烧结台车的制造工艺要点

烧结台车的制造工艺要点1、概述烧结台车是烧结机主要运行部件，主要作用是在烧结机头尾轮间组成运行回转链，在上部水平段接受烧结混合物料，经预热点燃、烧结、冷却、翻料后，返程回到头轮，形成传动循环，达到烧结物料之目的。一、烧结台车制造工艺描述1. 双方充分的技术沟通与交流，充分理解用户要求与期望，制定签订双方认可的技术文件。2. 公司技术人员对用户提供图样文件进行确认审核，绘制每个单件的实体图样，完成实体组装。对该工序，公司不仅对用户提供的图样实现全面审核，不仅可以非常准确的察觉设计问题，同时为公司后续生产提供最基础最直接的单件产品制造数据，为模具、加工、质检工序提供统一的数据平台。3. 台车模具采用金属模具，制造完毕进行首件试验，根据首件数据对模具进行完善，合格后转入批量生产。2. 铸造毛坯造型工艺我公司大型台车铸造均采用强溃散型呋喃树脂砂工艺（见图）。表面采用流涂工艺挂涂，突出优点：铸型强度高，避免造型石英砂引起的各类夹砂缺陷，确保铸件基体纯洁性。树脂固化起模，铸型型腔尺寸极为稳定，确保铸造尺寸精度和毛坯产品一致性，铸件精度CT1012级。铸件表面光洁度高，大大减少因表面缺陷对基体抗氧化的影响。铸型溃散性极好，毛坯冷却过程受阻收缩应力集中倾向小，有利台车等大型铸件加工后尺寸稳定性。 我公司生产的烧结台车、栏板均以单体为单元做铸件编码及工厂标识（见图）3. 高强韧球墨铸铁的熔炼工艺烧结台车体的力学性能最低满足：b500Mpa,=5%10%,硬度 HBS=170240；栏板和隔热件的力学性能最低满足：b450Mpa,=10%15%，硬度 HBS=160210。从工厂内部控制上有以下几个特点： 拉应力试棒制取采用毛坯车体附铸试棒工艺，可以真实反映铸件车体结晶凝固后组织状况，机械性能等技术指标，附铸试棒做两件，一件在厂内作机械性能报告并提供给用户作为验收依据，另一件随台车发现场以备查。 我公司铁水制取采用冲天炉、电炉双联冶炼工艺（见图） 首先采用国内优质低硫低磷生铁，并经三次造渣脱硫工艺，去除非金属夹杂物，保证参与球化铁水的纯净。我公司电炉单炉铁水8t，可以浇注单体15t以下球墨铸件。 采用炉前C、Si值热分析仪控制原水成份（见图），确保球化处理前原水成份极为稳定。图：引进日本撒布浪斯产炉前铁水管理仪（NSP-2551CS） 采用喂线工艺球化、孕育铁水（见图），喂丝工艺实现电子秤称重后数据传入电脑，根据铁水重量控制喂丝数量。炉前快速检测球化结果，单体试棒球化率快速检测，45秒可报出结果（见图），如处理过后铁水球化率低于90%，可补加喂丝继续球化，直到合格。图：南京红绿蓝产金相图像分析系统（IS100AV2.0）用直读光谱仪对炉前铁水化学成份做终检，确认合格后浇注（见图）图：意大利GNR产直读式光谱分析仪（Inetal lab 75/80J）试检结果报告表（见图） 我公司台车化学成份控制形成自己多年的控制原则，有以下几个特点：除对C、Si即Cce值重点控制外C、Cce值决定金属结晶后铁素体及珠光体在基体中分布比例。4. 浇注后铸造毛坯的清理、检验与处理浇注后铸件毛坯冷却严格执行铸件冷却工艺曲线，按时间函数控制开箱、落砂、清理工序。主要工序有：a开箱快冷；b落砂清理；c割取试棒；d外观及尺寸检验。；e退火处理；f打砂，底漆待定。我公司大型球化铸件有严格热处理工艺，并有完整的过程记录（见图）5 毛坯的判定A铸件合格品判定必须满足以下四点标准： 铸件尺寸及形位公差必须符合图样要求及公差，有尺寸检验记录台车体本体终检球化率必须85%或级以上球化。（见图）唐山唐冶机械设备制造有限责任公司金相检验报告送样单位电炉报告编号试样名称试棒试样编号1169-123试样材料球铁状 态炉 号日 期2006.07.12检验依据GB9441-88球墨铸铁金相检验标准 金相说明 球 化 率 94.20% 球 化 级 别 2 石墨大小(mm) 4.145 石墨大小级别 6 石墨数量(个/mm2) 112金相组织图像 检验员李惠审核人宫进华 图：台车球化率检验及报告毛坯车体试棒机械性能试棒必须符合图样规定。车体化学成份必须符合双方协议规定。B 铸件优等品制定：我公司内部控制标准除满足上述四条外，能达到以下三点者：毛坯球化率85%。终硫控制S0.02%，P0.05%珠光体组织（P）25%，渗碳体5%。6.台车的加工6.1. 