基于Mastercam的中间套与螺杆轴配合零件的数控加工工艺编程-两件套

摘 要现代的CAD/CAM都是建立在数控技术之上的。现代数控加工技术知识是现代机械专业学生必需掌握的。在数控加工过程中，要考虑到零件加工工艺路线的安排、加工机床型号的选择、切削刀具的选择、零件加工的定位装夹及数控程序的编制等一系列因素的影响。所涉及到的知识面非常广阔，基本将我们在大学几年里所学知识综合运用起来了所以通过这次毕业设计不仅是一次对我们大学几年来的知识的运用，也是对我们的考验。本次设计内容为零件数控加工工艺及编程加工。具体介绍了数控车床加工的特点、加工工艺分析以及数控编程加工过程，以及夹具的确定等等。关键词：数控车床；数控编程；数控加工工艺全套图纸加扣3012250582AbstractThe modern CAD/CAM is based on the numerical control technology. Modern CNC machining technology knowledge is the modern mechanical professional students must master. In NC machining process, considering the components processing craft route arrangement, processing machine type selection, cutting tool selection, machining positioning device clamp and NC program compiling and a series of factors. Very broad range of knowledge involved, will we in the university three years have learned knowledge comprehensive up so throMastercamh this graduation design is not only one of our university three years of knowledge use, but also for our test.This design content is the part numerical control processing craft and the programming process. This paper introduces the characteristics of CNC lathe processing, processing technology analysis and NC programming process, as well as fixture and so on.Key words: CNC lathe; NC programming; NC Machining Technology目 录摘 要IAbstractII1 绪论11.本设计的目的及内容12.课题背景知识12 工艺设计22.1 加工方案的确定22.2装夹方案的确定42.3加工工序的划分52.4加工刀具的选择82.5切削用量的确定93 数控程序编制103.1编程理论依据103.2编程指令的选择123.3 数控程序编制144 零件的三维及仿真154.1 Mastercam软件简介154.2 零件三维造型设计164.3 仿真加工过程194.3.1配合件1仿真加工194.3.2 配合件2仿真加工314.4 后处理33总 结34参考文献35致 谢361 绪论1.本设计的目的及内容本次复杂车削车削零件数控加工工艺及编程加工毕业设计是学院为了提高我们的数控技术及相关技能等综合运用能力。我们是否能通过这次的毕业设计论文也是学院对毕业生毕业资格的审核条件，同时也为我们以后的工作打下理论与实践的基础。本次设计内容为基于Mastercam的中间套与螺杆轴配合零件数控加工工艺及编程加工。具体介绍了数控车床加工的特点、加工工艺分析以及数控编程加工过程，以及夹具的确定等等。2.课题背景知识数控车床技术在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，已经显示了其在国家基础工业现代化生产中的战略性作用，而且已成为了传统机械制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。