望远镜调焦底座的数控加工工艺设计.doc

摘要望远镜调焦底座是天文望远镜上用来调焦的一个部件，也是望远镜重要的一个部件。本文对其工艺的深入设计分析，对指导生产实践和文献参考具有十分重要的意义7。本论文在保证望远镜调焦底座的加工精度和技术要求的前提下，对其加工工艺进行了优化调整，并制定了工艺规程，并在学院提供的实验平台上对数控编程进行了模拟实验，达到了提高生产效率、降低生产成本的效果，能够在实际生产加工中起到指导作用。加工材料是LY12，其质量轻、韧性好、结构硬等特性决定其在今后的实际生产加工中广泛应用。关键字：望远镜 工艺规程 机械制造 LY12 Focusing the telescope base of the NC machining process planningLichangquan(Dept. of Mechanical and Civil Engineering, Transportation, Southwest Forestry University Kunming, Yunnan, 650224, China)Abstract：Focusing the telescope on the telescope base is used to focus a part, is also an important component telescope. This depth of its design and analysis process, to guide production practices and reference literature is of great significance. This paper focus the telescope at the base to ensure machining accuracy and technical requirements of the premise, Duiqi Diaozheng processing technique was optimized, and developed a technology point of order, and the University of Shiyan platform with which to provide programming for CNC simulation experiment, to to improve production efficiency, reduce production cost effect, to play in the actual production and processing guidance. Processing of material is LY12,its lightweight ,good toughness ,structural features such as hard to determine their actual production and processing in the future widespread application.Keyword : Telescope Process planning Machinery manufacturing LY12目录1前言11.1 望远镜发展及趋势11.2 数控加工技术、数控编程11.2.1数控加工技术11.2.2 数控编程21.3 LY1231.4 研究的目的和意义32 加工工艺规程设计42.1零件分析42.1.1 生产纲领与生产类型42.1.2 零件的工艺性分析42.2 毛坯的选择52.3 定位基准的选择62.3.1 粗基准的选择62.3.2精基准的选择62.4 主要表面加工方案的选择62.5 制定机械加工工艺路线72.6 确定加工余量及工序尺寸102.7 确定切削用量及基本工时152.7.1 工序10 粗、精车后端面152.7.2 工序20 粗、精镗212.7.3 工序30 粗镗M66.516H内圆面272.7.4 工序40 切槽302.7.5 工序50 粗镗内圆面312.7.6 工序60 粗镗内圆面342.7.7 工序70 粗镗内圆面342.7.8 工序80 粗镗内圆面342.7.9 工序90 粗镗内圆面342.7.10 工序100 粗镗内圆面352.7.11 工序110 