锅炉检修规程.doc

目 录第一篇 锅炉本体及管道阀门检修工艺规程1 SG2008/17.47M903锅炉简介-1 1.1锅炉本体系统设备- 21.2锅炉管阀设备-31.3 燃烧系统-41.4烟空气系统-52 锅炉本体检修工艺规程- 82.1设备概况及参数- 92.2检修类别、周期及工期-102.3检修项目（大小修项目）-112.4检修步骤、工艺方法及质量标准-122.5安全、健康、环保要求-133 锅炉管阀与附件检修工艺规程-153.1设备概况及参数-163.2检修类别、周期及工期-173.3检修项目-183.4检修步骤、工艺方法及质量标准-193.5安全、健康、环保要求-20第二篇 锅炉燃烧系统检修工艺规程1 锅炉磨煤机检修工艺规程- 11.1设备概况及参数- 11.2检修类别、周期及工期- 11.3检修项目- 11.4检修步骤、工艺方法及质量标准-11.5安全、健康、环保要求-12 锅炉磨煤机减速机检修工艺规程- 12.1设备概况及参数- 12.2检修类别、周期及工期-12.3检修项目- 12.4检修步骤、工艺方法及质量标准-12.5安全、健康、环保要求-13 锅炉给煤机检修工艺规程- 13.1设备概况及参数- 13.2检修类别、周期及工期-13.3检修项目- 13.4检修步骤、工艺方法及质量标准-13.5安全、健康、环保要求-14 锅炉原煤斗检修工艺规程- 14.1设备概况及参数- 14.2检修类别、周期及工期- 14.3检修项目- 14.4检修步骤、工艺方法及质量标准-14.5安全、健康、环保要求-15 锅炉燃烧器检修工艺规程- 15.1设备概况及参数- 15.2检修类别、周期及工期-15.3检修项目- 15.4检修步骤、工艺方法及质量标准-15.5安全、健康、环保要求-16 煤粉管道检修工艺规程- 16.1设备概况及参数- 16.2检修类别、周期及工期-16.3检修项目- 16.4检修步骤、工艺方法及质量标准-16.5安全、健康、环保要求-17 锅炉磨煤机密封风机检修工艺规程- 17.1设备概况及参数- 17.2检修类别、周期及工期- 17.3检修项目- 17.4检修步骤、工艺方法及质量标准-17.5安全、健康、环保要求-1第三篇 锅炉烟风系统检修工艺规程1 锅炉烟风系统检修工艺规程- 1 1.1烟风系统概况及主要设备参数-11.1.1烟风系统概况- 11.1.2轴流风机及油站主要性能参数-11.2轴流风机检修类别、周期及工期-61.3轴流风机检修项目- 61.4轴流风机检修步骤、工艺方法及质量标准-91.4.1准备工作-91.4.2引风机检修步骤及工艺方法-11.4.3引风机检修质量标准-11.4.4送风机检修步骤及工艺方法-11.4.5送风机检修质量标准-11.4.6一次风机检修步骤及工艺方法-11.4.7一次风机检修质量标准-11.4.8烟风道及挡板检修步骤及工艺方法- 11.4.9烟风道及挡板检修质量标准-11.4.10暖风器检修步骤及工艺方法 -1.4.11暖风器检修质量标准-1.5安全、健康、环保要求-2 锅炉空气预热器检修工艺规-2.1空气预热器设备概况及参数-2.1.1空气预热器设备概况-2.1.2空气预热器主要性能参数-2.2空气预热器检修类别、周期及工期-2.3空气预热器检修项目-2.4空气预热器检修步骤、工艺方法及质量标准-2.4.1准备工作-2.4.2空气预热器检修步骤及工艺方法-2.4.3空气预热器检修质量标准-2.5安全、健康、环保要求-3 锅炉空气压缩机检修工艺规程-3.1空气压缩机设备概况及参数-3.1.1空气压缩机设备概况-3.1.2空气压缩机主要性能参数-3.2空气压缩机检修类别、周期及工期-3.3空气压缩机检修项目-3.4空气压缩机检修步骤、工艺方法及质量标准-3.4.1准备工作-3.4.2空气压缩机检修步骤及工艺方法-3.4.3空气压缩机检修质量标准-3.5安全、健康、环保要求-第四篇 