两日生产.doc

两日生产（2-TP）批量生产的总演习结束批量生产前的开发和准备工作结束项目规划生产过程准备就绪l 成功地通过了首批样件检验l 所有的生产技术设备都已安装调试完毕l 所有的物流要求都得到了满足l 质保手段可投入使用l 人员得到了培训和训练按批量产量负荷来验证过程是否批量生产成熟在批量生产条件下！整个生产过程稳定程度和可靠程度是怎样的？对下列各项获得有价值的数据和经验：-机器能力-过程（工序）能力-生产能力/时间定额-过程和产品质量-哪些方面还不完善？-哪些方面在批量供货前还需改进来确保批量供货验收合格认可第一批供货把零件用于用货厂的PVS/零批量生产（新车型情况）；如属于对已批量生产的车型进一步国产化，在零件用于批量生产之前还应经过批量试装，路试等保证措施的验证。在不合格时还需重复两日生产验收两日生产：它的作用是什么？汽车制造厂在批量生产启动之前有必要对供货厂的状况进行检查，来考核供货厂是否能确保其在随后的批量生产运行速度下保持良好的供货状态。这项考核是通过批量试生产或称两日生产这一方法来完成的。两日生产这一方法同时适用于外购件和自制件。它是在批量生产条件下进行的。就是说，所有的设备，工具，装配过程，传输系统，工装器具，包装及质量检验必须是符合批量生产状态的！这种对于生产手段成熟性的检验，实际上涉及到批产前期所有准备工作的验收。而两日生产则是验收的基本依据。通过两日生产这一方法，零部件制造过程的可靠运行和产品质量将得到验证，同时也证实了供货厂是否能稳定地按照批量生产所要求的供货数量来供货。和汽车制造厂的零批量生产一样，两日生产是供货厂批量生产前的总演习。总演习意思是：在批量生产所要求的供货数量条件下，对其整个制造过程的可靠性和批量生产的适宜性的最后考核。两日生产：重要的说明l 两日生产在供货厂家成功地通过首批样件认可后才能进行。l 两日生产应尽可能在用货厂的零批量生产前进行；最迟也应在用货厂的SOP（批量生产启动）之前进行。l 对外购件和原材料进行检查并确保所需的数量。两日生产所生产产品的数量和所需时间要事先商定。举例如下：计划每天生产400辆汽车，每辆车需用两个零件。那么，供货厂家应每天供应800个此零件。在满负荷生产能力条件下，对这批零件的考核必须针对下述提问进行：-生产800个该零件需要多长时间？（指正常工作时间，即无加班，不能包含星期六和星期日）。-从整个生产系统到零件的包装，运转是否正常？-哪些方面在一开始时不正常，这些不正常现象将来不应再出现（如停滞，失效，废品，返工等）。-员工是否清楚自己的工作和工作程序？-能否肯定800个零件都是合格的？l 在两日生产期间用货厂的验收专家要在场。l 验收时间要事先商定，验收工作要认真准备（为了充分准备，可采用一个审核表来安排和检查各项工作）。l 在两日生产期间应记录下与生产过程的可靠性和生产能力有关的数据，并完成参数评价（如：生产率，Cmk，Cpk，工时定额等）。l 一般来说，两日生产这一方法不针对标准件和可靠的原材料。两日生产是一种大型检查。它不总是一次就能顺利通过的。人们可以从出现的问题中学习和提高。问题应尽快解决和排除。没有通过的两日生产检查应重复进行。这样做也是为了供货厂的利益。与首批样件认可的情况相类似，用货厂相信供货厂在批量供货中一切顺利，不出问题。成功地通过两日生产验收，说明供货厂具有批量生产能力。因此，跳过这一栏杆非常重要。同时，两日生产也是供货厂自我保护的一项重要措施。两日生产：前提条件以批量生产能力的成熟为目标的全部前期准备工作，制造过程，必要的物流和质保措施，必须在两日生产实施前完成，举例如下：-批量生产状态下的工装，模具，工位器具和辅助设施-确定批量生产的机器，设备的参数，包括传送线的参数-必需的生产节拍和运输路径以及器具-零件的仓储，包装和操作的有关规定-质量保证措施和相应的检验手段，专业人员和文件-满足工作安全性的，环境保护的，整齐和清洁的要求-供货方和用货方参加两日生产的负责人员必须早早确定，他们要为此做准备工作并负责实施-批量生产能力不单单只涉及制造过程本身。