精镗M66.516H内圆面352.7.12 工序120 精镗内圆面372.7.13 工序130 精镗内圆面372.7.14 工序140 精镗内圆面372.7.15 工序150 精镗内圆面372.7.16 工序160 精镗内圆面372.7.17 工序170 精镗内圆面382.7.18 工序180 车M66.516H内螺纹382.7.19 工序190 切断382.7.20 工序200 粗、精车前端面，倒角422.7.21 工序210 精车外圆面422.7.22 工序230 铣452.7.23 工序240 铣472.7.24 工序250 铣472.7.25 工序260 铣482.7.26 工序270 铣通孔482.7.27 工序280502.7.28 工序290 钻孔、502.7.29 工序300 钻孔512.7.30 工序310 钻孔522.7.31 工序320 钻孔532.7.32 工序330 攻丝54总结55参考文献56指导教师简介573 附录583.1 工艺规程卡583.2 机械加工工序卡片603.3 望远镜调焦底座零件图761 前言1前言1.1 望远镜发展及趋势1608年，荷兰眼镜商人李波尔赛偶然发现用两块镜片可以看清远处的景物，受此启发，他制造了人类历史第一架望远镜。折反射式望远镜最早出现于1814年。1931年，德国光学家施密特用一块别具一格的接近于平行板的非球面薄透镜作为改正镜，与球面反射镜配合，制成了可以消除球差和轴外象差的施密特式折反射望远镜，这种望远镜光力强、视场大、象差小，适合于拍摄大面积的天区照片，尤其是对暗弱星云的拍照效果非常突出。施密特望远镜已经成了天文观测的重要工具。天文望远镜的发展将为人类捕捉到越来越多的光学信息，同时，也将带动更多的科学发展。总的来说，天文望远镜的发展有以下几个趋势12（1） 大型化（2） 太空化（3） 与其它学科的关联越来越大（4） 国际间的合作加强（5） 探测精度越来越高1.2 数控加工技术、数控编程1.2.1 数控加工技术数控技术也叫计算机数控技术，目前它是采用计算机实现数字程序控制的技术。这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的控制功能。由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入数据的存贮、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成。美、德、日三国是当今世上在数控机床科研、设计、制造和使用上，技术最先进、经验最多的国家。美国政府重视机床工业，美国国防部等部门因其军事方面的需求而不断提出机床的发展方向、科研任务,并且提供充足的经费，且网罗世界人才，特别讲究“效率”和“创新”，注重基础科研德国的数控机床质量及性能良好、先进实用、货真价实，出口遍及世界。尤其是大型、重型、精密数控机床。德国特别重视数控机床主机及配套件之先进实用，其机、电、液、气、光、刀具、测量、数控系统、各种功能部件，在质量、性能上居世界前列。如西门子公司之数控系统，均为世界闻名，竞相采用。日本政府对机床工业之发展异常重视，通过规划、法规(如“机振法”、“机电法”、“机信法”等)引导发展。我国数控技术的发展起步于二十世纪五十年代，通过“六五”期间引进数控技术，“七五”期间组织消化吸收“科技攻关”，我国数控技术和数控产业取得了相当大的成绩。特别是最近几年，我国数控产业发展迅速，19982004年国产数控机床产量和消费量的年平均增长率分别为39.3%和34.9%。尽管如此，进口机床的发展势头依然强劲，从2002年开始，中国连续三年成为世界机床消费第一大国、机床进口第一大国，2004年中国机床主机消费高达94.6亿美元，国内数控机床制造企业在中高档与大型数控机床的研究开发方面与国外的差距更加明显，70%以上的此类设备和绝大多数的功能部件均依赖进口。由此可以看出国产数控机床特别是中高档数控机床仍然缺乏市场竞争力，究其原因主要在于国产数控机床的研究开发深度不够、制造水平依然落后、服务意识与能力欠缺、数控,系统生产应用推广不力及数控人才缺乏等。我们应看清形势，充分认识国产数控机床的不足，努力发展先进技术，加大技术创新与培训服务力度，以缩短与发达国家之问的差距。近年来，随着计算机技术的发展，数字控制技术已经广泛应用于工业控制的各个领域，尤其是机械制造业中，普通机械正逐渐被高效率、高精度、高自动化的数控机械所代替。