启动锅炉检修工艺规程1锅炉本体检修工艺规程-1.1设备概况及参数-1.2 检修类别及检修周期-1.3 检修项目-1.4 检修步骤、工艺方法及质量标准-1.5 安全、健康、环保要求-2锅炉辅机检修工艺规程-2.1设备概况及参数-2.2 检修类别及检修周期-2.3 检修项目-2.4 检修步骤、工艺方法及质量标准-2.5 安全、健康、环保要求-第一篇 锅炉本体及管道阀门检修工艺规程1 SG2008/17.47M903锅炉简介1.1 锅炉本体系统设备1.1.1 锅炉简介SG2008/17.47M903锅炉是亚临界压力中间一次再热控制循环炉,单炉膛型露天布置，运转层以下采用紧身封闭，全钢架悬吊结构，固态排渣，锅炉总体布置见图2.1-1。炉膛宽19558mm，深16940.5mm，炉顶标高73000mm，汽包中心线标高74000mm，炉顶大板梁底标高81500mm。锅炉炉顶采用全密封结构。并设有大罩壳。炉膛由516mm膜式水冷壁组成，炉底冷灰斗角度550，炉底密封采用水封结构，炉膛上部布置了分隔屏、后屏及屏式再热器，前墙及两侧墙前部均设有墙式辐射再热器，炉室下水包标高为7760m。水平烟道深度为8548mm，由水冷壁延伸部分和后烟井延伸部分组成，内部布置有末级再热器和末级过热器。后烟井深度12768mm，后烟井内设有低温过热器和省煤器。炉前布置三台低压头炉水循环泵，炉后布置两台三分仓容克式空气预热器，预热器转子直径13.492m，转子反转，一次风分隔角度为50。锅炉采用正压直吹式制粉系统，配有六台ZGM113N型中速磨煤机，布置在炉前，五台磨煤可带MCR负荷，一台备用。燃烧器四角布置，切向燃烧，每台磨煤机出口由4根煤粉管接至一层煤粉喷嘴。最上排喷燃器喷口中心线标高34870mm，距分隔屏底距离20130mm，最下排喷燃器喷口中心标高25570mm，至冷灰斗转角距离5969mm，每角燃烧器风箱中设有三层启动及助燃油枪。锅炉钢架为全钢架，高强度螺栓连接，整台锅炉共设置18层平台，其中7层刚性平台，为便于操作，个别地方还设置了局部平台。除渣斗及预热器外，锅炉所有重量都悬吊在炉顶钢架上。过热器的汽温调节主要采用喷水调节，再热器的汽温调节主要采用燃烧器摆动及过量空气系数调节，再热器进口管道上装有事故喷水装置。本锅炉设有容量为5%MCR的启动旁路系统。锅炉设置了膨胀中心，运行时整台锅炉以膨胀中心为原点进行膨胀，锅炉垂直方向上的膨胀零点设在炉顶大罩壳顶部，锅炉深度和宽度方向上的膨胀零点设在炉膛中心，在炉膛高度方向设有三层导向装置，以控制锅炉受热面的膨胀方向和传递锅炉水平载荷。炉膛及后烟井四周设有绕带式刚性梁，以承受正、负两个方向的压力，炉膛部分布置了25层刚性梁，后烟井布置了13层刚性梁，刚性梁最大间距为3300mm。锅炉灰斗底部出渣采用机械出渣，渣斗及刮板捞渣机等除渣设备。炉膛部分布置有90个墙式吹灰器，炉膛上部及对流烟道区域内布置44只长行程伸缩式吹灰器，每台空预器烟气进出口端各布置一支伸缩式吹灰器，运行时所有吹灰器均实现程序控制。锅炉本体部分共配有19台弹簧式，分别布置在汽包上6 只安全阀，过热器出口4只安全阀，为了减少安全阀起跳次数，在过热器出口还装有2动力泄放阀，2路电动点火排气阀。再热器进口管道7只安全阀及再热器出口管道布置2只安全阀。此外，锅炉还装有炉膛火焰电视摄像装置、汽包水位计及水位电视摄像装置、炉膛出口烟温探针、炉管泄漏自动报警装置等安全保护装置。