台车体的加工以台车体底平面找正，划出各部位加工线以台车体底面所划加工线为基准找正，加工台车体底面，翻转台车体，加工台车体栏板把合面及两端四个防磨板面，各处尺寸加工到位，两侧面的平行度误差、两侧面与栏板把合面的垂直度误差符合图纸要求。6.2.游板槽的加工：台车体游板槽的加工在专用机床双柱铣上完成。加工时以已加工面及台车体中心为其准找正，以保证游板槽与车体端面的垂直度及游板槽相对于台车体中心的对称度要求。6.3.台车体轴孔端面的加工：台车体轴孔端面的加工在专用机床端面铣上完成。将台车体放在专用工装上，用端面铣加工台车轴孔端面至图纸尺寸。6.4.台车体轴孔的加工： 台车体轴孔的加工在专业机床四轴镗床上完成。以底面及两侧防磨板立面分中为基在四轴镗上精镗台车四轴孔（如图）。四个轴孔的加工一次装夹同时加工，确保台车上的四个车轴孔的轴心线在同一平面内，其平面度误差0.12mm，两同心轴孔的轴心线的同轴度公差0.04mm，两对同轴孔轴心线的平行度公差0.1mm，轴孔的轴心线对称于车体的中心平面，可保证其对称度公差为0.05mm。 6.5. 台车体把合孔的加工：用钻模钻制各部位把合孔达图纸要求。二、台车栏板的制造工艺要点1、 我公司烧结机栏板从毛坯制造角度同台车制造工艺，同样采用铝合金金属型，树脂砂造型工艺。栏板熔炼同台车熔炼工艺相同，采用高温完全退火热处理工艺。每块栏板与台车均有相对应的铸件编号。对有特殊要求的栏板，我公司具有成熟的蠕墨铸铁生产制造工艺和高合金化工艺，可更加延长寿命。2、 我公司对烧结台车栏板在工作条件下使用状况做了很长久的跟踪分析，积累了大量的经验可供借鉴，并由此申报国家实用新型专利一份，待报一份，特别是在上栏板伸缩缝的工艺推广上做出了贡献。（如图）3、 栏板的加工：栏板加工在数显铣镗床上进行，主要实现一次装夹，周边切削同步完成，确保不加工基准面一次切削多个面的基准定位准确。可完全保证台车栏板组装后多块栏板可以在一个平面，产品通用性、互换性良好。三、台车体隔热件的制造工艺烧结机隔热件制造工序如下：1、 金属模具的制造（如图）2、造型机制型腔，隔热垫材质为球墨铸铁（如图）3、熔炼工艺控制同（一、3.2）。4、浇注后毛坯的清理、检验及热处理同，隔热件热处理采用高温完全退火热处理工艺。5、尺寸检验。隔热件每件都做通检试验（如下图）4、 烧结机篦条生产制造 我公司烧结机篦条的生产制造采用金属模具工艺,篦条的生产均以控制篦条组织为核心，篦条的材质为高铬铸铁（铬含量28以上，镍含量1.01.5）。在保证化学成份稳定的基础上，通过特殊工艺处理，实现篦条原生态组织均匀、细化，尽可能少产生心部显微缩松，为后期热处理打下基础。（1） 篦条生产工艺过程： 完善的工艺作保证，确保篦条优良的使用性能。根据多年的专业化生产经验，经过不断的工艺改进和优化，使篦条的生产过程可控、质量稳定。1、数据建模：制模是依据图纸转化成三维设计的过程，目的是建立数控机床开模的操作程序。（如下图） 2、开模：完善的硬件设施，使产品实现的全过程得到有效的支持。在数控机床上加工模具。3、造型用的日本东久自动化生产线，保证了篦条的外观质量。4、熔炼：原材料及合金进厂后全部复检，由技术部根据用户要求和原材料成分下配料单。中频炉用电子秤严格按工艺投料，熔炼过程由炉前取样分析，用光谱仪控制化学成份，用微量合金进行变质量处理。确定成分合格后浇注。 5、浇注：用一炉铁水一次性浇注完毕。6、全面的检测手段，保证产品的内在质量，按炉次提供材质单。6、清理、打砂、退火，并有完整的过程记录（见图）： 烧结台车篦条随着近几年钢铁业发展需要，在不断的持续改进中发展完善。各硬件、软件设施建设正朝着高水准、专业化、集成化发展。工厂有完善的质保体系外，更加注重产品制造过程的质量控制，实现产品质量控制重心前移。对公司产出产品均有质量档案，产品可追塑性极强。五、烧结机轴轮套等机加工件生产工艺要点1、我公司烧结机机加工件在制造过程中执行如下技术标准：球墨铸铁通用技术条件 JB/ZQ4302-86锻件通用技术条件 JB/T5000.8-1998铸钢件通用技术条件 JB/T5000.6-1998切削加工件通用技术条件 JB/T5000.9-1998装配件通用技术条件 JB/T5000.10-1998 机加工件工艺特点： 车轮、车轴采用锻件成型，经粗加工后用数控车床切削（如下图）车轮踏面采用高频淬火处理，硬度不小于HRC553,淬硬深度23mm，车轮、压盖孔用数控钻钻铰（如下图）。 