攀钢转炉工序能耗现状及改进措施黄国炳.doc

攀钢转炉工序能耗现状及改进措施摘 要：本文对攀钢转炉工序能耗的现状进行了调查，并作了相应的分析，提出了降低转炉工序能耗的技术措施。关键词：转炉 工序能耗 措施 负能炼钢Energy Consumption Present situation of PanGang Converter Process and Improving MethodHuang guo-bing(Vanadium Recovery and Steelmaking Plant of PZH Steel，Panzhihua 617062，China)Abstract：In this paper, investigating and analyzing energy consumption present situation in PanGang converter Process ,providing technique method for reducing energy consumption in converter Process .Keywords: converter ; process energy consumption ;negative energy steelmaking method1 引言近年来由于市场经济的进一步深入，加之中国加入WTO的影响，钢铁工业企业面临着前所未有的挑战，一方面钢材市场价格越来越接近国际市场价格，另一方面各种能源持续上涨，能源费用占吨钢成本的比例逐年增加，因此降低能耗已经是成为各大钢铁企业面临的关键问题。攀钢由于地处攀西大裂谷，采用钒钛磁铁矿冶炼，加之受场地影响，工艺路线较长，中间周转环节较多，能源消耗一直高居不下，无法与国内外先进厂家相比。近年来随着煤气回收技术的成功运用，国内外先进企业已经实现了负能炼钢，面临如此严峻的形势，我们必须进一步加强能源管理，推广应用新技术，降低能源消耗。2 我厂转炉工序能耗现状2.1 我厂转炉工序能耗情况对2005年炼钢转炉工序能耗情况进行了统计，见表1和图1。表1 我厂2005年转炉工序能耗情况表序号项目单耗单位单耗工序能耗，KgCe/t1焦炉煤气GJ/t钢0.1615.5082电力Kwh/t钢9.2113.4993蒸汽GJ/t钢0.0020.0794新水t/t钢0.7190.145软水t/t钢0.0970.036压缩空气m3/t钢12.940.5787氧气m3/t钢54.87113.8488氮气m3/t钢21.8191.4029煤气回收-10蒸汽回收GJ/t钢0.1515.16511合计-19.919根据上表统计结果，对各种能源所占比例进行了分析，如图1。图1 攀钢转炉工序能耗组成图2.2 攀钢转炉工序能耗与其它钢厂的对比情况查阅了其它钢厂的转炉工序能耗情况，见表2。表2 其它钢厂转炉工序能耗情况表钢厂名称宝钢武钢鞍钢首钢马钢本钢攀钢转炉工序能耗，KgCe/t-0.32-3.7714.4029.457.396.2119.92注：其它钢厂转炉工序能耗数据为2004年数据。 从表中可以看出，我厂转炉工序能耗已经远远落后于其它兄弟厂矿，与宝钢、武钢相比，转炉工序能耗高出20KgCe/t以上，严重影响了经济效益的提高。2.3我厂转炉工序能耗情况分析从表1和图1可以看出，攀钢转炉工序能耗主要为氧气消耗、煤气消耗和电力消耗。氧气消耗平均单耗高达54.87m3/t钢，折合13.848KgCe/t，占总能耗的55.21%，由于我厂全部采用经验控制，终点控制水平较差，低吹的情况较为突出，2005年统计钢水低吹的比例高达9.52%。煤气消耗单耗为0.161GJ/t钢，折合5.508KgCe/t，占总能耗的21.96%，主要用于钢包烘烤和混铁炉保温。电力消耗为9.211Kwh/t钢，折合3.499KgCe/t，占总能耗的13.95%，由于我厂采用半钢炼钢，热源较为紧张，加之钢水运输线路较长，过程温度损失较大，钢水加热率较高，电力消耗高。3、进一步降低转炉工序能耗的技术措施3.1转炉实现煤气回收转炉实现煤气回收是能否实现负能炼钢的关键，我厂新1#、2#转炉已经建成投产，煤气回收系统已经进入施工安装阶段，2006年3月份将实现煤气回收，根据测算，若新、老转炉全部实现煤气回收，年回收煤气约4000104m3，可降低转炉工序能耗16KgCe/t。我厂新1#、2#转炉配置了副枪和炉气分析系统，采用德国鲁奇公司的环缝洗涤全湿法烟气净化系统，按照设计转炉将实现自动化炼钢，为稳定提高回收煤气质量提供了有利条件。我厂新1#、2#转炉煤气回收系统工艺流程如图21：转炉烟气 活动烟罩（吹炼过程全程降罩操作） 汽化冷却烟道 除尘塔（RSW环缝洗涤塔） 脱水塔 流量计 风机前切断阀 水封逆止阀及V型水封 煤气柜 煤气鼓风机 消声器 煤气放散塔 点火装置图2 我厂新1#、2#转炉煤气回收工艺流程图煤气回收后主要用于石灰窑锻烧石灰、钢包烘烤和发电。3.2实现转炉精确控制，降低转炉氧气消耗 由于目前我厂采用传统的经验操作工艺，操作波动较大，低深吹率较高，氧气消耗较高。新1#、2#转炉建成投产以后，采用副枪及炉气分析动态控制技术将，实现转炉自动化炼钢，一次命中率将达到85%以上，减少转炉过吹的现象，达到准确命中终点的目标要求，从而将进一步降低氧气消耗，目前基本程序已安装调试完毕。在老转炉上尽快实施相应的技术改进，进一步提高转炉终点命中率，降低转炉氧气消耗。3.3加强生产组织，减少过程能源损耗由于我厂采用半钢炼钢技术，中间周转环节较多，铁水经脱硫、扒渣、提钒工艺后，半钢碳、温度损失较大，加之转炉与铸机的距离较远，出钢温度较高，能源过程损耗大。在生产组织上尽可能实现脱硫提钒转炉之间的一一对应，减少在混铁炉工位翻兑铁水，可节约温度损失30以上。同时满足一一对应需求后，不需要在混铁炉进行组翻兑，可扒除混铁炉，可大大降低煤气消耗。合理控制供钢节奏，减少钢水停在生产线上的停留时间，节约过程温度，降低LF加热率和加热时间，可有效降低电力消耗。最大限度发挥转炉生产效率，目前我厂转炉平均冶炼周期为42min，转炉冶炼周期明显偏长，影响了转炉生产率的提高，通过推广标准化操作和自动化炼钢技术，可提高转炉终点命中率，可进一步缩短转炉冶炼时间，从而提高转炉产能，使转炉工序能耗进一步降低。3.4强化能源管理，规范计量及考核制度 成立能源管理机构，对能源消耗情况每月进行分析，根据实际情况制定相应的考核指标体系，纳入经济责任制进行考核，对连续未完成的指标下达整改计划，对能源浪费的情况坚决进行考核。同时进一步完善工序间的计量设施，规范能源计量，确保能源消耗真实可靠。4、结束语 （1）调查情况显示攀钢转炉工序能耗明显较高，平均转炉工序能耗为19Kg