1.1.2锅炉主要性能参数序号项目单位BMCRTMCR额定负荷高加全切75%BMCR50%BMCR30%BMCR定压定压定压定压滑压滑压滑压1过热蒸汽流量t/h200818951775153413018625962过热蒸汽出口压力MPa.g17.4717.3717.2717.1013.018.825.643过热蒸汽出口温度5405405405405405405404末级过热器蒸汽进口温度5055055064985095185295后屏过热器蒸汽进口温度4384354314184264254076后屏过热器蒸汽出口温度5055095155235225315297分隔屏过热器蒸汽进口温度3913893873873793413028低温过热器蒸汽出口温度3933963974183973943889过热器减温水温度17317116816815814012910过热器减温水量(一级)t/h13.039.664.0120.072.056.024.011过热器减温水量(二级)t/h0.010.020.065.035.035.035.012过热器减温水设计量(一级)t/h13013过热器减温水设计量(二级)t/h8514过热蒸汽压降(保证值)KPa137015再热蒸汽流量t/h1662.21575.01482.01518.41109.5751.4489.116再热蒸汽进口压力MPa.g3.813.613.393.532.531.691.0417再热蒸汽出口压力MPa.g3.613.423.213.352.391.600.9918再热蒸汽出口温度54054054054054054052819末级再热器蒸汽进口温度47948048348148749649520屏式再热器蒸汽进口温度36235935836236437737821墙式再热器蒸汽进口温度32031530931831231730922再热器减温水温度17317116816815814012923再热器减温水设计量t/h8224再热蒸汽压降(保证值)KPa20025省煤器给水流量t/h1995.01845.41691.01349.01194.0771.0537.026省煤器给水温度278.0274.0270.0168.0252.0230.0206.727省煤器进口温度310.5308.2306.0245.4290.8271.4255.128省煤器压降(含位差)KPa392.0029空预器进口一次风3030303030303030空预器进口二次风2323232323232331空预器出口一次风30630430125528225423732空预器出口二次风32432131827129526324533空预器一次风压降KPa0.5980.5660.5420.6390.3960.2750.17034空预器二次风压降KPa0.8230.7580.6710.6600.4110.2060.11935(一次风)燃烧器阻力KPa0.7536(二次风)燃烧器阻力KPa1.1037过量空气系数1.201.201.201.201.201.201.2038锅炉排烟量kg/h26114602498474237321824340921837514130613596780339炉膛到空预器出口压降KPa2.6440燃烧器投运层数555555541炉膛出口(分隔屏底)烟温137713901414135913201256118542后屏过热器进口烟温1155115311551133106998590843屏式再热器进口烟温102910251021100693684777144末级再热器进口烟温87787186585678870864145末级过热器进口烟温78177476776270263457846低温过热器进口(垂直段)烟温69869268668263658755147省煤器进口烟温47246846446643239536348空气预热器进口烟温36536135630632729226549空气预热器出口烟温(未修正)1331311301121171029150空气预热器出口烟温(修正)130125126110113988651锅炉效率(低位热值)%93.5393.5993.6194.5194.1994.4994.5852锅炉燃料消耗量t/h232.50221.93210.38215.68160.22111.0079.4353炉膛容积热负荷kw/m386.4854炉膛断面热负荷kw/m2461855燃烧器摆动角度度-20-80-200+5056燃烧器投运层数151515152535451.1.3 