更换1#冷却机大齿轮装置工艺.doc

更换1#冷却机大、小齿轮装置工艺1.备件1.1 1#冷却机大齿轮装置如图1 1#冷却机大齿轮装置（5928A0402）所示：1.1.1弹簧板（5928040204） 12件1.1.2铰孔螺栓M64320（5928040205） 12件1.1.3垫圈64 （补040211） 24件1.1.4螺母BM64 （补040210） 12件1.1.5开口销10120 12件1.1.6 螺栓M42240 （补04-02-6） 4件1.1.7双头螺栓M42310（5928040202） 4件1.1.8垫圈42（补04023） 20件1.1.9开口销880 14件1.1.10螺母BM42（补04022） 14件1.1.11铰孔螺栓SM M42350（5928040201） 2件1.1.12齿圈（5928040203） 2件1.2 小齿轮组件1.2.1小齿轮（59280405） 1件1.2.2小齿轮轴（59280407） 1件1.2.3 轴承3532 2件1.2.4 胶块14511042 （5928040303） 10件2.前期准备工作2.1大齿圈的检查2.1.1 详细检查安装标记，没有标记的要通过检查作出标记，以便根据标记进行安装。2.1.2 大齿圈齿面是否有砂眼、裂纹等缺陷。2.1.3 核对大齿圈及弹簧钢板的规格尺寸，大齿圈内径应比冷却机筒体外径与弹簧板的高度尺寸之和大于35 mm。2.1.4 接口处接触面是否平态，连接螺栓孔定位销孔是否同心。2.1.5 大齿圈与弹簧板相连接的孔径与孔距是否相等。2.1.6 大齿圈加工后的轮缘和铸造后的轮缘立筋、轮幅等壁厚偏差不得超过名义尺寸10。2.2 大齿圈预组装。2.2.1 大齿圈是由铸钢制造的两个半圆齿圈，制造时如时效、调质处理不佳，存在内应力，加工后经过一段时间齿圈会发生变形，因此在安装时，要进行预组装。2.2.2 在地面上按齿圈外圆垫好枕木，将两个半圆齿圈平吊在枕木堆上，用螺栓把两个半圆齿圈连接好，检查齿圈的齿顶圆有否椭圆，接口间隙是否过大，接口定位销是否对中，做齿形样板，检查接口齿形。2.2.3 两半圆齿圈接合处应紧密贴合，接合四周用0.1 mm厚塞尺检查，塞入区域不应大于周边长的1/5，塞入深度不得大于90mm。2.2.4大齿圈接口处的周节偏差，最大不应得超过0.075mm（0.005m）。2.2.5上述大齿圈技术要求可接合去制造厂A检时检验。2.3弹簧板预装。2.3.1 拆卸大齿圈对口螺栓与定位销。两半圆齿圈分别预装弹簧板。2.3.2 弹簧板安装方向，即筒体运转时弹簧板只能受拉力。如图2 弹性钢板安装图所示：2.3.3 当弹簧板与大齿圈连接绞孔螺栓装上后，在一侧的垫圈与弹簧板的轭板之间塞上0.3mm的垫片，然后拧紧带槽螺母，装上开口销再去掉垫片，以保持规定的0.3mm间隙。2.3.4 将弹簧板与大齿圈连接绞孔打上字码。2.3.5 将弹簧板自由端分别用铁丝临时捆缚在齿圈上，待两个半齿圈在冷却机筒体上合拢组对后，方可将铁丝取下。2.4 制作调整齿圈用特制卡具（1#冷却机大齿轮安装工具）4套。如图3 1#冷却机大齿轮安装工具所示：2.5 核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承的配合尺寸。2.6 起重设备到位。2.6.1 安装卷扬机,以便在施工中用其牵引绕在筒体上的钢丝绳，来转动筒体。严禁用小齿轮带动。 2.6.2 备 2t、 5t手拉葫芦各2台。3.更换工艺3.1 原始位置测量与作标记3.1.1 小齿轮装置3.1.1.1 测量胶块联轴节固定半联轴节与活动半联轴节轴向、径向偏差及相对位置作标记3.1.1.2 测量大小齿轮齿顶间隙3.1.1.3 轴承座中心与底座作标记 轴承座水平调节塞铁作标记 轴承座、各透盖作标记 小齿轮密封挡油圈作标记3.1.1 大齿轮装置3.1.2.1 拆除冷却机筒体内大齿轮装置处耐火砖。3.1.2.2 测量大齿轮下筒节圆度偏差，不得超过4.5mm（0.0015D）。超过此限度必须调圆，但不得采用热加工方法。3.1.2.3 焊筒体支撑架3.2 清理润滑油。3.3 拆除大齿轮罩（5928A0301）。如图4 1#冷却机大齿轮罩（5928A-03-01）所示：3.3.1 拆卸上罩（5928A030101）3.3.2 拆卸下罩（5928A030102）3.3.3 拆卸下罩（5928A030103）3.3.4 拆卸下罩（5928A030104）3.3.5 清除大齿轮罩油污3.3.6 修理大齿轮罩3.4 拆卸小齿轮装置组件工序3.4.1 小齿轮装置，如图5 1#冷却机小齿轮组件所示：3.4.2 清理小齿轮处厚质齿轮油3.4.3 拆卸小齿轮密封盖板（5928A040105）固定螺栓。3.4.4 拆卸16套700mm胶块联轴节（5928A0302）活动半联轴节（4443090202）与轴套（5928A030201）（主动端）M30270固定螺钉（4443090203）。