因此，那些在整个批量生产过程中起作用的因素都会影响批量生产能力。举例如下：实验室，测试室分供方的检验，工装器具的保养和维修，工具磨削，数据评价，质量问题处理和组织结构，物流，路径的标识，工装器具标记，零部件/材料的质量反向追踪（可追溯性），产品审核，员工培训，工作岗位（工位，地点）的组织等。两日生产：确定生产的数量汽车制造厂家，也就是用货厂，有下列计划：如图所示，在助跑曲线的未端根据计划批量生产数为每天400辆车。按照这样的批量生产计划可以断定，一周将有2000辆汽车生产出来。这也决定了供货厂所需提供零件数量。如果一辆车只须该供货厂的一个零件，两日生产的供货数量为800个。除此之外是不是就没有其他的考虑了呢？当然不是，供货厂应重视以下问题并和用货厂取得一致意见。进行一个两日生产是否有意义取决于供货厂生产制造产品的深度。非常简单的生产制造且产品一定合格就无需进行两日生产。l 确定统计上的机器和过程能力指数要求一定数量的产品。这个产品数量是供货厂至少应生产的。通过能力指数，供货厂可以知道自己的过程是个什么状态，所以调查过程能力指数对供货厂是十分重要的。为此这个至少应生产的数量是连续无间断地生产100件。l 计划用多长时间完成每天400件的指标？人们可以运用80-20规则回答此问题。就是说，生产时间为8小时的80%，可得出结果，约用6.5小时。剩余的时间首先是生产加工时的准备时间，故障排除，设备保养所需备用的。其次，返修及为生产配件所需的时间也包括在内。l 如果供货厂确信，400件产品可以在6.5小时内完成且基本不出问题，并且实践证明它所生产的零件都是合格品，用货厂就会认可这次两日生产。所生产的零件足够提供给用货厂零批量使用，且一部分还可用于用货厂的助跑曲线阶段。供货厂将从这次的两日生产中吸取经验，然后投入下一次的生产批次。l 如果400件不能在6.5小时内完成，建议考虑将其生产数量定得高一些，以检查所需时间及可能发生的情况。准备生产800件并连续生产两天。l 如果零件尺寸大且沉重，则应考虑小批量是否能同样说明问题。如早班生产投放一个50件的批量，用一个小时就顺利完成了。晚班也同样这么做。这样就会检查两班的等效性。为两日生产进行准备时，先采用多次小数量的方法是有益的，因为人们可以从每个批次中发现问题和进行改进。为用货厂零批量和批量助跑提供足够的零件不是目前的中心问题。l 两日生产这一做法是来证明供货厂是否能在批量生产条件下满足质量和产量的要求，也就是说能否确保批量产量。首先应考虑的是如何经济地获得这一证明。-开工运行4个小时来观察会出现什么情况；然后再重复一遍。-一个小时运行然后评价。-完成一个成功的运行后在批量供货前的两周进行半班的全运行或生产出一天要求的产量。l 容器和器具问题！仓库的进出，制造时零件的放置和搬运，将货运至客户的途中等都需要装零件的器具。没有足够的器具通常是薄弱环节。另外，容器器具应有一定的余量及它们的修理也要计划在内。两日生产：生产线布置的有关说明如果供货数量是在多条平行生产线上完成的，如下图所示，则应检验每条生产线的能力：如果制造过程是分区设置的，如下图，则对所有平行加工的工序进行检验。同时要特别注意可追溯性；什么来自于哪里？某些生产流程是零件在各自的生产线上制造完成，然后组装在一起。典型的例子是发动机和变速箱的制造过程。对于各自的生产线应评估如下分数：-每台设备的Cmk（机器能力）-每条生产线的Cpk（过程能力）-两日生产的批量能力对于装配线应评价如下内容：-试生产的计划完成情况（PVS）-零批量的计划完成情况（0S）-产品质量审核（拆散审核）和按要求的100%的性能终检。