FANUC系统调试资料汇编.doc

广州珠江数控机床设计研究院 FANUC-Oi-MD/（Mate-MD）系统基本调试资料汇编调试项目1.急停与限位（急停，正负硬限位和正负软限位的有效性与设定值）2.机床零点的设定（零位，速度，方向及其有效性）3.手轮功能4驱动单元的设置5.齿轮比的设定6.加减速特性的调整7.反向间隙8.主轴功能（转速与定向）9.刀库调试【第二参考点（换刀点）的设置】10.刚性攻丝11.SERVO GUIDE伺服软件的优化调试（参数、程序、图形）启动准备打开系统画面-按下SET设置键-找到-语言选择-简体中文-按下LANG（语种）-OPRT（操作）-APLY（确定），这样就设定了简体中文了，在SET设置键还可以设置系统的时间等。双手按住“DELETE删除键”和“RESET复位键”即可系统初始化。不带电机调试时，设定1023#=1屏蔽伺服电机，可消除5136#报警，检查参数8130#是否正确，车床：8130#=2，铣床：8130#=3/4。3004#5是否进行超程信号检查 0：进行； 1：不进行。本次生产的东莞职业学院的7台机床因为使用的是绝对值编码器，故没有硬限位行程的设定。【编码器有两种：一是断电后还能监视机床位置的绝对值编码器；另一种是通电后检测机床移动量的增量脉冲编码器】绝对脉冲编码器，一旦设定参考点后，接上电源即可知道机床位置，所以能立即进行运转，增量脉冲编码器，为了使机床位置与CNC内部的机床坐标一致，每次接通电源，都要进行回参考点的操作。当拔掉电机编码器的插头时，绝对位置编码器就还需要重新回零，机床才能恢复正常。根据机床配置设置与之匹配的参数设定各轴的移动方向和快速移动速度NO1410#空运行速度；NO1420#各轴快速移动速度；NO1421#快速移动速度倍率F0的速度；NO1423#是JOG进给速度；NO1424#手动快速移动速度；NO1425#返回参考点时的FL速度；NO1428#各轴返回参考点速度；NO1430#最大切削进给速度。不能进行JOG进给：检查参数NO1423#每轴的JOG进给速度，通过NO1402#参数（0：选择每分进给；1：每转进给）来选择是否使用本功能，同时检查主轴位置编码器与CNC间的电缆是否断线或接地的情况。设定各轴快速移动时的加减速时间常数NO1610#0=1为插补后直线加减速；NO1610#4为与切削进给相同的指数加减速；NO1620#快速移动的直线型加减速时间常数；NO1622#切削进给的加减速时间常数；NO1623#切削进给插补后加减速的FL速度；NO1624#JOG进给的加减速时间常速；NO1625#JOG进给的指数函数型加减速的FL速度。设定各轴的到位宽度、电机旋转方向的设定NO1826#各轴的到位宽度；NO2022#电机的旋转方向 111：正向；-111：反向。设定各轴移动中和停止时的位置偏差极限NO1828#各轴移动中位置偏差极限值；NO1829#各轴停止中位置偏差极限值；设定各轴零漂及手轮功能NO8131#是否使用手轮进给 0：不使用；1：使用。NO7102#0手轮的旋转方向的每个轴的移动方向0：成为相同方向；1：成为相反方向。NO7113#，NO7114#手轮进给倍率。检测各轴限位，设定各轴回零方式和方向以及回零减速时的速度NO1005#无挡块参考点返回 0：无效，1：有效；1006#5手动返回参考点方向为 0：正方向，1：负方向；NO1240#第1参考点的机械坐标值；NO1241#第二参考点的机械坐标值；NO1320#各轴正软限位设定坐标值；NO1321#各轴负软限位设定坐标值；使用绝对值编码器，因为没有装（硬）限位行程开关，所以还必须设定第2 软限位坐标值：NO1322#各轴第二正软限位设定坐标值；NO1323#各轴第二负软限位设定坐标值；NO3004#5 是否进行超程信号检查 0：进行；1：不进行。NO4002#1是否使用位置编码器:0：不使用1：使用。如果机床每次回零位置不一样，请检查以下项目：1，.参数1821#是否设置正确；2.，诊断号302#的数值是否有变化，数值一般为参考计数器容量的1/2左右。如果302#的数值变化很大，可能是限位开关或减速开关的连接松动或限位开关的动作不良。回零开关调整（绝对值编码器时不涉及此项）在使用机床一段时间后偶尔会出现早上开机回完零后，加工零件时不是刀具车不到工 件就是加工的太多，对刀检查，基本差 8 毫米这样一个整数，这时可以考虑回参考点有故障。