数控车床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。数控车床是现代加工车间里面重要的加工设备，现代的CAD/CAM都是建立在数控技术之上的。掌握现代数控加工技术知识是现代机械专业里面必不可少的。在数控加工过程中，从零件的设计图纸到零件成品的合格。不仅要考虑到数控程序的编制，还要考虑到零件加工工艺路线的安排、加工机床型号的选择、切削刀具的选择、零件加工的定位装夹等一系列因素的影响。在开始编程前，必须要对零件设计图纸和技术要求进行详细的数控加工工艺分析。来最终确定哪些是零件的技术关键，哪些是数控加工的难点，以及程序的编制难易程度。2 工艺设计2.1 加工方案的确定零件图纸工艺分析确定装夹方案确定工序方案确定工步顺序确定进给路线确定 所用刀具确定切削参数编写加工程序具体零件图纸工艺分析。图2.1 配合件1图2.2 配合件2图2.3 配合图该零件主要由件一、件二共两部分配合组成。都属于轴类零件。件1由梯型螺纹、螺纹退刀槽、圆柱面、内孔曲面面、内孔圆柱面等部分组成。件2由圆柱面内孔组成；螺纹退刀槽是为了车螺纹时退刀方便, 螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。根据工作性能与条件，两件套配合，件1与件2属于圆柱面配合，加工尺寸尺寸精度都比较难。图纸的难点之一在于件2加工的装夹部分，由于件2的形状特殊性，加工件2外圆时，必须先加工内孔在夹内孔加工外圆。2.2装夹方案的确定形位精度的要求确定了零件的装夹方案，从该两个零件可看出，零件均需要经过掉头装夹才能达到要求。由于夹具确定了零件在机床坐标系中的位置，即加工原点的位置，因而首先要求夹具能保证零件在机床坐标系中的正确坐标方向，同时协调零件与机床坐标系的尺寸。除此之外，主要考虑下列几点：小批量或成批生产时才考虑采用专用夹具，但应力求结构简单；夹具要开敞，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀（如产生碰撞等）；装卸零件要方便可靠，以缩短准备时间，有条件时，批量较大的零件应采用气动或液压夹具、多工位夹具。综合零件（图2.1）及（图2.2）的工艺路线拟定。典型的轴类零件,形状很规则，故夹具选用三爪自定心卡盘如图（2-4），三爪卡盘装夹工件时可自动定心，不需找正。但需要注意的是，用三爪卡盘夹紧工件时，为保证足够的夹紧力，一般要留有20mm以上的夹持长度。如图2.4 三爪卡盘2.3加工工序的划分制订零件顺空车削加工工序顺序一般应遵循以下原则：（1）先加工定位面，上道工序的加工能为后面的工序提供精神基准和合适的夹紧表面。制订零件的整个工艺路线就是从最后一道工序开始往前推，按照前工序为共工序提供基准的原则先大致安排的。（2）先加工面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的集合形状。（3）对精度要求高、粗精加工需分开进行，先粗加工后精加工。（4）以相同定位和夹紧方式安装的工序，最好接连进行，以减少重复定位次数和夹紧次数。因此配合件共分为四个工序：工序1：夹件1右端使伸出80mm，加工左端。图2.5 工序1工序2：调头装夹，保证同轴度，平断面，取总长91加工右端。图2.6 工序2工序3：夹件2左端使伸出20mm，加工右端内孔。图2.7 工序3工序4：调头撑内孔，保证同轴度，平断面，取总长54加工外轮廓。图2.8 工序42.4加工刀具的选择确定进给路线的工作重点，主要在于确定粗加工及空行程的进给路线，因精加工切削过程的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的。 进给路线泛指刀具从对刀点（或机床固定原点）开始运动起，直至返回该点并结束加工程序 所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具切入、切出等非切削空行程。 在保证加工质量的前提下，使加工程序具有最短的进给路线，不仅可以节省整个加工过程的 执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损等。 而刀具的选择也是数控加工中重要内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加 工质量。