设备管理部分条款.doc

第三章 设备点检规定（一）点检设备分类与点检内容 1、重点设备：化铁炉鼓风机、空压机(含3立方活塞机)、数控机床、进口钢管加工设备、加工中心、桥式起重机（2吨）。设备点检内容 ：（1）、化铁炉鼓风机： A、轴承润滑和油路情况；B、风机的声音和震动；C、电机负荷。（2）、空压机 A、进排气阀的声音；B、一二级压力；C、油面高度及油压；D、联轴器胶圈是否磨损；E、轴承温升与震动；F、a：螺杆机各滤芯；b：观察显示屏参数。（3）、数控机床 A、各润滑部位和油路；B、空转检查程序是否正确；C、主轴箱噪音；D、操作面板各按键信号灵敏度；E、刀架刀号旋转是否正确。（4）、进口设备（钢管加工设备） A、油面位置；B、气压、油压；C、有无异常噪音；D、急停按钮是否正常。（5）、加工中心 A、启动前点检： 、油冷却器、切削液箱、自动润滑器等的油位是否足够。、三联件中过滤器的水分是否去除。 、主机及台式电脑是否安全接地，各电源线连接是否正确、牢固。、检查空气、润滑剂管路接合情况是否紧牢。 、机器启动前各护罩、门、保护盒是否关闭或锁固。、各螺丝锁紧是否牢靠（含夹具 上的螺丝锁紧）。 、各种安全装置是否在安全、可靠。、主轴上的刀具是否会松动或有其他不正常现象。B、启动后的点检： 、润滑油的各滑道面供给情况，是否正常或充足。、电源供给情况是否正常，照明设备是否正常运转。、检查油冷却器、切削液泵、三联组合件、自动润滑器等指示仪表的数值是否正确足够。、启动后运转的各处，是否有异音或异状。、检查各管路是否有缺损情况。、检查实际加工精度是否在公差以内。（6）、桥式起重机（2吨）检查钢丝绳、吊钩、吊具和电器部分是否安全可靠各限位开关闭必须完整、灵活、可靠大车、小车运行平稳、安全 2、主要生产设备：混砂机、造型机、抛丸机、攻丝机、活接专用车床。点检内容：（1）混砂机A、检查减速器内的润滑部位，清理混砂机内余砂；B、检查各部螺丝有无松动；C、检查联轴器弹性垫圈。（2）、造型机A、检查滤水器，检查油雾器，添加润滑油至油线处；B、检查设备有无漏气现象；C、检查气动元件有无被砂覆盖现象，必要时进行清理；D、检查各阀是否灵活可靠；E、安全装置是否完好。（3）、抛丸机A、检查清理机中的护板及抛丸器中定向套、分丸轮等耐磨件磨损情况，发现磨损严重时应立即更换；B、检查机器中紧固件是否松动，以免出现故障，检查各传动部件、清洗零件，更换磨损的零部件；C、检查、润滑各部电机及各传动轴承，如磨损严重立即更换；D、检查叶轮磨损情况，测量叶轮偏重；E、检查分丸轮磨损情况，磨损严重及时更换；F、检查履带磨损情况；G、保证时间继电器完好、有效；H、有上料机构的检查各机械传动、钢丝绳等是否完好、安全。（4）、攻丝机A、对各润滑部位润滑；B、变速箱手柄是否到位，变速灵敏、可靠、不松动，卡具滑座间隙适当；C、开空车运转声音正常，无异常杂音，无窜轴及径向跳动现象；D、检查变速箱油质、油位，必要时换油。检查各油路是否畅通，有无漏油现象；检查三角带及电机有无松动；E、检查冷却水箱，清理水箱内油泥、铁屑；F、检查电器箱内尘埃及污物，清扫的同时应检查各部电器的绝缘情况及接地的可靠性；G、检查轴承有无松动，必要时更换；检查离合器摩擦片的磨损程度，必要时更换。（5）、活接专用车床A、主轴径向跳动；B、主轴轴向窜动；C、滑板配合间隙；D、工件椭圆度；E、机床运转声音。3、除1、2外的其他设备不进行点检，按日常维护进行。 （二）点检周期 及方法：1、重点设备点检周期为一班（12小时）并做点检记录，对进行维修的作好维修记录，主要生产设备点检周期为一天（24小时），不做点检卡记录，必须做好维修记录。2、检查方法：点检由使用车间的操作工人负责进行，操作工人根据本规定第一条内容，利用感觉器官或用适当的检测工具对设备的各部位进行检查，重点设备检查后用符号记入点检卡。（三）检查中发现问题的解决方法：1、经点检发现的问题，一般经简单修理、调整可以解决的，由操作工人自行解决。2、操作工人不能解决的由本车间安排维修工进行修理，重大故障由设备科派人协助车间检查修理，属大修范围的，按大修计划进行。3、设备点检卡由填写部门留存。