总体上说，和传统的机械加工手段相比数控加工技术具有的优点有：加工效率高、加工精度高、劳动强度低、适应能力强、工作环境好、就业容易、待遇高。1.2.2 数控编程数控加工编程的过程实质上就是程编员根据设计要求在计算机上利用一定的编程软件,建立模型、选用刀具、设定机床运动和切削参数、计算切削刀具的运动轨迹,是在理论上从制造毛坯到加工成品的全过程。数控加工是CAD/ CAM 技术中最能明显发挥效益的生产环节之一,它可以保证产品达到很高的加工精度和稳定的加工质量,操作过程容易实现自动化,生产效率高,生产准备周期短,可以大量节省专用工艺装备,适应产品快速更新换代的需要。数控加工编程的实际应用：利用CAD/ CAM 技术进行数控加工编程,对使用者的要求比较全面,既要懂计算机、CAD/CAM 知识,又要具备数控机床知识和丰富的机械加工经验,否则不可能编出理想的加工程序。我们运用CAD/ CAM 系统进行数控加工编程在莱动公司产品生产过程中的研究应用主要有：几何模型的简化、加工工艺的安排及曲面加工应考虑的问题。1.3 LY12LY12，现在通常叫做2A12，相当于2024，通用的板材标准为AMS-QQ-A-250/4（非包铝）；AMS-QQ-A-250/5（包铝），主要用于飞机结构、铆钉、导弹构件、卡车轮毂、螺旋桨元件及其他结构件。LY12的合金元素为铜，被称为硬铝，具有很高的强度和良好的切削加工性能，但耐腐蚀性较差。通过热处理及锻打可以提高其硬度、塑性和韧性，达到良好的力学效果，给其表面氧化镀膜可以大大提高其耐腐蚀性。1.4 研究的目的和意义本毕业设计的内容是制订望远镜调焦底座加工工艺规程，详细讨论零件从毛坯到成品的机械加工工艺过程，分析总结零件的结构特点、主要加工表面，并制定相应的机械加工工艺规程。本设计所做的工艺规程可以保证零件的加工质量和各项技术要求、有提高生产效率、降低制造成本、降低工人的劳动强度，保证生产的安全的作用，可以作为产品生产所用。再者加深了学生对所学课程知识的掌握，比如机械制图,机械制造基础，数控编程以及数控车床等理论上与操作上的运用能力，提高了学生的综合能力，培养了学生独立工作的能力，为以后参加工作打下夯实的基础32 加工工艺规程设计2 加工工艺规程设计机械加工工艺规程必须保证零件的加工质量，达到设计图纸规定的各项技术要求，同时还应该具有较好的生产率和经济性，因此机械加工工艺规程设计是一项重要的工作。本论文结合零件产量和现有设备条件，综合考虑加工质量、生产率和经济性等方面，经过反复的分析与对比，确定了最优的工艺过程。2.1 零件分析2.1.1 生产纲领与生产类型生产纲领是企业在计划期内应当生产的产量，在此次毕业设计中，望远镜调焦底座的生产纲领为单件小批量生产，初步确定工艺安排的基本倾向为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主；大量采用专用工装。这样生产准备工作及投资较少，投产快，生产率较高，转产容易。2.1.2 零件的工艺性分析零件图：图21图22该零件主要加工表面工艺分析及技术要求分析如下891011：（1） ，等内圆面上的加工，综合表面粗糙度和经济尺寸精度，需要做精镗。（2） 外圆表面需要用抛光处理。（3） 端面相对于圆跳度要求为0.03，轴心相对于的平行度要求为0.05，以及外圆表面上孔加工的位置要求都可以在处使用心轴装夹以及多次对刀来保证。2.2 毛坯的选择毛坯使用市面上所有的规格管材材料牌号：LY12标 准 号：GB319082硬度HB ：131规 格 ：外径：mm内径：mm=420MPa主要特性：属于高强度硬铝，可热处理强化，有良好的成形能力与机械加工性能，高温下软化倾向小，可作受热部件使用，在航空工业中应用最广，抗浊性差，可用阳极化、包铝等方法作表面保护。2.3 定位基准的选择2.3.1 粗基准的选择据结合粗基准的选择原则（在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要加工，则应以加工余量最小的表面作为粗基准），故选择毛坯的外圆作为粗基准。2.3.2 精基准的选择为保证加工精度，根据精基准的选择原则（“基准统一”、“基准重合”），技术要求中，有圆跳动、平行度要求，再者内圆面有多道工序的加工，所以选择内圆面作为精基准。