锅炉汽水流程给水由锅炉左侧单路经过止回阀和电动闸阀后进入省煤器进口集箱，流经省煤器管组、中间连接集箱和悬吊管，然后汇集在省煤器出口集箱，再由3根32435的汽包给水管路从省煤器出口集箱进入汽包，并与汽包内炉水混合，混合后的水沿汽包底部长度方向布置的6根大直径集中下降管流至汇合集箱，随后由连接管分别引入循环泵，每台循环泵出口有两只出口阀，循环泵将来自汇合集箱的水增压后打出，经过出口阀及出口管道进入下水包。下水包为四周相连通的环形集箱，外径为914mm，水在下水包内经过滤网及节流孔板进入炉膛四周水冷壁。水冷壁由1110根51的管子组成，按管子的几何形状和受热面情况划分成55个循环回路。水在水冷壁内吸热形成汽水混合物，汇集至水冷壁上部集箱，通过汽水引出管进入汽包，在汽包内进行汽水分离，分离后的饱和蒸汽引至过热器，饱和水则与省煤器来的给水混合后继续循环。从锅炉顶部引出的饱和蒸汽进入炉顶进口集箱，经炉顶管至炉顶出口集箱，为减少蒸汽阻力损失，约39%BMCR的蒸汽经旁路管直接进入后烟井包覆上集箱。从炉顶出口集箱引出的蒸汽经过后烟井包覆，后烟井延伸侧墙，再汇总至低温过热器进口集箱，流经低温过热器至低温过热器出口集箱，经三通分两路引入分隔屏进口集箱，流经分隔屏和后屏，从后屏出口集箱分两路进入末级过热器进口集箱，通过末级过热器到末级过热器出口集箱，再由两只末级过热器出口集箱引入至两根主蒸汽管，进入汽轮机高压缸。自汽轮机高压缸排出的蒸汽分成两路引入墙式辐射再热器进口集箱，经过墙式辐射再热器，再由炉顶上部的出口集箱引出，通过4根连接管引至屏式再热器进口集箱，依次经过屏式再热器和末级再热器，然后由末级再热器出口集箱上方引出至再热器蒸汽管道，分两路进入汽轮机中压缸。1.1.4 启动旁路系统采用5%MCR启动旁路系统，作为锅炉启动时控制过热蒸汽压力和温度的手段，以缩短启动时间。在锅炉尾部后烟井下部环形集箱上布置4根疏水管，前后集箱各2根。每根疏水管上串联布置两只2.5”电动截止阀。4根管道汇总后由一根总管接至冷凝器。在总管上设有减压装置，其管道流量按锅炉最大连续负荷的5%设计。锅炉冷态启动时，该系统内介质温度为4.12Mpa压力下饱和温度，疏水阀全开，通过增加炉膛燃烧率来提高过热汽温，以加快启动速度。热态启动时，为排除过热器系统中的冷凝水，疏水阀也需打开，故减压装置前的管道，设计压力和温度与包覆过热器相同。启动过程中过热汽温由炉膛燃烧率控制，过热蒸汽压力由疏水阀控制，当机组并网后关闭该疏水阀。1.1.5 调温系统1.1.5.1 过热蒸汽调温过热蒸汽调温除受燃烧器喷嘴摆动影响外，主要靠喷水调温,共布置两级喷水减温器，一级减温器在分隔屏进口管道上，用以控制进入分隔屏的蒸汽温度，第二级减温器在末级过热器进口管道上，用以控制高温过热器出口汽温。1.1.5.2 再热蒸汽调温再热蒸汽调温主要采用摆动燃烧器喷嘴角度来改变火焰中心高度，从而改变炉膛出口烟温。喷嘴上下摆动角度各约300。由于再热器布置于炉膛出口高温烟气区域，对摆动喷嘴的调温具有较大的敏感性，当负荷额低于一定值后，可改变过量空气系数来进行调节。此外，在再热器进口设有两只事故喷水减温器，喷嘴为莫诺克喷嘴，在紧急事故状态下用来控制再热蒸汽进口汽温。1.1.6 吹灰系统 锅炉设置吹灰器是为保持受热面清洁，产生良好的传热效果。整个吹灰系统分锅炉本体受热面吹灰和预热器吹灰两部分。锅炉本体部分有90只炉室吹灰器布置炉膛部分，44只长伸缩式吹灰器布置在炉膛上部和对流烟道区域。每台空预器烟气进出口端各布置1只伸缩式吹灰器，本体部分吹灰蒸汽由分隔屏出口集箱接出，蒸汽温度为438，压力为18.2MPa(表)，预热器吹灰蒸汽由后屏过热器出口集箱接出，蒸汽温度为505，压力为18.0MPa(表)，分别经过减压后进入各吹灰器，管路中设有自动疏水点，锅炉整套吹灰实现程序控制，系统设计通常按2台长伸缩式，2台炉膛吹灰器，2台空预器吹灰器同时投运考虑，长伸缩吹灰器和炉膛吹灰器相对两侧墙上（或前后墙）各1台吹灰器同时投运，也可以根据用户要求设定。