端面密封板用数控加工中心细加工，调质到HB280320以上，表面磨削而成。(如下图) 轴承等标准件严格控制采购渠道，并由获得甲方认可厂家供货。我公司外采外协件检验均以货物进厂后检验为准。尤其对特别重要标准件要抽检2%做化学成份、硬度、机械性能拉伸试验，必须保证100%合格率，否则视为批次不合格。六、台车的组装 公司设有台车四孔加热装置，对台车四轴孔同时进行加热，到150200度，顺利装好轴轮，实现设计过盈量，轴与台车体装配后，配钻顶丝孔，套扣，将顶丝拧紧，可减少使用时车轮轴外窜的趋势。台车终检：每块烧结台车毛坯铸造序号为台车永久身份号，也做为台车组装交检号。出厂前对每块台车都要进行严格尺寸、外观、密封件有效性等严格检验。七、油漆、包装油漆、包装：严格按提供的涂装及包装要求操作。八、交付：以交到甲方指定现场为截止点，并确保文档资料齐全。我公司烧结机质量过程控制我公司烧结台车随着近几年钢铁业发展需要，在不断的持续改进中发展完善。各硬件、软件设施建设正朝着高水准、专业化、集成化发展。工厂除有完善的质保体系外，更加注重产品制造过程的质量控制，实现产品质量控制重心前移。对我公司产出产品均有质量档案，产品可追塑性极强。1.质量认证证书。2.我公司烧结机台车制造过程控制点。3.烧结台车的过程控制工艺。烧结台车的质量控制：（1）浇注前化学成份检验要求：C、Si、Mn、P、S、Mg、Re（2）炉前金相试棒报告。（3）车体试棒机械性能报告。（4）车体试棒球化率报告。（5）车体试棒热处理后组织控制（内部掌握）。（6）台车体加工过程记录。（7）栏板化学成份检验报告（抽检）。（8）栏板球化率报告（抽检）。（9）栏板加工过程记录。（10）篦条炉前化学成份报告（按炉次）。（11）篦条检验报告（抽检）。（12）轴料化学成份检验报告（批次）。（13）轴料热处理硬度检验报告。（抽检）（14）轴料精加工过程记录。（15）车轮毛坯化学成份报告。（16）车轮踏面淬火硬度检验报告（抽检）。（17）车轮加工过程记录表。（18）隔热件检验记录（抽检）。（19）标准件检验单或合格证。（20）辊轮合格证。（21）密封装置检验记录。（22）整体组装后检验记录。 （23）包装设计文件。 （24）包装检验。我公司生产烧结台车的技术优势及质量控制标准1.技术角度优势如下：1.1我公司做为烧结机设计制造的专业厂，越来越在国家各大型项目中发展自己的企业技术优势，集结更加广泛的专业人才，同设计院一道共同研发烧结台车每个零件，都要尽可能追求完美，有能力使之成为精品。唐冶机械公司在河北省铸造行业，特别是烧结台车主要零部件的制造与工艺研究方面，始终背靠国内知名大学，对生产中遇到的实际问题公司具有广泛研发性。1.2 我公司在台车、栏板、篦条、隔热垫的铸件生产、技术管理及制造工艺上有自己多年积累组织经验。我们会像生产巴西、日本台车一样，从零开始认识，从设计开始严谨，从过程开始控制，让结果证明我们的公司是在用自己的努力最大限度地让用户满意。1.3 我公司有多项出口台车业绩。出口印度烧结机三套已正常运行2套。出口土耳其、日本、巴西台车（见图）。1.4 专业化配置的强大的、先进的硬件手段是我们生产优秀产品的保证。我公司电炉冶炼，冲入造渣脱硫工艺，喂丝法球化及完善的在线检测手段，是我们生产过程的保证。所有到我公司监造人员对此都有信服的同感。我公司烧结台车性能最佳值可实现S0.02%、P0.045%；球化率85% ，并80%以上台车体球化率可以实现90%以上。台车本体确保精度达到设计要求：1） 加工未注尺寸公差不得低于IT12级；2） 工铸件未注尺寸公差不得低于CT12级；3） 精密铸造产品未注公差不得低于CT7级；4） 未注形位公差等级应达到A级。1.5 我公司工艺设置全工艺，除极少的标准件采购外，全部由本公司制造生产，过程可控制，质量可提升。2. 烧结台车的质量控制指标2.1 我公司台车体在正常使用状态寿命5年。2.2我公司生产的篦条确保全长范围内翘曲和弯曲控制在0.5以内。正常维护使用状态下寿命1年。2.3 我公司隔热件全长的翘度和弯曲控制在0.5以内。正常使用状态寿命1年。烧结机台车主要业绩：（相关产品）序号用户名称产品名称规格型号数量(套)生产日期1日本和歌山烧结机台车185M212007年2土耳