2.4 主要表面加工方案的选择（1） 后端面表面粗糙度为Ra1.6,经济精度为IT8，加工方案确定为：粗车精车；（2） 前端面表面粗糙度为Ra0.8,经济精度为IT10，加工方案确定为：粗车精车；（3） 外圆面表面粗糙度为Ra0.8,经济精度为IT10，加工方案确定为：精车抛光；（4） 内圆面表面粗糙度为Ra1.6,经济精度为IT10，加工方案确定为：粗镗精镗；（5） M66.516H内螺纹表面粗糙度为Ra1.6,经济精度为IT10，加工方案确定为：粗镗精镗车螺纹；（6） 内圆面表面粗糙度为Ra1.6,经济精度为IT10，加工方案确定为：粗镗精镗；（7） 内圆面表面粗糙度为Ra1.6,经济精度为IT8，加工方案确定为：粗镗精镗；（8） 内圆面经济精度为IT10，加工方案确定为：粗镗精镗；2.5 制定机械加工工艺路线（1） 工艺路线方案一工序10 粗、精车后端面工序20 粗、精镗内圆面工序30 粗镗M66.516H内圆面工序40 切槽工序50 粗镗内圆面工序60 粗镗内圆面工序70 粗镗内圆面工序80 粗镗内圆面工序90 粗镗内圆面工序100 粗镗内圆面工序110 精镗M66.516H内圆面工序120 精镗内圆面工序130 精镗内圆面工序140 精镗内圆面工序150 精镗内圆面工序160 精镗内圆面工序170 精镗内圆面工序180 车M66.516H内螺纹工序190 切断工序200 粗、精车前端面，倒角工序210 精车外圆面工序220 抛光外圆面工序230 铣工序240 铣工序250 铣工序260 铣工序270 铣通孔工序280 中心钻引偏工序290 钻孔、工序300 钻孔工序310 钻孔工序320 钻孔工序330 攻丝工序340 去毛刺工序350 检查工序360 入库（2） 工艺路线方案二工序10 粗、精车后端面工序20 粗、精镗内圆面工序30 粗镗M66.516H内圆面工序40 切槽工序50 粗镗内圆面工序60 粗镗内圆面工序70 粗镗内圆面工序80 粗镗内圆面工序90 粗镗内圆面工序100 粗镗内圆面工序110 精镗M66.516H内圆面工序120 精镗内圆面工序130 精镗内圆面工序140 精镗内圆面工序150 精镗内圆面工序160 精镗内圆面工序170 精镗内圆面工序180 车M66.516H内螺纹工序190 切断工序200 粗、精车前端面，倒角工序210 铣工序220 铣工序230 铣工序240 铣工序250 铣通孔工序260 中心钻引偏工序270 钻孔、工序280 钻孔工序290 钻孔工序300 钻孔工序310 攻丝工序320 精车外圆面工序330 抛光外圆面工序340 去毛刺工序350 检查工序360 入库（3） 工艺方案的比较与分析方案一：按工序集中的原则，所有的车削都在车床上一次完成，减少了装夹的次数，节约了工时。方案二：考虑到精车外圆时方案一有可能因为装夹不当时刮花外表面，影响精度。最终选择方案一，因为是用心轴的装夹，可以尽量小心来避免方案二的再一次装夹，节约了工时，提高了生产效率。2.6 确定加工余量及工序尺寸根据以上原始资料及机械加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸。（1） 后端面先用查表法确定加工余量，据参考文献切削加工简明实用手册1表8-42参考选用如下：精车余量：0.1mm粗车余量：0.9mm具体工序尺寸见表1：表1 工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间基本尺寸标准工序尺寸公差经济精度表面粗糙度/mm/m/m/mm/mm精车0.1100Ra1.6粗车0.9200Ra12（2） 内圆面先用查表法确定加工余量，据参考文献切削加工简明实用手册1表8-42选用如下：精镗余量：0.2mm粗镗余量：3mm计算加工总余量为3.2mm，取总加工余量为6mm，把粗加工余量调整修正为5.8mm。粗镗余量：5.8mm具体工序尺寸见表2：表2 工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间基本尺寸标准工序尺寸公差经济精度表面粗糙度/mm/m/m/mm/mm精镗0.2Ra1.6粗镗5.8Ra12毛坯（3） M66.516H内圆面先用查表法确定加工余量，据参考文献切削加工简明实用手册1表8-42选用如下：精镗余量：0.2mm，粗镗余量：3mm计算加工总余量为3.2mm，取总加工余量为5.5mm，把粗加工余量调整修正为5.3mm。