编程时，选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。如下是对该零件工步顺序、刀具的选择。 1.粗车外圆表面。刀具：93外圆刀。48外圆。2.精车外圆表面。刀具：93外圆刀。48外圆。3.粗车内孔，刀具：80内镗刀。20、40內孔。4.精车內孔。刃具：80内镗刀。20、40內孔。（以上为2-1）5.粗车外圆表面。刀具：93外圆刀。48、40外圆。6.精车外圆表面。刀具：93外圆刀。48、40外圆。 7.粗、精车外圆弧面。刀具：93外圆刀。8.车T型螺纹。T型螺纹刀。Tr266-6gT型螺纹。9.粗车内孔，刀具：80内镗刀。18、24內孔。10.精车內孔。刃具：80内镗刀。18、24內孔。11.切内槽。刀具：宽4mm内槽刀。 2.5切削用量的确定切削用量是衡量工作运动大小的数值，它的选择与保证工件质量和提高生产效率有密切的关系。切削用量主要包括切削速度、进给量和切削深度。切削用量大小决定着加工时间、刀具寿命 和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削用量。如下是对该零件切削用量的选择。 外圆柱面 粗车:S=600r/min F=80mm/min ap=2mm 精车: S=800r/min F=100mm/min ap=1mm 内圆柱面粗车:S=600r/min F=60mm/min ap=2mm 精车:S=800r/min F=80mm/min ap=1mm T型螺纹S=500r/min内槽S=500r/min F=40mm/min ap=2mm 各工序工序卡及刀具卡如表2-1所示。表2-1 配合件刀具卡序号刀具号刀具名称刀具材料数量加工内容刀补1T010193外圆刀硬质合金1粗，精车外圆轮廓2T02023mm外槽刀1粗、精车內孔轮廓3T030360外螺纹刀1切螺纹退刀槽4T040480内镗刀1车内螺纹5T05054mm内槽刀1车外弧面6T0606钻头高速钢1切外槽3 数控程序编制3.1编程理论依据1.数控机床坐标系系统数控机床的坐标系统，包括坐标系、坐标原点和运动方向，对于数控加工及 编程，是一个十分重要的概念。每一个数控编程员和数控机床的操作者，都必须 对数控机床的坐标系统有一个完整且正确的理解，否则，程序编制将发生混乱， 操作时更会发生事故。2.坐标系数控机床的坐标系采用右手直角坐标系，其基本坐标轴为X、Y、Z 直角坐 标，相对于每个坐标轴的旋转运动坐标为A、B、C。3.坐标轴及其运动方向不论机床的具体结构是工件静止、刀具运动，还是工件运动、刀具静止，数 控机床的坐标运动指的是刀具相对静止的工件坐标系的运动。ISO对数控机床的坐标轴及其运动方向均有一定的规 定：Z 轴定义为平行于机床主轴的坐标轴，如果机床有一系列主轴，则选尽可能 垂直于工件装夹面的主要轴为 Z 轴，其正方向定义为从工作台到刀具夹持的方 向，即刀具远离工作台的运动方向；X 轴作为水平的，平行于工件装夹平面的坐 标轴，它平行于主要的切削方向，且以此方向为主方向；Y 轴的运动方向则根据 X 轴和 Z 轴按右手法则确定。旋转坐标轴 A、B、C 相应地在 X、Y、Z 坐标轴正方向上，按右手螺纹前进方向来确定。4.坐标原点机床原点现代数控机床一般都有一个基准位置（set location），称为机床 原点（machine origin 或home position）或机床绝对原点（machine absolute origin）， 是机床制造商设置在机床上的一个物理位置，其作用是使机床与控制系统同步， 建立测量机床运动坐标的起始点。 机床参考点与机床原点相对应的还有一个机床参考点（reference point）， 它也是机床上的一个固定点，一般不同于机床原点。一般来说，加工中心的参考 点为机床的自动换刀位置。 程序原点对于数控编程和数控加工来说，还有一个重要的原点就是程序 原点（program origin），是编程人员在数控编程过程中定义在工件上的几何基准 点，有时也称为工件原点（part origin）。程序原点一般用 G92 或 G54G59和G50（对于数控车床）指定。 装夹原点除了上述三个基本原点以外，有的机床还有一个重要的原点， 即装夹原点（fixture origin）。装夹原点常见于带回转（或摆动）工作台的数控机 床或加工中心，一般是机床工作台上的一个固定点，比如回转中心，与机床参考 点的偏移量可通过测量存入CNC 系统的原点偏移寄存器（origin offset register） 中，供CNC 系统原点偏移计算用。