两日生产：几个实用的建议l Cmk和Cpk值的确定要按照所要求的规则进行。为企业的利益供货厂也应这样做，由此供货厂可以知道自己在什么水平上。因而，认真仔细地进行确定是非常重要的。任何对于实际情况的不真实解释都不是有益的。l 在生产线上检验零部件和生产过程的参数，就是说，在制造流程中检验！任何事后进行都是不合适的，因为人们不清楚何时出现问题的及何时又变好了，这样就使正常的制造过程得不到保证。l 注意要有非常明确的零件跟踪和器具的归属：尤其是零件的标识和停放器具的标识，以便在出现问题时有可追溯性并可查出产生缺陷的地点。l 从一开始就保存好的样件和对比样件（特别标识，并写上日期）。首批样件，批量试生产样件和批量生产开始时的样件能够显示出哪些地方以及如何得到了改善。这些不同阶段的样件状态可作为证据给用货厂展示。一份样件应放在工作现场用于参考，另一份应存放在样件室里保存。l 来自两日生产的零部件要在一个特定的库内仓储，并且准确地注明其图纸状况和改进状况。用货厂在正常批量生产前所需的零件都是由这一特定库所提供的。l 两日生产期间应准备一份详尽的查验项目表（审核表）。系统的准备和落实可使验收工作变得容易。您可以在我们推荐的查验项目表（审核表）的基础上结合本厂的具体情况加以补充和完善。l 两日生产同时也是生产过程的验收检查，通过它可以检查生产过程和规则是否按照要求完成。在对此有疑问时，相关的技术规划人员应亲自解释，演示可操作性和可行性。如果生产过程规划不可靠或不能按照规定完成，那么生产制造部应推迟接收生产线。在这种情况下，我们建议立即采用质量问题和解决措施单并要求排除这些问题。l 应组织那些参加两日生产的员工进行认真的准备，询问他们为完成一天的供货数量的难点所在，或有无问题。现阶段还有时间进行改进和完善；批量生产启动后再来解决这些问题就更困难了。两日生产：生产过程能力批量试生产（即两日生产）是第一次也是最好的一次获得有关今后批量生产过程所需数据资料的机会。在批量试生产中人们可以得到许多有价值的启示，可以知道哪些改进措施是必要的，并在批量生产前得到落实。批量试生产应注意如下事项：-确定产品的重要控制指标（根据技术文件和用货厂取得一致意见），并落实到检验规程中-确定监控生产过程的重要特性值-计划和准备生产过程能力调查-获取数据-明确数据的统计学分布-计算特征值-数据分析和制定改进措施。两日生产只能提供生产过程能力的暂时特性值，因为它不是在今后长期批生产过程中得到的。只要供货方和验收方之间没有特别的协议，则采用Cpk1.67作为标准。这个值越大，生产过程就越可靠，同时产品质量和生产率也就越高。因而在生产之始就了解每台设备机器制造过程的Cpk值是非常重要的。最好是通过两日生产来获得这一数值，因这时还没有批量生产供货的压力。两日生产：实施过程两日生产实施过程一般分为三部分：1 在停线状态下检验整个制造过程。与过程审核相似，（只是生产线没有运行）沿着生产流程准备工作的情况。为此，可以使用事先编制的查验项目表。在这一步结束时要作出决定，即生产过程是否可以投入运行。2 按照预定的节拍启动制造过程。检查组跟随零件生产流程观察出现情况。在出现没有预见到的故障时，试生产应中断下来。由此产生的不正常零件必须作出标识并运离现场。试生产观察必须重复进行。3 在试生产顺利完成的情况下，应汇总其结果。签了字的验收报告意味着两日生产验收的结束。之后可以为此庆祝一下。在正式的两日生产时，用货厂的专业人员要参加。因此，商定好时间是必要的。一般情况下，参加者为用货厂质量保证部人员。两日生产：审核和审核表两日生产是对批量生产的总演习。也就是说，它完全模拟批量生产的过程而进行。通过两日生产这一方法，人们想了解，哪些环节已经没有问题了，而哪些环节按照要求还需要完善。