粗镗余量：5.3mm具体工序尺寸见表3：表3 工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间基本尺寸标准工序尺寸公差经济精度表面粗糙度/mm/m/m/mm/mm精镗0.2Ra1.6粗镗5.3Ra12毛坯（4） 内圆面先用查表法确定加工余量，据参考文献切削加工简明实用手册1表8-42选用如下：精镗余量：0.2mm粗镗余量：3mm计算加工总余量为3.2mm，取总加工余量为2mm，把粗加工余量调整修正为1.8mm。粗镗余量：1.8mm具体工序尺寸见表4：表4 工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间基本尺寸标准工序尺寸公差经济精度表面粗糙度/mm/m/m/mm/mm精镗0.2Ra1.6粗镗1.8Ra12毛坯（5） 内圆面先用查表法确定加工余量，据参考文献切削加工简明实用手册1表8-42选用如下：精镗余量：0.2mm粗镗余量：3mm计算加工总余量为3.2mm，取总加工余量为14mm，把粗加工余量调整修正为13.8mm。粗镗余量：13.8mm具体工序尺寸见表5：表5 工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间基本尺寸标准工序尺寸公差经济精度表面粗糙度/mm/m/m/mm/mm精镗0.2Ra1.6粗镗13.8Ra12毛坯（6） 内圆面先用查表法确定加工余量，据参考文献切削加工简明实用手册1表8-42选用如下：精镗余量：0.2mm粗镗余量：3mm计算加工总余量为3.2mm，取总加工余量为15.6mm，把粗加工余量调整修正为15.4mm。粗镗余量：15.4mm具体工序尺寸见表6：表6 工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间基本尺寸标准工序尺寸公差经济精度表面粗糙度/mm/m/m/mm/mm精镗0.2Ra1.6粗镗15.4Ra12毛坯（7） 前端面先用查表法确定加工余量，据参考文献切削加工简明实用手册1表8-42参考选用如下：精车余量：0.1mm粗车余量：0.9mm具体工序尺寸见表7：表7 工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间基本尺寸标准工序尺寸公差经济精度表面粗糙度/mm/m/m/mm/mm精车0.1100Ra0.8粗车0.9200Ra12（8）外圆面先用查表法确定加工余量，据参考文献切削加工简明实用手册1表8-42参考选用如下：抛光余量：0.1；精车余量：0.25mm计算加工总余量为0.35mm，取总加工余量为2mm，把粗加工余量调整修正为1.9mm。精车余量：1.9mm具体工序尺寸见表8：表8 工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间基本尺寸标准工序尺寸公差经济精度表面粗糙度/mm/m/m/mm/mm抛光0.1Ra0.8精车1.9Ra1.25毛坯2.7 确定切削用量及基本工时 2.7.1 工序10 粗、精车后端面1） 粗车后端面（1） 选择刀具和机床查阅参考文献机械加工工艺设计实用手册2表12-6、表12-7，参考文献切削用量手册3车削部分表1、表2、表3选择YG6端面车刀，参数如下：车刀总长L：125mm车刀端面尺寸：BxH=16x25 mm刀片厚度：4.5mm主偏角=负偏角=前角后角刀尖圆弧半径=1mm机床选择CAK6140VA数控车床（2） 选择切削用量（2.1） 切削深度ap据加工余量选择切削深度ap=0.9mm，可以在一次走到内完成。（2.2） 确定进给量f据参考文献切削用量手册3车削部分表4，选择f=0.6mm/r。确定的进给量尚需满足刀片强度和进给量机构强度的要求（2.3） 校核刀片强度参考文献切削用量手册3车削部分表9，在主偏角=，ap=0.9mm，刀片厚度=4.5mm时，刀片允许的进给量为mm/r今=，进给量修正系数k=0.4，修正后的进给量f=0.41.63=0.625mm/r由于选用的进给量0.60.625，故f=0.6mm/r可用。（2.4） 校核机床进给机构强度据CAK6140机床说明书，其进给机构允许的径向切削力，查参考文献切削用量手册3车削部分 表14 Fy415N由于切削时的径向切削力小于机床进给机构允许的径向切削力，故所选择用的进给量f=0.6mm/r可用。