1.1.6.1锅炉本体吹灰系统吹灰蒸汽自两只分隔屏出口，集箱接出分左右两路分别经过2”气动薄膜减压阀减压，其整定值为2.94MPa（30kgf/cm2）温度约330，最佳使用值取决于吹灰器投运后的各种情况再由用户按需要调整这一压力值。减压阀前管路上布置有一只手动截止阀和一个电动截止阀作关闭汽源用。减压阀后管路上设有一只安全阀以防吹灰蒸汽超压。管路上还设有压力测点，监视减压阀出口压力。左侧减压阀负责左、前墙吹灰器吹灰，右侧减压阀负责右、后墙吹灰器吹灰，各路吹灰器管路均设有流量开关，并与程控开关相接，流量开关触点的设定值为保持吹灰器所需的最小冷却流量。为保证吹灰介质适当干度，吹灰器管路中设有疏水系统，本体吹灰部分有4个疏水点，其中炉膛吹灰器及长伸缩吹灰器各2点，每一疏水点疏水管路上布置有一只电动截止阀，温控疏水，其阀门启闭设定值为300，为保证彻底疏水，水平管道至少保持0.025m/m的坡度。1.1.6.2预热器吹灰系统预热器吹灰蒸汽来自后屏过热器出口集箱，经过2”气动薄膜减压阀减压后，蒸汽压力为2.94MPa（30kgf/cm2）温度约420（根据投运情况此值可以调整）。减压阀前也布置有截止阀，阀后有安全阀、压力测点等设备，然后总管分成两路，进入空气预热器吹灰器。本系统中设有一个疏水点，温控疏水，疏水阀为电动截止阀，其启闭设定值为350。温度控制器在工地设定温度时按尽可能高的过热度定。在总管上还设有吹灰器辅助蒸汽管路，辅助蒸汽来自设计院布置的辅助蒸汽母管，蒸汽压力为0.81 MPa（表压），温度为280310 ，经过截止阀和止回阀后进入吹灰管路，辅助蒸汽与正常汽源阀门切换条件：（1）当锅炉负荷大于30MCR时，空预器吹灰汽源减压站打开供应吹灰蒸汽。（2）当锅炉负荷小于30MCR时或启动阶段，辅助汽源阀门打开供应辅助蒸汽。1.1.6.3吹灰器主要设计参数 项目名称型 号蒸汽温度蒸汽压力(表)(MPa)行程(mm)炉室吹灰器IR-3D3152.45267长伸缩吹灰器IK-5453152.459930预热器吹灰器IK-AH3652.4514171.1.7烟温探针在炉膛出口左右两侧布置了一只伸缩式烟温探针，在锅炉启动阶段烟温探针伸入炉内，以监测炉膛出口烟温。烟温探针最高温度为600，当烟温达到538，会发出报警，烟温探针自动退出，此时降低燃料量以防止墙式再热器过热烧坏。烟温探针型号TP-500,行程7000mm。1.2 锅炉管阀设备1.2.1 疏水、放气、加药和过热器反冲洗管道为保证锅炉安全、可靠地运行，在受压件必要位置设有疏水和放气点，具体布置参见820903-E1-01放气疏水管道及820903-E1-02疏水管道，在炉前下水包上设有疏水管，管径为15920,并配有两只6”电动闸阀，作为停炉疏水用，运行时禁止打开。后下水包设有一路定期排污及疏水管，管径为7611，管道上配有一只2.5”电动截止阀和一只DN2”电动排污调节阀。此外，省煤器进口集箱，炉顶进口集箱及后烟井下部环形集箱处均设有疏水管。在锅炉点火前，过热器和再热器系统疏水阀和放气阀必须打开，以保证系统内管道疏水，疏水后当管道内产生蒸汽时，关闭过热蒸汽管道上排汽阀。后烟井集箱上的疏水阀待汽机并网后立即关闭，再热器疏水阀和排汽阀必须在冷凝器建立真空前关闭。加药管设在下降管系统中汇合集箱上，为防止腐蚀其管道和阀门采用不锈钢材料。过热器出口主蒸汽管道设置了2点反冲洗，每点配有两只2.5”手动截止阀。1.2.2 排污管路本锅炉设有连续和定期排污两根排污管路。锅炉排污是用作控制炉水浓度和除去沉积物，排污量及排污次数取决于锅炉的运行工况，如水的特性，水处理性质，锅炉负荷等。在通常情况下，连续排污就能满足要求，在沉积物生成过多的情况下，固形物含量高，给水处理差导致携带的情况下，锅炉就要通过定期排污管路进行定期排污。