因而，为这一总演习做好充分准备是必要的。为了完成两日生产的检验，人们使用了审核表。在此，我们推荐给您一个基本格式。请您仔细阅读和理解这些表。在使用过程中，根据自己企业的具体情况加以补充。进一步的针对审核过程提问及其它资料可参阅：-供应商质量能力，德国大众汽车集团，第三版，1997-过程审核，德国汽车工业联合会，第六册，第三部分，第一版，1998两日生产：审核和审核表：具体应用人们在许多不同的情况下使用该审核表，如：1 作为两日生产准备工作小组的工作资料。2 供货厂自我内部审核（薄弱点的自我评估）。3 领导们用它来检查准备工作进展和完成的情况。4 作为和用货厂代表商定两日生产检查项目的一个依据。两日生产：审核-需要检验之处：概要两日生产：审核和审核表：准备性会谈两日生产的实施l 在何地进行“两日生产”？l 时间/日期l 零部件号零部件名称l 用货厂的参加人员l 供货厂的参加人员l 供货厂“两日生产”的项目负责人l 商定的“两日生产”的生产数量l “两日生产”流程的时间安排文件准备l 产品图纸状态是否是有效的？（查看，比较；签发/日期）l 产品工程样件的性能检验是否合格（如果必要的话）？（认可文件/日期）l 首批样件的检验是否合格？（认可文件/日期）l 有无参考样件（如：CKD件，颜色样件，各种工步骤参考样件）？（在何处，有哪些，查看一下）l 某些检验标准和记录是否须存档（存档责任件）？（哪些特性值；谁负责；如何存档）。l 有无关于生产过程运行/流程的总流程图？（展示和解释）l 有无生产流程简图？员工了解这些吗？（每位验收组员就有它的复印件）l 是否进行了过程FMEA？（针对哪些工序？倾听解释）l 机器设备的使用是否获得了官方的各种批准？（有哪些？有关生产和环境保护的；参见ISO14001）。l 已经进行过一次“两日生产”的试运行吗？（时间，生产数量，质量如何）外购件和原材料l 原材料供应商是否对其所供的原材料进行了检验？（提供检验结果）l 不同的供货批次能够准确地辨认否？（辨认，展示）l 外购件的质量有保证吗？（质检报告）l 所有的工艺辅助材料（一次性材料）是否有明确的技术特性规定？（材料明细表，材料技术文件）原材料进厂仓储在线准备l 是否进行了零件和原材料地进厂检验？（如果是，检验项目是什么？）l 使用了合乎要求的检验设备了吗？（进厂入口检验设备，检验频次，检验记录）不合格品的退货是如何规定的？（查看和请展示）l 零件和原材料在库里和在线上是否做出标识，并作为“两日生产”作好准备了吗？数量足够否？（日检）l 正确的零部件在线准备好了吗？（标识，目检）l 零件在线准备工作的方法是否符合要求？符合人体工程学的操作，零件无损伤，干净？（目检）l 仓库中的存放和运输器具是否适宜和干净？（具备和批量生产相符合的能力）l 是否注意到工艺辅助材料（一次性材料）的有效期？（如何辨认，如果过期如何处理？）针对每道加工工序l 有无制造工艺卡？（正确的流程，现场检验）l 操作工人接受过机器，工装夹具和工具使用的学习和培训了吗？（观看和询问）l 操作工人有无质量检查的规程？（操作工人演示）l 操作工人有无正确的和易于操作的质检手段？（图，检具，样品，定位调整器具等等，各自的用途）l 有无质量保证部门的工段质检？（有哪些，在哪里）l 上述工段检验的检验设备和手段是否齐备？（特定检验场地，检验工具齐备和放好，有保护措施，干净，检验规程齐全，检验设备要有标识）（查看和请展示）l 检验设备和手段的能力有无保证？（检具校订，参考件）。（请展示）l 有无机器、工具，传送设备的保养计划？（请出示，最近一次保养是何时做的？）l 有无故障紧急处理规程？（机器失效，工具断裂，工伤事故等出现时和处理方法？）（请展示；工人是否了解？）l 有无关键尺寸的，功能特性值的及关键的工艺参数？