（2.5） 选择车刀磨钝标准及耐用度据参考文献切削用量手册3车削部分 表10 车刀后刀面最大磨损量为0.8mm，车刀耐用度T=1800s。（3） 确定切削速度查参考文献切削用量手册3车削部分 表21切削速度的计算公式如下：式中系数及修正系数由表中查得如下：Cv=145.6xv=0.12yv=0.5m=0.23机床转速为：（4） 检验机床功率查参考文献切削用量手册3车削部分 表22 ，参考查得如下：切削时机床消耗的功率查参数和修正系数如下：据数控车床CAK6140说明书，n=5.77r/s时，机床主轴允许的功率PE=7.5KW因为PmPE，故所选之切削用量可用。最后确定的切削用量为：ap=0.9mm，f=0.6mm/r, n=346.2r/min,V=1.54m/s（5） 计算基本工时查参考文献切削用量手册3车削部分 表20y+=2mm2） 精车后端面（1） 选择刀具和机床查阅参考文献机械加工工艺设计实用手册2表12-6、表12-7，参考文献切削用量手册3车削部分表1、表2、表3选择YG6机夹可转位硬质合金偏头端面车刀，参数如下：车刀总长L：125mm车刀端面尺寸：BxH=16x25 mm刀片厚度：4.5mm主偏角=负偏角=前角后角刀尖圆弧半径=1mm机床选择CAK6140VA数控车床（2） 选择切削用量（2.1） 切削深度ap据加工余量选择切削深度ap=0.21mm，可以在一次走到内完成。（2.2） 确定进给量f据参考文献切削加工简明实用手册2表8-51，查得f=0.170.2mm/r,加工材料强度不同时进给量修正系数。故f=0.120.15,选用f=0.13mm/r。确定的进给量尚需满足刀片强度和进给量机构强度的要求，但由于是精加工，切削力小，故无须校核刀片强度及机床进给机构强度（2.3） 选择车刀磨钝标准及耐用度据切削用量手册车削部分 表10 车刀后刀面最大磨损量为0.6mm，车刀耐用度T=1800s。（3） 确定切削速度查表参考文献切削用量手册3车削部分 表21切削速度的计算公式如下：式中系数及修正系数由表中查得如下：Cv=485xv=0.12yv=0.25m=0.28机床转速为：（4） 检验机床功率查参考文献切削用量手册3车削部分 表22 ，参考查得如下：切削时机床消耗的功率查参数和修正系数如下：据数控车床CAK6140说明书，机床主轴允许的功率PE=7.5KW因为PmPE，故所选之切削用量可用。最后确定的切削用量为：ap=0.21mm，f=0.13mm/r, n=2233r/min,V=9.83m/s（5） 计算基本工时查参考文献切削用量手册3车削部分 表20y+=1mm2.7.2 工序20 粗、精镗1） 粗镗（1） 选择刀具和机床查阅参考文献机械加工工艺设计实用手册2表12-6、表12-7，参考文献切削用量手册3车削部分表1、表2、表3选择YG6镗孔刀，参数如下：车刀总长L：125mm车刀端面尺寸：BxH=16x25 mm刀片厚度：4.5mm主偏角=负偏角=前角后角刃倾角刀尖圆弧半径=0.5mm机床选择CAK6140VA数控车床（2）选择切削用量（2.1）切削深度ap据加工余量选择切削深度ap=2.9mm，可以在一次走到内完成。（2.2）确定进给量f据参考文献切削用量手册3表5，选用f=0.5mm/r。确定的进给量尚需满足刀片强度和进给量机构强度的要求（2.3） 校核刀片强度参考文献切削用量手册3车削部分表9，在主偏角=，ap=2.9mm，刀片厚度=4.5mm时，刀片允许的进给量为mm/r今=，进给量修正系数k=0.5，修正后的进给量f=0.51.63=0.815mm/r由于选用的进给量0.50.815，故f=0.5mm/r可用。（2.4） 校核机床进给机构强度据ZAK6140机床说明书，其进给机构允许的径向切削力，查参考文献切削用量手册3车削部分 表17 Fx=800N据参考文献切削用量手册3车削部分 表22-3 刀具几何参数改变时切削力的修正系数： Fx=800=8001.130.70.751=474N由于切削时的轴向切削力小于机床进给机构允许的轴向切削力，故所选择用的进给量f=0.5mm/r可用。（2.5） 选择车刀磨钝标准及耐用度据参考文献切削用量手册3车削部分 表10 车刀后刀面最大磨损量为0.8mm，车刀耐用度T=1800s。