连续排污管自汽包一端下部引出，经手动截止阀和调节阀后直接引至排污箱，调节阀规格为2”，最大流量为20.1t/h，压差为18.04MPa。定期排污自后下水包接出，定排管上的电动排污阀为调节阀，用于控制排污量，其最大排污量按30MCR考虑，该阀也可作疏水用，疏水时阀门全开。1.2.3 取样管路锅炉设有饱和蒸汽取样点、炉水取样点、过热蒸汽及再热蒸汽取样点，饱和蒸汽取样自汽包至炉顶过热器进口集箱的蒸汽引出管上取出，沿汽包长度均匀设置了6点。炉水取样从连续排污管上接出，过热器出口主蒸汽管道设置了2点蒸汽取样，再热器出口蒸汽管道设置了2点蒸汽取样，每点取样管路上布置有一只手动截止阀。1.2.4 安全阀排汽管道 为保证锅炉安全运行，防止受压部件超压，锅炉配备19个安全阀，在汽包上装有6只，过热器出口主蒸汽管道上装有4只，再热器进口管道上装有7只及再热器出口管道上2只，另外为减少过热器出口安全阀起跳次数从而保护安全阀，在过热器出口安全阀下游布置有动力泄放阀，安全阀和动力泄放阀的整定压力及排放量见903-1-8401安全阀整定压力及排放量汇总。 在每根过热器出口主蒸汽管道上装有电动点火排汽阀，该点火排汽阀仅能在点火期间使用，严禁替代动力泄放阀使用。每只安全阀及电动排汽阀都配有排汽管，排汽管从安全阀排汽弯头上的疏水盘上方开始向上穿出大屋顶，排汽管与安全门排汽弯头、疏水盘之间有足够膨胀间隙，以防止排汽管的重量传到阀门排汽管头上。汽包安全阀、再热器进出口安全阀、过热器出口安全阀及动力泄放阀排汽管上都装有消音器。1.2.5 锅炉外部管道过热器出口主蒸汽管道自过热器出口集箱后第一弯头起至J柱中心线外1米，其规格457，材料SA-213 P91。管道上装有安全阀、动力泄放阀，点火排气阀，蒸汽取样，反冲洗阀门，放气阀等。 再热器冷段进口管道自与设计院相接的三通开始至墙再进口集箱，其规格864，材料SA-672B70CL32。管道上装有安全阀、减温器、水压试验充水接口、水压试验堵阀设施等。再热器热段出口管道自再热器出口集箱后第一弯头起至J柱中心线外1米，其规格762，材料SA-335 P22。管道上装有安全阀、蒸汽取样阀、水压试验堵阀、放气阀等。1.3 燃烧系统本锅炉采用正压直吹式制粉系统，配置六台ZGM113N型中速磨，燃烧器四角布置，切园燃烧方式。1.3.1 煤粉管道煤粉管道从磨煤机出口接至燃烧器进口，燃烧器进口弯头处为耐磨弯头。每台磨煤机出口由4根煤粉管道接至同一层四角布置的煤粉燃烧器。1.3.2 燃烧设备燃烧器呈四角布置，每角燃烧器风箱分成十四层如图2.3-1燃烧器喷口布置图，其中A、B、C、D、E、F六层为一次风喷嘴，其余八层为二次风喷嘴。一、二次风呈间隔排列，一次风采用上海锅炉厂成熟的浓淡分离宽调节比（WR）煤粉喷嘴，这不仅能提高低负荷燃烧稳定性，并能提高燃烧效率。在一次风喷口周围布置有周界风，不仅能有效地冷却一次风喷口，还能改善煤种适应性。在AB、CD、EF三层二次风室内设有启动及助燃油枪，共12支轻油点火油枪。为降低四角切向燃烧引起的炉膛出口及水平烟道中烟气的残余旋转造成的烟气侧的屏间热偏差，采用同心反切加燃烬风（OFA）和部分消旋二次风，使炉内气流的旋转强度具有一定的可调性。下部的启转二次风与一次风喷嘴偏转15，上部消旋二次风与一次风喷嘴向另一方向偏转25，采用不同的二次风偏转结构使炉内空气动力场有利于稳定燃烧，降低NOX排放和减少结渣，燃烧器布置见图2.3-2。燃烧器一次风喷嘴采用等间距布置，间距为1860mm，总距离为9300mm。喷燃器喷嘴摆动采用电动执行机构，通过连杆和内外摆动机构装置来实现。以喷嘴水平位置为零度。一次风可上下摆动各20，二次风可上下摆动30。二次风挡板的开度调节也采用电动机构。有关燃烧设备的详细说明见680088-1-8661“燃烧设备说明书”。