩斜拉重物和地埋重物。5.3.6.3张拉中的安全操作注意事项1）张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。2）张拉或退顶时，千斤顶后面不得站人，以防预应力钢绞线拉断或锚具、夹片弹出伤人。3）油泵运转有不正常情况时，应立即停机检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。4）在高压油管的接头处应加防护套，以防喷油伤人。5）已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力钢筋裂断而酿成重大事故。9 文明施工及环境保护措施9.1 配合好监理工程师和业主工作，认真听取采纳他们的正确指挥与领导，建立完善的文明施工及环保体系（见