（3） 确定切削速度查表参考文献切削用量手册3车削部分 表21切削速度的计算公式如下：式中系数及修正系数由表中查得如下：Cv=145.6xv=0.12yv=0.5m=0.23机床转速为：（4） 检验机床功率查参考文献切削用量手册3车削部分 表22 ，参考查得如下：切削时机床消耗的功率查参数和修正系数如下：据数控车床CAK6140说明书，机床主轴功率PE=7.5KW因为PmPE，故所选之切削用量可用。最后确定的切削用量为：ap=2.9mm，f=0.5mm/r, n=768r/min,V=2.47m/s（5） 计算基本工时查参考文献切削用量手册3车削部分 表20y+=2.8mm2） 精镗（1） 选择刀具和机床查阅参考文献机械加工工艺设计实用手册2表12-6、表12-7，切削用量手册3车削部分表1、表2、表3选择YG3X机夹可转位硬质合金镗孔刀，参数如下：车刀总长L：125mm车刀端面尺寸：BxH=16x25 mm刀片厚度：4.5mm主偏角=负偏角=前角后角刃倾角刀尖圆弧半径=0.5mm机床选择CAK6140VA数控车床（2） 选择切削用量（2.1） 切削深度ap据加工余量选择切削深度ap=0.1mm，可以在一次走到内完成。（2.2） 确定进给量f据参考文献切削加工简明实用手册1表8-90，选用f=0.04mm/r，V=3.5m/s确定的进给量尚需满足刀片强度和进给量机构强度的要求，但由于是精加工，切削力小，故无须校核刀片强度及机床进给机构强度（2.3） 选择车刀磨钝标准及耐用度据参考文献切削用量手册3车削部分 表10 车刀后刀面最大磨损量为0.8mm，车刀耐用度T=1800s。（2.4） 检验机床功率查参考文献切削用量手册3车削部分 表22 ，参考查得如下：切削时机床消耗的功率查参数和修正系数如下：据数控车床CAK6140说明书，机床主轴功率PE=7.5KW因为PmPE，故所选之切削用量可用。最后确定的切削用量为：ap=0.1mm，f=0.04mm/r, n=16.68r/s,V=3.5m/s（5） 计算基本工时查参考文献切削用量手册3车削部分 表20y+=2.8mm2.7.3 工序30 粗镗M66.516H内圆面（1） 选择刀具和机床查阅参考文献机械加工工艺设计实用手册2表12-6、表12-7，参考文献切削用量手册3车削部分表1、表2、表3选择YG6镗孔刀，参数如下：车刀总长L：125mm车刀端面尺寸：BxH=16x25 mm刀片厚度：4.5mm主偏角=负偏角=前角后角刃倾角刀尖圆弧半径=0.5mm机床选择CAK6140VA数控车床（2） 选择切削用量（2.1） 切削深度ap据加工余量选择切削深度ap=2.65mm，可以在一次走到内完成。（2.2） 确定进给量f据参考文献切削用量手册3表5，选用f=0.5mm/r。确定的进给量尚需满足刀片强度和进给量机构强度的要求（2.3） 校核刀片强度参考文献切削用量手册3车削部分表9，在主偏角=，ap=2.9mm，刀片厚度=4.5mm时，刀片允许的进给量为mm/r今=，进给量修正系数k=0.5，修正后的进给量f=0.51.63=0.815mm/r由于选用的进给量0.50.815，故f=0.5mm/r可用。（2.4） 校核机床进给机构强度据ZAK6140机床说明书，其进给机构允许的径向切削力，查参考文献切削用量手册3 车削部分 表17 Fx=800N据参考文献切削用量手册3车削部分 表22-3 刀具几何参数改变时切削力的修正系数： Fx=800=8001.130.70.751=474N由于切削时的轴向切削力小于机床进给机构允许的轴向切削力，故所选择用的进给量f=0.5mm/r可用。（2.5） 选择车刀磨钝标准及耐用度据参考文献切削用量手册3车削部分 表10 车刀后刀面最大磨损量为0.8mm，车刀耐用度T=1800s。（3） 确定切削速度查表参考文献切削用量手册3车削部分 表21切削速度的计算公式如下：式中系数及修正系数由表中查得如下：Cv=145.6xv=0.12yv=0.5m=0.23机床转速为：（4） 检验机床功率查参考文献切削用量手册3车削部分 表22 ，参考查得如下：切削时机床消耗的功率查参数和修正系数如下：据数控车床CAK6140说明书，机床主轴功率PE=7.5KW因为PmPE，故所选之切削用量可用。