5.原点偏移现代 CNC 系统一般都要求机床在回零操作，即使机床回 到机床原点或机床参考点之后，通过手动或程序命令（比如G92X0 Y0 Z0）初始 化控制系统后，才能启动。机床参考点和机床原点之间的偏移值存放在机床常数 中。初始化控制系统是指设置机床运动坐标X，Y，Z，A，B 等的显示为零。 对于程序员而言，一般只要知道工件上的程序原点就够了，与机床原点、机床参考点及装夹原点无关，也与所选用的数控机床型号无关。但对于机床操作者来说，必须十分清楚所选用的数控机床上上述各原点及其之间的偏移关系。6.绝对坐标编程和增量坐标编程数控系统的位置/运动控制指令可采用两种编程坐标系统进行编程，即绝对 坐标编程（absolute programming）和增量坐标编程（incremental programming）。 绝对坐标编程在程序中用 G90 指定，刀具运动过程中所有的刀具位置 坐标是以一个固定的编程原点为基准给出的，即刀具运动的指令数值（刀具运动 的位置坐标），与某一固定的编程原点之间的距离给出的。 增量坐标编程在程序中用 G91 指定，刀具运动的指令数值是按刀具当前所在位置到下一个位置之间的增量给出的。3.2编程指令的选择1.数控车编程指令介绍FANUC系统数控车的编程指令及其指令格式FANUC 0-TD系统 G 代码命令代码组及其含义“模态代码” 和 “一般” 代码“形式代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而 “一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。表3-1 常用G代码G代码功能说明G代码功能说明G00快速点定位模态指令G53机床坐标系设定非模态指令G01直线插补G54-G59选择工件坐标系16G02顺时针圆弧插补G65调用宏程序非模态指令G03逆时针圆弧插补G70精加工循环G04暂停非模态指令G71外径/内径粗车复合循环G20英制尺寸编程G72端面粗车复合循环G21米制尺寸编程G73轮廓粗车复合循环G27返回参考点检查非模态指令G76多头螺纹复合循环G28返回参考点位置G90外径/内径自动车循环模态指令 G32螺纹切削模态指令G92螺纹自动车循环G40取消刀具半径补偿G94端面自动车循环G41刀具半径左补偿G96恒表面切削速度控制G42刀具半径右补偿G97恒表面切削速度控制取消G50主轴最大速度设定非模态指令G98每分钟进给G52局部坐标系设定G99没转进给2.编程指令选择G00 定位（1）格式 G00 X_ Z_ 这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置 (在绝对坐标方式下)， 或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。 （2） 非直线切削形式的定位 我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。 （3） 直线定位 刀具路径类似直线切削(G01)那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。 （4）举例 N10 G0 X100 Z65 G01 直线插补 （1） 格式 G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ;直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置移动到命令位置。X, Z: 要求移动到的位置的绝对坐标值。U,W: 要求移动到的位置的增量坐标值。 圆弧插补 (G02, G03) （2）格式G02(G03) X(U)_Z(W)_I_K_F_;G02(G03) X(U)_Z(W)_R_F_ ;G02 顺时钟 (CW)G03 逆时钟 (CCW)X, Z 在坐标系里的终点U, W 起点与终点之间的距离I, K 从起点到中心点的矢量 (半径值)R 圆弧范围 (最大180 度)。（3）举例 绝对坐标系程序G02 X100. Z90. I50. K0. F0.2或G02 X100. Z90. R50. F02; 增量坐标系程序G02 U20. W-30. I50. K0. F0.2;或G02 U20. W-30. R50. F0.2; 功能螺纹切削循环。