（请展示有哪些，如何监控的）l 有无实用的和可靠的分类和标识，对于：合格品返修品报废件以及它们的存放器具（用颜色区分）？（请展示，评价之）l 返修件的物流是否清楚地固定下来？如何返修，场地，装备，验收（请展示）l 有无对于重要的特性值的SPC（统计的工序控制）监控？（请举例展示）l 从事SPC的员工是否接受到培训？（他们注意哪些偏差，做哪些工作？）（请展示和提问）l 如果没有合适的SPC设施，这些重要特性值是否仍得到控制？（请展示如何进行，评价其适用性）l 对于不可测量的特性值是否使用了缺陷收集卡？（缺陷定义和描述的适用性，易于操作，可评价性；请展示）l 有无现场的数据评价，据此人们可以了解较长时间的发展变化情况（请举例展示）l 对于手工制作，有无规程，简便的检验手段（检具，模板，样件），以保证产品质量？l 当某道工序出现不合格情况时是否清楚如何处理？过程FMEA预见到哪些异常可能会发生？对这些可能出现的异常采取了哪些预防措施？建立了哪些控制组织？对这些可能出现的不合格情况进行过讨论，协商，存档吗？对相应的员工对此进行了指导和培训了吗？（哪些情况，如何反应，谁负责，反应速度；请展示）l 有无焊点和焊缝的强度检验？（如何？请展示，记录做得合格吗？）l 对于过程能力的检验是否准备了测量数据采集？零部件标识，测量数据采集，数据处理，结果评价。（在运行中鉴定）l 机器能力（Cmk）是否已经确定？（记录的数据和结果展示之）l 对于存档责任件（D件）：过程运行中的检验记录存档是否做到？（请举例）l 每道工序前后的零部件搬运和放置是否符合要求？如：滑桥，传送带，滚动传送桥，零件箱，货架；符合人体工程学，零部件无损伤。（现场详细观看）l 各道工序之间零部件的存放是否符合先进先出（FiFo）原则？l 是否满足清洁要求？在产品上，岗位上，运输中，在零件箱内以及周围环境。（现场检查；谁负责；谁检查）l 所有质量检查，检验工作的光线情况，能见度情况是否合适？（如何检验照明度够否？）l 有无桌式工作平台或存放可能性，对于：零部件的鉴定，样件存放，图纸阅读，资料记录，工具准备和更换等。l 有无足够的装零件的架子，周转货架和容器？以日产量所需零部件数为尺度。l 物流设备是否：实用/符合人体工程学安全明确修理工作和负责人？（查看，请展示容器保养）l 对于工作安全，事故防范，火灾预防等等的要求是否做到了？（巡视检查和提问）l 对于整个（生产）过程：两日生产之前。Ppk是否已经确定？是否生产流程中有无瓶颈点和薄弱点？质量的，数量的；在哪些位置；采取措施？服务性任务l 有无图纸，产品技术文件及标准的管理中心？设施，流程，翻译。（请展示，评定）l 与用货厂间的资料和信息的交换很好地组织了吗？CAD数据接口（电子）邮件/电传知晓联系人（观看，请展示）l 测量室和实验室是否符合要求地装备起来了？（请展示到位的设备，设备明细表）l 专业人员是否经过专门的培训？（演示如何做检验；多少员工能做这些检验？）l 是否定期地进行生产监控的检验？（出示计划）l 对于生产辅助材料（一次性材料）有否专门的仓储和操作的规则？（哪些？谁制造的？请演示）l 有无解决质量问题组织？哪些问题被跟踪，按着什么程序来处理这些问题谁检查问题（缺陷）消除措施（消除错误/缺陷措施）（请讲解和演示）l 是否有定期实施的过程审核计划?(谁负责，专业培训情况，审核表)l 定期的产品审核是否已列入计划或已经实施了？（哪里，哪些，谁实施的，如何实施的；请出示）l 有无实施TPM（全面设备保养）的考虑和计划？（请解释）l 分供方方面分供方的批量生产供货是否确保质量和数量？（谁实施的检查？如何以及何时检查的？）最终检验l 有无产品最终验收的检验规程？（请出示）l 检验规程是否易于理解？特性值及公差，标识，包装，直观标