最后确定的切削用量为：ap=2.65mm，f=0.04mm/r, n=778.9r/min,V=2.48m/s（5） 计算基本工时查参考文献切削用量手册3车削部分 表20y+=2.8mm2.7.4 工序40 切槽(1) 选择刀具和机床据参考文献切削加工简明实用手册1表4-13，选择YG6焊接式硬质合金内孔切槽车刀，切片宽度为1.2mm，刀杆横端面尺寸BH=1625mm,刀片厚度为4.5mm。机床选择CAK6140VA(2) 选择切削用量据参考文献切削加工简明实用手册表8-52、表8-55选用如下：切削深度进给量f=0.24mm/r切削速度Vc=0.89m/s(3) 选择车刀磨钝标准及耐用度据参考文献切削用量手册3车削部分 表10 车刀后刀面最大磨损量为0.8mm，车刀耐用度T=1800s。(4) 检验机床功率据参考文献切削用量手册3表19，Pm1kw,据机床说明书PE=4.5kw, PmPE，故选择的切削用量可用即：ap=3.15mm，f=0.24mm/r, n=278.4r/min,V=0.89m/s2.7.5 工序50 粗镗内圆面（1） 选择刀具和机床查阅参考文献机械加工工艺设计实用手册2表12-6、表12-7，参考文献切削用量手册3车削部分表1、表2、表3选择YG6镗孔刀，参数如下：车刀总长L：125mm车刀端面尺寸：BxH=16x25 mm刀片厚度：4.5mm主偏角=负偏角=前角后角刃倾角刀尖圆弧半径=0.5mm机床选择CAK6140VA数控车床（2） 选择切削用量（2.1） 切削深度ap据加工余量选择切削深度ap=0.9mm，可以在一次走到内完成。（2.2） 确定进给量f据参考文献切削用量手册3表5，选用f=0.5mm/r。确定的进给量尚需满足刀片强度和进给量机构强度的要求但由于是精加工，切削力小，故无须校核刀片强度及机床进给机构强度（2.3） 选择车刀磨钝标准及耐用度据参考文献切削用量手册3车削部分 表10 车刀后刀面最大磨损量为0.8mm，车刀耐用度T=1800s。（3） 确定切削速度查表参考文献切削用量手册3车削部分 表21切削速度的计算公式如下：式中系数及修正系数由表中查得如下：Cv=145.6xv=0.12yv=0.5m=0.23机床转速为：（4） 检验机床功率查参考文献切削用量手册3车削部分 表22 ，参考查得如下：切削时机床消耗的功率查参数和修正系数如下：据数控车床CAK6140说明书，机床主轴功率PE=7.5KW因为PmPE，故所选之切削用量可用。最后确定的切削用量为：ap=0.9mm，f=0.5mm/r, n=888r/min,V=2.84m/s（5） 计算基本工时查参考文献切削用量手册3车削部分 表20y+=1mm2.7.6 工序60 粗镗内圆面参考工序50，同理方法计算最后确定的切削用量为：ap=6.9mm，f=0.5mm/r, n=688.8r/min,V=2.2m/s基本工时tm=1.6s2.7.7 工序70 粗镗内圆面参考工序50，同理方法计算最后确定的切削用量为：ap=7.7mm，f=0.5mm/r, n=684r/min,V=2.19m/s基本工时tm=4.47s2.7.8 工序80 粗镗内圆面参考工序50，同理方法计算最后确定的切削用量为：ap=6.9mm，f=0.5mm/r, n=688.8r/min,V=2.2m/s基本工时tm=4.22s2.7.9 工序90 粗镗内圆面参考工序50，同理方法计算最后确定的切削用量为：ap=7.7mm，f=0.5mm/r, n=684r/min,V=2.19m/s基本工时tm=5s2.7.10 工序100 粗镗内圆面参考工序50，同理方法计算最后确定的切削用量为：ap=0.9mm，f=0.5mm/r, n=684r/min,V=2.84m/s基本工时tm=1s2.7.11 工序110 精镗M66.516H内圆面（1） 选择刀具和机床查阅参考文献机械加工工艺设计实用手册2表12-6、表12-7，参考文献切削用量手册3车削部分表1、表2、表3选择YG3X机夹可转位硬质合金镗孔刀，参数如下：车刀总长L：125mm车刀端面尺寸：BxH=16x25 mm刀片厚度：4.5mm主偏角=负偏角=前角后角刃倾角刀尖圆弧半径=0.5mm机床选择CAK6140VA数控车床（2） 选择切削用量（2.1） 切削深度ap据加工余量选择切削深度ap=0.1mm，可以在一次走到内完成。（2.2） 确定进给量f据参考文献切削加工简明实用手册1表8-90，选用f=0.04mm/r，V=3.5m/s确定的进给量尚需满足刀片强度和进给量机构强度的要求，但由