内外直径的切削循环(G90) （1）格式 直线切削循环:G90 X(U)_Z(W)_F_ ;按开关进入单一程序块方式，操作完成如图所示 1234 路径的循环操作。U 和 W 的正负号 (+/-) 在增量坐标程序里是根据1和2的方向改变的。锥体切削循环:G90 X(U)_Z(W)_R_ F_ ;必须指定锥体的 “R” 值。切削功能的用法与直线切削循环类似。 3.3 数控程序编制先编写图2.1轴零件左端为例，先编写外圆部分，用G71车外圆，然后编写内槽用G00,G01切内槽，最后用G76编写内螺纹。再编写轴零件右端，编写外圆部分，用G71指令车外圆和外弧面。车T型螺纹部分程序：T0303G99(选择T螺纹车刀)G00X100Z100(定位安全距离)M03S450(主轴正转，转速450r/min)G00X27Z3(定位到循环点)G76 P01060 Q50 R0.02(G76循环螺纹切削)G76 X41 Z.55. P20 Q15 F1.5G00X100Z100(退至安全距离)M30(结束)4 零件的三维及仿真4.1 Mastercam软件简介Mastercam是美国CNC Software NC公司研制与开发的CAD/CAM一体化软件。自1981年推出第一代产品开始就以其强大的加工功能闻名于世。二十年来在此基础上进行不断地更新与完善，Mastercam是被工业界及学校广泛采用。Mastercam作为众多CAD/CAM软件中的一种，之所以能有第一位的装机量，其优点是显而易见的。它对硬件的要求不高，在一般配置的计算机上就可运行；它操作灵活，界面友好，易学易用，适用于大多数用户，能使企业迅速使用并取得很好的经济效益。另外，Mastercam的性价比，是其他同类软件所不能比拟的。随着我国加工制造业的崛起， Mastercam在中国的销量逐步提升，在全球的CAM市场份额雄居榜首。因此对每个机械设计与加工人员来说，学习Mastercam是十分必要的。Mastercam x是Mastercam的最新版本，它在以前版本的基础上做了较大的改进，特别是在三维造型及加工方面增加了新的功能和模块，使其操作更方便，功能更强大，更适合用户的要求。Mastercam包括4大模块：Design、Lathe、Mill和Wire。Design模块用于被加工零件的造型设计，Mill模块主要用于生成铣削加工刀具路径，Lathe模块主要用于生成车削加工刀具路径，Wire模块主要用于生成线切割刀具路径。这4个模块可单独使用，在Mill模块，Lathe模块和Wire模块中也可以进行Design模块中的完整的造型设计，在其中一个模块中就可以实现造型设计与加工过程的统一。Mastercam x还增加了Router模块和 The MetaCut Utullities模块。本书仅对Mastercam X版本中的Mill模块进行介绍。4.2 零件三维造型设计首先我们要建立新文件，文件名只能是英文和数字组成。建好新文件后，分别对零件进行线架造型。（1）进入初始界面首先点击Mastercam进入Mastercam界面。如下图所示：图4.1 Mastercam界面（2）新建模型点击新建右上角先创建一个模型，并输入文件名3D，文件名不允许出现中文件了。在应用栏中点击模型按钮。（3）件1绘制步骤点击确定按钮，通过草图工具栏绘制草图，草图轮廓1如下图所示：图4.2 件1草图点击回转指令，对刚才的绘制的草图进行回转，如下图所示：图4.3 回转草图通过以上的步骤，最后得到三维图，如下图所示：图4.4 三维图（4）件2绘制步骤点击确定按钮，通过草图工具栏绘制草图，草图轮廓2如下图所示：图4.5 件1草图点击回转指令，对刚才的绘制的草图进行回转，如下图所示：图4.6 回转草图通过以上的步骤，最后得到三维图，如下图所示：图4.7 三维图4.3 仿真加工过程4.3.1配合件1仿真加工1.外圆仿真加工（1）机床选择打开Mastercam，点击工具栏,选择“车削”，点击“默认”。（2）材料设置点击左侧机床设置中的，点击Stock的按钮，根据工艺设置如下图所示：设置毛坯“外径”，“内径”，“长度”，“轴向位置”，然后点击“”设置完毕。图4.8（3）刀具选取和仿真加工点击工具栏，选择“粗车”，选择加工路径，然后确定，选取外圆刀，设置“进给率”，“下刀速率”，“主轴转速”等参数。