平面轮廓加工.ppt

学习单元 平面轮廓加工 教学目标 1 理解数控铣削加工的工艺分析过程2 理解刀具半径补偿的意义3 平面轮廓的铣削编程4 刀具半径补偿的应用 思考与回顾 1 数控铣床机床坐标系的基准在哪 2 刀具中心轨迹与编程轨迹之间的关系 刀补的意义 1 编程中使用刀具半径补偿比不使用半径补偿有哪些好处 特别是在手工编程中 2 刀具半径补偿的本质数控系统自动控制刀具中心向指定方向偏离编程轨迹一个偏置量 为什么不说是刀具半径 3 如何建立和取消刀具半径补偿 建立刀具半径补偿的原因 在加工轮廓 包括外轮廓 内轮廓 时 由刀具的刃口产生切削 而在编制程序时 是以刀具中心来编制的 即编程轨迹是刀具中心的运行轨迹 这样 加工出来的实际轨迹与编程轨迹偏差刀具半径 这是在进行实际加工时所不允许的 刀具在使用过程中不可避免会磨损为了解决这些矛盾 可以建立刀具半径补偿 使刀具在加工工件时 能够自动偏移编程轨迹刀具半径 即刀具中心的运行轨迹偏移编程轨迹刀具半径 形成正确加工 简化手工编程计算量 刀补左右方向的判断 沿着刀具的前进方向 看刀具与工件的位置关系 如果刀具在工件的左侧 为左刀补 用指令G41表示 反之 用指令G42表示 刀具半径补偿的过程 分为三步 1 刀补的建立 在刀具从起点接近工件时 刀心轨迹从与编程轨迹重合过度到与编程轨迹偏离一个偏置量的过程 2 刀补进行 刀具中心始终与变成轨迹相距一个偏置量直到刀补取消 3 刀补取消 刀具离开工件 刀心轨迹要过渡到与编程轨迹重合的过程 刀具半径补偿指令 刀具半径补偿G41 G42 G40格式 X Y Z值是建立补偿直线段的终点坐标值 D为刀补号地址 用D00 D99来指定 它用来调用内存中刀具半径补偿的数值 思考下面的程序加工的形状 O0520G17G40G80G49G0G54G0X0Y0Z100M3S800G0Z10G0X70Y 70G1Z 5F500G0G41Y 50G1X 50Y50X50 Y 70G40G0X70G0Z10G0X0Y0G91G28Z0M99假设使用刀具 20 1 D01 10 2 D01 20加工出来的工件有何区别 指令的几点说明 1 G41刀径左补偿 G42刀径右补偿 刀补位置的左右应是顺着编程轨迹前进的方向进行判断的 G40为取消刀补 顺铣 逆铣 2 在进行刀径补偿前 必须用G17或G18 G19指定刀径补偿是在哪个平面上进行 平面选择的切换必须在补偿取消的方式下进行 否则将产生报警 3 刀补的引入和取消要求应在G00或G01程序段 不要在G02 G03程序段上进行 4 当刀补数据为负值时 则G41 G42功效互换 5 G41 G42指令不要重复规定 否则会产生一种特殊的补偿 6 G40 G41 G42都是模态代码 可相互注销 7 刀补建立过程中不能出现两个连续不移动指令 刀具半径补偿应用利用同一个程序 同一把刀具 通过设置不同大小的刀具补偿半径值而逐步减少切削余量的方法来达到粗 精加工的目的 编程实例 毛坯70mmX60mmX18mm 六面已粗加工过 要求铣出图示凸台及槽 工件材料为45钢 一 根据图样要求 毛坯及前道工序加工情况 确定工艺方案及加工路线 1 用已加工过的底面为定位基准 用通用台虎钳夹紧工件左右两侧面 台虎钳固定于铣床工作台上 2 工序顺序 1 加工凸台 分粗 精铣 编程实例 2 加工槽 二 选择机床设备 三 选择刀具 四 确定切削用量 采用直径12mm的平底立铣刀 高速钢 并把刀具的半径输入刀具参数表中 粗加工R 6 5 精加工取修正值 分粗 精铣 精加工余量0 5mm 主轴转速500r min 进给速度40mm min 编程实例 五 确定工件坐标系和对刀点 1 在XOY平面内确定以工件中心为工件原点 Z方向经工件表面为工件原点 建立工件坐标系 图示2 采用手动对刀方法把O点作为对刀点 编程实例 六 编写程序 安全平面设为5mm 1 加工凸台 O1000G54G0X 50Y 50Z100S500M03 Z5G1Z 4F200 G41X 30D02M08 Y15 G02X 25Y25R10 编程实例 接前页 G01X20 G02X30Y15R10 G01Y 15 G02X20Y 25R10 G01X 20 G02X 30Y 15R10 G03X 40Y 5R10 G40G01X 50Y 50M09 G0Z5Z100M30 编程实例 2 加工槽 O1001T01G54G0X0Y 50Z100S500M03 Z5G1Z 4F300 G41X8Y 35D02M08 Y 8 X15 G03Y8R10 G1X8 编程实例 接前页 X 8 Y8 X 15 G03Y 8R8 G1X 8 Y 35 G40X0Y 50M09 G0Z5Z100M30思考 在该加工程序中 有无缺陷 如何改进 小结 1 用刀具半径补偿功能对内外轮廓进行程序编制 2 刀具半径补偿的本质数控系统自动控制刀具中心向