需要重新调整一下开关和挡铁的位置。首先把机床需要调整的一个轴的行程开关（回零的那一个）移动到回零挡铁的高 点上，然后松开行程开关过渡板的螺钉，将行程开关反向移开，让开关先不发令， 然后将开关向挡铁移动听到开关发令后再将开关继续向里再移动 1.52 毫米左 右，将开关过渡板固定螺钉紧固。 然后回一遍零，然后按MESSAGE键再按DGNOS 键再按PAGE键，一直翻到 NO 302 诊断内容，显示的是从行程开关离开回零挡铁发令后到参考点的距离， 单位是 0.001 毫米，这个值约为 6000。 如果回零后诊断里这个值与 6000 相差较大，为了让行程开关准确的发令，移动 回零挡铁，再手动回零，诊断发令位置，再调整，直到 6000 左右。 调整完毕后将回零挡铁固定螺钉紧固。 设定主轴方式和加速度，调整主轴速度的修调NO3741#主轴电机最高速度； NO4020#电机最高速度；NO4020#3#2#1#0；No4001#4编码器旋转方向 0：与主轴相同方向，1：与主轴相反方向；NO4010#2#1#0电机编码器种类；NO4000#0电机旋转方向。I主轴速度零漂补偿量NOXXX；主轴速度模拟输出增益NoXXX；调整主轴定向位置和Z轴换刀点的位置主轴诊断页面的445#的当前值写入NC4077#就是主轴定向；No1241#第2参考点在机械坐标系中的坐标值就是Z轴的换刀点。调试刀库功能和刚性攻丝功能详见以下阐述设定各轴的反向间隙通过使用激光干涉仪测出机床各轴的反向间隙，并将该值设定到参数1851#（各轴反向间隙补偿量）里去。测试机床激光精度，圆度及设定各轴螺距误差补偿，使用激光干涉仪测出机床各轴的螺距误差补偿值，并定到对应轴的补偿参数里，设定须断电重启并回零后才有效。调整伺服驱动参数以匹配电机打开伺服设定画面设定电机型号代码、指令倍乘比、电机旋转方向【111：从脉冲编码器看沿顺时针方向旋转（正）；-111从脉冲编码器看沿反时针方向旋转（负）】等的设定NO1816#4（DM1x）#5（DM2x）#6（DM3x），通过对此参数来设定检测倍乘比（DMR）DM3xDM2xDM1xDMR0001/200110103/201121005/210131107/21114设定此参数需断电一次。（1）电流控制。NO2203#2=1电流PI控制； NO2013#=1HRV3有效；NO2334#是HRV3指令中的电流增益倍率；（2）速度控制NO2003#是PI控制 0：有效，1：无效。NO2017#7=1高速比例处理有效；NO2006#4=1利用最新的FB数据；NO2016#3=0停止时增益降低无效；NO2119#停止判断级=2；NO2043#速度积分增益；NO2044#速度比例增益；NO2021速度增益=100；NO2067#扭矩指令过滤器=1166；NO2202#1切削进给速度增益的切换；NO2107#切削用G倍率=150；NO2335#NRV3速度的G倍率=200；（3）位置控制NO1825#各轴伺服环路增益=3000；NO2005#1=1是FF有效；NO1800#3=0快速FF无效；NO2092#位置FF系数=10000；NO2069#速度FF系数=50；（4）背隙加速NO1851#背隙补偿量（请设定为0以外的值）；NO2006#0全闭环时不进行背隙补偿=1；NO2003#5=1是BL加速有效；NO2009#7=1是BL加速停有效；NO2009#6=1切削BL加速1有效；NO2223#7=1切削BL加速2有效；NO2015#6=0是2段BL加速无效；NO2048#是BL加速量=50（有此值开始往上调）；NO2082#是BL加速停止量=5；NO2071#是BL加速时间=20；NO3716#主轴电机种类为：0模拟电机，1：串行主轴；NO1825#各轴伺服位置环增益。No4133#电机型号代码。试加工以检验机床整体性能，并根据加工结果对机床进行相应的调试。基本组急停与行程限位NO1320#各轴正方向存储行程限位1的正方向坐标值；NO1321#各轴正方向存储行程限位1的负方向坐标值；NO1322#各轴正方向存储行程限位1的正方向坐标值；NO1323#各轴正方向存储行程限位1的负方向坐标值；1001#0 直线轴的最小移动单位 0：公制系统； 1：英制系统； 1013#1 设定最小移动单位 0：IS-B；1：IS-C；1005#1 无挡块参考点返回 0：无效； 1：有效。 1006#0 设定直线轴还是回转轴 0：直线轴； 1：回转轴。