然后点击“粗加工参数”，如下图所示： 图4.9建立如图T0101外圆车刀，并设置主轴转速600，进给率为0.2，并设置编程起点，如下图所示。 图4.10 建立刀具后，接着设置每行切削量（粗加工为0.2mm，精加工为0.1mm）。并设置精加工的余量为0.5mm，并设置进刀延伸量2.5mm，进退刀参数如下图所示。图4.11（4）仿真验证。点击右侧验证按钮，点击验证，加工仿真图，表示仿真正确如下图所示： 图4.123.切槽仿真加工机床选择、材料设置以及验证请参考内圆仿真加工。（1）刀具选择和仿真加工点击工具栏，选择“径向车削刀具路径”，选择加工路径，然后确定，选取槽刀，设置“进给率”，“下刀速率”，“主轴转速”等参数。然后点击“径向粗车参数”，最后点击“径向精车参数”，如下图所示：图4.13建立如图T0202外槽刀，并设置主轴转速450，进给率为0.1，并设置编程起点，如下图所示。图4.14建立刀具后，接着设置切削方向和进给量为2mm。并设置精加工的余量为0.2mm，进退刀参数如下图所示。图4.15设置精加工参数，精修为1次，保证工件的表面粗糙度及尺寸精度，进退刀参数如下图所示。图4.16（2）仿真验证。点击右侧验证按钮，点击验证，切槽仿真如下图所示：图4.17 4车T型螺纹仿真加工机床选择、材料设置以及验证请参考外圆仿真加工。（1）刀具的选择和仿真加工点击工具栏，选择“车螺纹”，选择加工路径然后确定，选取螺纹刀，设置“进给率”，“下刀速率”，“主轴转速”等参数设置。然后点击“车螺纹参数”，如下图所示：建立如图T0303螺纹刀，并设置主轴转速500，并设置编程起点，如下图所示。图4.18设置螺纹精加工参数，设置螺纹螺距为6，并设置大径和小径，最后在设置螺纹起点和终点，保证螺纹的深度。如下图所示。图4.19（2）仿真验证。点击右侧验证按钮，点击验证，切槽仿真如下图所示：图4.202.內孔仿真加工机床选择、材料设置以及验证请参考外圆仿真加工。刀具选择和仿真加工点击工具栏，选择“粗车”，选择加工路径，然后确定，选取外圆刀，设置“进给率”，“下刀速率”，“主轴转速”等参数，然后点击“粗加工参数”，如下图所示：图4.21建立如图T0404内孔刀，并设置主轴转速650，并设置编程起点，如下图所示。图4.22建立刀具后，接着设置切削方向和进给量为2mm。并设置精加工的余量为0.2mm，进退刀参数如下图所示。图4.23（2）仿真验证。点击右侧验证按钮，点击验证，镗孔仿真如下图所示： 图4.243.内孔切槽仿真加工机床选择、材料设置以及验证请参考内圆仿真加工。（1）刀具选择和仿真加工点击工具栏，选择“径向车削刀具路径”，选择加工路径，然后确定，选取槽刀，设置“进给率”，“下刀速率”，“主轴转速”等参数。然后点击“径向粗车参数”，最后点击“径向精车参数”，如下图所示：图4.25建立如图T0202切槽刀，并设置主轴转速500，并设置编程起点，如下图所示。图4.26设置进刀角度，参数如下图所示。图4.27建立刀具后，接着设置切削方向和进给量为2mm。并设置精加工的余量为0.2mm，进退刀参数如下图所示。图4.28最后是精加工1次，进退刀参数如下图所示。图4.29（2）仿真验证。点击右侧验证按钮，点击验证，切槽仿真如下图所示：图4.304.3.2 配合件2仿真加工配合件2的仿真加工与配合件1相似，如下图所示。图4.31图4.324.4 后处理先在刀具路径中选中后处理图标“”，在“后处理”对话框中，后处理选择“NC”，单击“确定”后，系统就会生成加工操作的NC加工代码，如下图所示 。图4.33 加工代码总 结控制机床时用数字代码形式的信息（程序指令），控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进来自动加工的机床，简称数控机床。对于数控加工，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些艺问题（如对刀点、加工路线等）也需要一些处理。并在加工过程掌握控制精度的方法，才能加工出合格的产品为了更好地运用数控技术，合理编程，现将数控车床编程指令中意思新近功能相似，格式参数较多，轨迹复杂的指令加以分析。文章介绍了它们的异同点，难点，以便于合理运用我不仅学到了许多加工工艺方面的只是，更学到了课本上没有的知识。在实训的过程中遇到了不少问题，而犯的错误也不少，通过实训让我学会虚心求教，细心体察，大胆实践。任何能力都是在实践中积累起来的，都会有一个从不会到会，从不熟练到熟练的过程，人常说“