1、设备维护：设备维护是操作工人为了保持设备的正常技术状态，延长使用寿命而必须进行的日常工作。设备维护内容由设备的检查（包括目视及设备点检）、清洗、调整、加油、状态监测等工作组成，它是操作工人岗位责任制的主要项目。2、设备日常维护2.1、设备日常维护的目的是确保设备达到“整齐、清洁、润滑、安全”四项要求，设备日常维护工作由操作者负责。每班上班前15分钟和下班前 15分钟为日常维护时间。2.2、操作者接班时要对设备进行感官检查，并对设备日常注油点加注润滑油，使用设备前应按规定做好日常检查，确认正常 后才能使用，发现异常应及时处理。2.3、操作者应严格按操作规程正确使用设备，注意观察设备的运行情况，发现异常（温升、振动、噪音、压力、泄漏等，也包括机床加工零件质量所反映的问题）应立即停机检查和处理，操作者不能排除的故障，应按设备点检规定办理。2.4、加工中心必须做好日常维护记录，其他设备可不做日常维护记录。日常维护记录一式一份，由填写部门留存。3、设备定期维护3.1、设备定期维护是以设备操作者为主，维修工人配合，在维护中发现的故障隐患一般由操作工在维修过程中自行调整修理，操作者不能自行调整的则以维修工为主，操作者配合调整，维护完工后做好维护好记录。3.2、设备定期维护由车间统一安排，维护周期按细则要求进行，每次维护一般为48小时，主要内容是对部件进行拆卸清洗，擦拭设备内外，检查调整和紧固，更换易损件，疏通油路清洗油路配件，增添油量或换油，检查调整设备精度。以减少设备不应有的磨损，延长设备的使用寿命，消除事故隐患。定期维护必须做好维护记录，维护记录每月8号前由车间设备负责人上报设备科。3.3、每台设备维护的责任人为该设备的操作工和维修工，操作工和维修工必须按规则维护好所用设备，监督检查人为各车间设备管理员。设备管理员必须教会操作工正确使用和维护设备。各车间设备管理员工作的好坏，由设备科依据检查规定进行监督检查。3.4、设备定期维护记录填写一式一份，每月8日前报设备科。4、操作工、维修（护）工通则4.1 、 设备操作工人必须具备“三好”“四会”和遵守“五项纪律”。三好”是操作者应管好、用好、修好设备。四会”是会使用、会维护、会检查、会排除故障。 设备操作的五项纪律是：（1）实行定人定机，凭操作证使用设备，遵守、熟知各设备的安全操作规程。（2）经常保持设备清洁，并按规定加油，保证合理润滑。（3）遵守设备交接班制度。（4）管理好工具、附件，不得遗失。(5)发现异常，立即停车、关闭电源、气源、液压动力源，自己不能处理的问题应及时通知有关人员检查处理。4.2、设备维修（护）人员必须熟知各设备的安全操作规程、注意事项和基本要求，在维修（护）之前，关闭电源、气源、液压动力源，并悬挂“有人工作”警示标牌，自身设备带安全保护装置的必须利用，使其设备处于绝对安全下进行。修后试车也必须在确认安全的情况下进行，否则后果自负第四章设备完好检查制度（一）检查内容以单项设备完好标准为依据，对本公司主要生产设备运转、维护保养情况进行检查，并将检查和分析、处理结果作好记录。只记录不完好设备，完好设备不再记录，（二）设备范围包括：加工中心、线切割机床、电火花成型机、化铁炉鼓风机、混沙机、造型机、平口倒角机、抛丸清理机、冲床、三头攻丝机、活节车床、普通车床、数控车床、钢管加工设备、气密试验机、自动包装机、空压机、煤气发生炉、金属压块机、行车及1T以上电动葫芦等。（三）检查时间与程序1、每月110号主要检查各铸造车间、半成品库车间的设备；1120号主要检查各加工车间的设备；2130号主要检查其它车间的设备。2、检查人员以设备科为主，各车间设备管理员配合进行检查。3、检查过程中，能现场整改的项目，整改后仍为合格项，不能立即整改的应按整改措施，由车间在三日内整改完毕，报设备科复查。4、完好设备可只记录到设备完好情况月检查登记表中，不完好设备还应填写单项设备完好标准检查表，由检查人、记录人签字。以上两表一式两份，车间留存一份，每月8日前上报设备科一份。第五章设备润滑管理1、设备润滑的分工管理1.1、设备科负责制定、修订设备润滑管理规定、编制主要生产设备润滑图表并组织实施。对各车间设备润滑工作进行巡视检查，发现无润滑、润滑不正常和设备漏油现象，及时提出建议并督促改进。