3.4.5 拆卸小齿轮轴承座固定螺栓及水平调节塞铁3.4.6 用5t手拉葫芦将旧小齿轮装置吊下，用齿铲将其运至工场。3.5 拆、装小齿轮装置3.5.1 拆卸胶块联轴节固定半联轴节（5928040301）（从动端）3.5.2 拆卸轴承座与轴承3.5.3 拆卸小齿轮密封挡油圈3.5.4 拆卸旧小齿轮3.5.5 安装新小齿轮3.5.6 更换小齿轮密封挡油圈毛毡并将其与小齿轮密封挡油圈按标记套入小齿轮轴上3.5.7 将轴承座内侧透盖按标记套入小齿轮轴上。3.5.8 用热浴油法安装3532轴承。3.5.9 小齿轮轴非轴伸端（图示右端）轴承为定位端，而轴伸端（图示左端）轴承与密封压盖各留有5 mm间隙。3.5.10 清洗、按标记安装轴承座并注入2/3内腔3#锂基脂3.5.11用氧乙炔焰加热法安装固定半联轴节（5928040301）（从动端）。3.5.12 安装胶块（5928040303）3.5.13 将新小齿轮装置组件运至现场。3.6 拆、装大齿轮装置3.6.1清理弹簧板与筒体接触区的脏物，用磨光机将焊疤、氧化铁等磨平，除掉铁锈，用四块定位钢板，将其分为合适的四处焊于大齿圈北侧位置的筒体上。如图6 大齿轮定位钢板安装示意图所示：3.6.2 转动筒体，使旧齿圈联接螺栓处水平位置，拆除旧上半圆齿圈与旧弹簧板联结螺栓。 3.6.3 拆除旧齿圈定位铰孔螺栓与联结螺栓。3.6.4 吊下旧上半圆齿圈。3.6.5 拆除六组旧弹簧钢板。拆除时勿损坏筒体，并清理安装弹簧板区域的筒体表面。3.6.6 吊上新的带有6组弹簧板的半圆齿圈。3.6.7 在半圆齿圈合适的地方装2组齿圈用特制卡具（1#冷却机大齿轮安装工具）。3.6.8 转动筒体180，使新装的半圆齿圈朝上，即另旧半圆齿圈朝下。3.6.9 拆除另旧半圆齿圈与旧弹簧钢板联结螺栓。3.6.10 吊下另旧半圆齿圈。3.6.11 拆除另六组旧弹簧钢板。同样，拆除时勿损坏筒体，并清理安装弹簧板区域的筒体表面。3.6.12 吊上另新的带有6组弹簧板的半圆齿圈。3.6.13 在另半圆齿圈合适的地方装2组齿圈用特制卡具。3.6.14 联结新齿圈。3.6.14.1 将对口铰孔螺栓穿入销孔内3.6.14.2 将组对接口螺栓用机油加热(一般温度150200)，穿入接口孔内，对称紧固，以免齿圈组体不正。3.6.14.3 两半圆齿圈接合面必须接触严密，接合面的四圈用0.1厚塞尺检查符合以下要求： 每一周边有4/5以上是紧密接合无间隙，1/5以下区域塞尺塞入的深度不超过90mm。3.6.15 取下捆缚在齿圈上的弹簧板自由端处的铁丝。3.6.16 拆除吊齿圈的5t手拉葫芦。3.6.17 转动筒体调整大齿圈。3.6.18 调整特制卡具上的螺栓，调整齿圈的径向摆动与轴向偏摆。3.6.19转动筒体时，同时取2只百分表（或两个划针盘），检查大齿圈径向和轴向摆动量。3.6.20 齿圈的径向跳动2mm、轴向端面跳动2mm。3.6.21 用楔铁使弹簧钢板座和筒体钢板贴合后，在筒体内，以筒体上原有孔为基准对弹簧钢板进行钻孔，并用螺栓拧紧。3.6.22 将弹簧板点焊在筒体上。3.6.23 松开特制夹具，以弹簧板支持齿圈转动筒体，并按2.6.19、2.6.20条检查齿圈的径向、轴向端面跳动量。如与前数据吻合，则可进行焊接。3.6.24 焊接弹簧钢板。3.6.24.1 弹簧钢板与筒体焊接采用Ar（75%）CO2（25%）混合气体保护焊。3.6.24.2 焊接规范参数。3.6.24.2.1 焊机型号：AR500型2.6.24.2.2 焊丝牌号与规格：二氧化碳气体保护焊焊丝H08Mn2Si 规格1.2 mm3.6.24.2.3 焊接电流240280A3.6.24.2.4 电弧电压：点固焊及第一层焊缝1825V 其他焊缝2030V3.6.24.2.5 气体流量: 1520L/mim3.6.24.2.6 焊丝伸出长度：15mm3.6.24.2.7 焊接速度：4050cm/mim3.6.24.3 焊接顺序：对称焊接，防止变形.。2.6.24.4 3.6.24.5 3.6.24.6 3.6.25 拆除特制卡具与楔铁。3.6.26 系统地进行大齿圈安装质量检查。3.7 安装新小齿轮装置3.7.1 清理小齿轮轴承座机座3.7.2 安装大齿轮罩下罩（5928A030103）。3.7.3 用5t手拉葫芦将新小齿轮装置吊装到位3.7.4 调整小齿轮与大齿轮啮合位置，以传动小齿轮为基准，调整大小齿轮啮合齿顶间隙与接触面。齿顶间隙8.5mm，齿面接触斑点沿齿高方向不少于40，沿齿宽方向不少于50。3.7.5 恢复轴承座水平调节塞铁位置3.7.5 大小齿轮齿顶间隙89mm3.7.7 胶块联轴节固定半联轴节与活动半联轴节轴向、径向水平与垂直偏差不大于1mm3.7.8 紧轴承座固定螺栓并将轴承座水平调节塞铁与机座点焊住3.7.9 安装胶块联轴节夹布胶块3.7.10 注意事项3