1.3.3 点火设备本燃烧系统的点火方式为二级点火，即高能点火器点燃轻油，轻油点燃煤粉。系统配12支机械雾化的轻油枪。油枪出力按30%MCR负荷设计。炉前油系统中阀门及仪表等设备的布置见501903-D1-06炉前油系统图。1.4 烟空气系统1.4.1 空气系统一次风用作输送和干燥煤粉用，由一次风机从大气中抽吸而来，送入三分仓预热器的一次风分隔仓，加热后通过热一次风道进入磨煤机，在进预热器前有一部分冷风旁通冷一次风道，在磨煤机进口前与热一次风相混合作磨煤机调温风用。二次风的作用是强化燃烧和控制NOX生成量，从大气吸入的空气通过送风机进入预热器的二次风分隔仓，加热后二次风进入大风箱。1.4.2 烟气系统炉膛中产生的烟气流过后烟井后，通过烟道进入空气预热器烟气仓，在预热器中利用烟气余热使一、二次风得到预热。从空气预热器出来的烟气通过静电除尘器、引风机和（脱硫装置）排至烟囱。在预热器进口烟道上装有电动关闭挡板。2 锅炉本体2.1 设备概况及参数2.1.1汽包2.1.1.1 概述汽包内设有内夹套,使汽包上下壁温均匀，加快了启、停速度。汽包内装有110只直径为254的涡泫式分离器和波形干燥器，还设有连续排污管，给水分配管及水位取样装置，汽包内部装置见附图1。汽包水室壁面的下降管孔、进水管孔以及其它有可能出现温差的管孔，均已采取了合理的管孔结构型式和配水方式，防止管孔附近的热疲劳裂纹。如给水管、加药管、再循环管等大管接头均采用套管结构。汽包水位计安全可靠，便于观察和指示正确。同一汽包两端就地水位计的指示，相互偏差不大于20mm。水位取样孔设置的数量为6个，水位测量范围能满足汽包最高水位、最低水位测量和保护的要求。在汽包上还设有满水位取样孔，并配置一套满水水位平衡容器。汽包上设有供热工测量、水压试验、连续排污、紧急放水、炉水和蒸汽取样、停炉保护、安全阀及空气阀等的管座和相应的阀门。2.1.1.2 技术规范名称规格型号名称规格型号筒身直段长26216 mm饱合蒸汽引出管座规格15920mm汽包总长（包括封头）28286mm饱合蒸汽引出管座数量29只内径1743mm饱合蒸汽引出管座材料20G外径2163mm汽水引入管座规格15920mm 汽包中心标高74m汽水引入管座数量87只筒身及封头材料SA299汽水引入管座材料20G汽包总重（包括内件）305T下降管管接头材料SA105设计压力19.79MPa下降管管接头数量6只最高工作压力18.84MPa给水管套管接头3只设计温度365安全阀管座规格168 mm水压试验压力29.69MPa安全阀管座数量6只汽包水容量65300kg安全阀管座材料20（锻）涡流式分离器254mm、110只、MCR时单只平均负荷18.5t/h波形板干燥器90127mm、274块、MCR时单只平均负荷14t/h2.1.2水冷壁2.1.2.1 概述2.1.2.1.1水冷壁结构水冷壁采用外径51mm的光管和内螺纹管，节距为63.5mm，管间用扁钢焊接形成完全气密封炉膛。炉膛折焰角由节距为76.2mm，外径为63.5mm的内螺纹管加扁钢焊接而成。炉膛延伸侧墙采用63.5mm光管，节距为127mm。组成膜式水冷壁。前后墙水冷壁标高19601mm与水平呈55的夹角形成冷灰斗，冷灰斗下倾至标高8040mm处形成深度为1220mm的出渣口。后墙水冷壁通过47根外径为63.5mm的内螺纹管作为悬吊管，支承炉室后墙的全部重量。炉室水冷壁除炉底和墙式再热器布置部分外均采用内螺纹管。整个水冷壁沿炉膛高度方向分成上、中、下及底部四段，155片膜式屏（其中包括4组水冷套）出厂。水冷系统主要管子规格 名称规格型式材料节距炉室前墙、后墙、两侧墙水冷壁管516.5内螺纹管光管SA-210A120G63.5后墙折焰角63.58内螺纹管SA-210A176.2后墙悬吊管63.511内螺纹管SA-210C后墙管屏63.58光管20G延伸侧墙63.58光管20G127在每层水平刚性梁与水冷壁之间浇灌绝热层，以使炉膛四周形成连接绕带，防止水冷壁