监督润滑油“五定”“三过滤”工作的执行情况。监督各车间设备管理员设备润滑工作执行情况，对违反规定或拒不执行的，给予经济制裁。1.2、供应科按需求部门申报的油品质量要求，负责各类润滑材料的采购、供应和保管工作。并对进厂润滑材料的质量负责。1.3、各设备使用单位负责落实设备润滑管理规定，按设备科规定要求，负责本单位设备的润滑和管理工作。车间设置专职润滑员（由维修工或备件保管兼任也可）按照润滑图表规定的润滑位置、油质、标号、加入量等要求定时、定期的对设备进行润滑和换油；严格执行润滑“五定”“三过滤”管理方法；负责根据需求提报润滑材料申请计划，报供应科采购；负责本单位设备漏油的治理工作；负责按环保要求作好废油的回收处理工作；保证设备的正常运行。1.4、润滑“五定”“三过滤”工作内容：定点按润滑图表和指导表指定润滑部位进行加油、添油、换油定质各种润滑材料必须符合国家标准和润滑图表规定，采用代用材料必须有科学依据。定量按不同设备的容量进行日常润滑、添加油料和油箱清洗换油。定期按润滑图表规定的间隔时间进行加油、添油、油质检验和清洗换油。定人按图表规定的分工进行加油、换油。三过滤领油、转桶、加油过滤。2、润滑材料的使用管理2.1、各车间的润滑材料应有库房并具备防火、灭火措施。油桶及加油工具应保持清洁无污物，必要时应配备专用工具。2.2、不同的设备应选用相适应的润滑材料品种、牌号、黏度等。2.3、润滑材料入库后应妥善保管，要分类储存，以防止混杂和变质，所有油桶都要盖好盖子，必须实行专桶专用，分类存放，并有明显标记。3、设备的清洗换油3.1、各车间应严格按照定期维护周期对设备进行清洗换油，换油一般以润滑工为主。精、大、稀设备（加工中心、进口设备、一机影响多机的设备以及价值在10万元以上的其他设备）应有维修工参加，车间设备管理员验收，同时作好定期维护记录。3.2、换下的废油，应用专用容器存放，按环保规定处理，不准随意倾倒。3.3、车间应经常检查设备漏油情况，设备出现漏油，应及时治理，并作好设备漏油检查记录。3.4、车间如发现油品质量问题，应及时向供应科进行反馈，供应科负责解决。3.5、新设备安装使用36个月后，使用单位要进行一次清洗换油。 第七章 设备事故、故障管理规定1、设备事故标准 ：1.1、设备凡因非正常损坏造成零部件失去原有精度、不能正常运行、造成停产或技术性能降低等情况，使设备停产时间和维修费用达到规定限额者，均为设备事故。1.2、一般事故：因非正常损坏而使设备停产，修复费用在1000元5000元的，普通设备停产时间在24小时以内的（不包括停产损失费）；精、大、稀设备(加工中心、进口设备、一机影响多机的设备以及价值在10万元以上的设备，下同)停产8小时以内的，均为“一般事故”。1.3、重大事故：因非正常损坏而使设备停产，修复费用在500020000元的（不包括停产损失费）；普通设备设备停产24小时以上72小时以内的；精、大、稀、进口及关键设备停产8小时以上24小时以下的。均为“重大事故”（配件采购期除外）。1.4、特大事故：设备因非正常损坏，修复费在2万元以上，为“特大事故”。2、设备事故性质及分类2.1、责任事故：凡因人为原因，如违反操作规程、擅离工作岗位、超负荷运转、润滑不良、维修不当、忽视安全措施、未按工艺规程操作或未按维护细则进行设备维护保养等，致使设备损坏而停产或效能降低者，称为“责任事故”。2.2、自然事故：凡因自然原因，如水灾、风灾、地震等非人力所能抗拒的灾害，致使设备损坏而停产或效能降低者，称为“自然事故”。2.3、其他事故：凡属上述两类事故之外的事故，均称为“其他事故”。3、设备发生事故后的处理3.1、设备发生事故后，应立即切断电源，停止设备运行，作好抢救工作（灭火、抢救伤员），保持事故现场，并迅速向车间主任（科长）、设备科、保卫科等主管部门报告，一般事故应在1小时内上报，重大事故、特大事故应在2小时内上报。主管部门应立即派人进行调查、分析和处理。3.2、事故发生单位要遵照事故“三不放过”原则（事故原因分析不清不放过、事故责任者和群众未受教育不放过、没有措施不放过），配合主管部门共同调查分析，找出事故原