1006#3 各轴移动指令 0：半径指令； 1：直径指令。1006#5 手动返回参考点方向 0：正方向； 1：负方向。手动参考点返回的基本步骤：,1，选择手动连续进给（JOG）方式，将手动参考点返回选择信号ZRN设为1，【参数1005#0（ZRN）：在通电后没有执行一次参考点返回的状态下，通过自动运行指定了伴随G28以外的移动指令时： 0：发出报警（PS0224）“回零未结束”。1：不发出报警就执行操作】, 手动参考点返回方式下，通过将进给轴方向选择信号设定为1，即可针对每个轴，使刀具沿着由参数1006#5（手动参考点返回方向为0：正方向；1：负方向）确定的方向移动，并返回到参考点。手动参考点返回方式称为栅格方式，它是通过参考点基于位置检测器的一转信号的电气晶格（栅格）来确定参考点的一种方式手动参考点返回如下信号关联方式选择参数MD1,MD2,MD4参考点返回选择参数1005#ZRN，MREF移动轴选择1006#，1002#+J1,-J1,+J2,-J2,+J3,-J3,移动方向选择1006#移动速度选择ROV1，ROV2参考点返回用减速信号DECX，DECY，DECZ，DEC4参考点返回完成信号ZP1，ZP2，ZP3，ZP4参考点建立信号ZRF1，ZR2，FZRF3，ZRF42，将进给轴方向选择信号（+J1,-J1,+J2,-J2.）设定为1后，使希望参考点返回的轴，向参考点的方向进给。,3，进给轴方向选择信号为1期间，该轴以快速移动方式进给，快速移动倍率信号（ROV1,ROV2）虽然效，但是通常将其设定为100%4，到达参考点时，踩下设定在机械上的极限开关，参考点返回用减速信号（DECX，DECY，DECZ，DEC4）成为0，结果，速度暂时减速到0，而后，再以一定的低速度（由参数NO1425#）所设定的参考点返回，FL速度进行进给5，松开减速用的极限开关，在参考点返回用减速开关信号成为1时，原样以FL速度进行进给后，在最初的栅格（电气晶格点）停止。6，确认已经到位后，参考点返回完成信号（ZP1,ZP2,ZP3,ZP4）和参考点建立信号（ZRF1,ZRF2,ZRF3,ZRF4）成为17，以后各轴独立进行可以同时移动的轴为1个轴，但若利用参数JAX（NO1002#0=1）可以使各轴同时移动，在2-5步骤的期间，将进给轴方向选择信号1006#（+J1,-J1,+J2,-J2.）设定为0时，进给当场停止，视为参考点返回中止再度将其设定为1时，以快速移动方式（从3开始）重新开始工作。1008#0 回转轴360度循环显示功能0：无效； 1：有效；1008#2 是否以旋转一轴的移动量来圆整相对坐标 0：不予圆整； 1：与以圆整。1020 各轴的程序名称 X=88;Y=89;Z=90； 1022 各轴在基本坐标系中的属性X=1；Y=2；Z=3；1023 各轴的伺服轴号X=1；Y=2；Z=3；1815#1 是否使用外置脉冲编码器 0：不使用；1：使用。（使用带有参考标记的直线尺、或者带有绝对地址原点的直线尺（全闭环系统）时，将1815#1设定为“1”。 机床零点的设置1815#4（APZ-绝对值零点位置） 机械位置和绝对位置检测器的位置对应 0：尚未结束； 1：已经结束。1815#5（APC绝对值位置检测器） 位置检测器为 0：非绝对位置检测器； 1：绝对位置检测器（绝对脉冲编码器）。APZ绝对值零点的设定（MDI方式设定） 设置解释：使用绝对位置检测器时，在进行第一次调节时，或更换绝对位置检测器时，务须将其设定位“0”，再次通电后，通过执行手动返回参考点等操作进行绝对位置检测器的原点设定。由此，完成机械位置与绝对位置检测器之间的位置对应，此参数即被自动设定为“1”。（广州数控的解释：先将相应轴的参数APZ置零，再回零，回零完成后自动设为“1”，无回零功能时，手动将轴移至欲设置零点的位置，手动将参数APZ由“0”置为“1”，然后复位即可手动建立绝对零点。）主 轴绝对值零点的实际操作： A设定原则：先定绝对位置APC，再定绝对零点APZ。 A平面线 H k M N 工 作 台B平面线 B点P点 P平面线C角 D E F 角 GC实际操作：【APC是绝对位置检测器；APZ是绝对值零点位置；0：表示未锁定；1：表示锁定。】原理是：先用APC检测器检测其绝对值位置，再用APZ锁定其绝对值零点位置就可以了。1：Z轴的零点设定 A平面线到工作台B平面线的距离为110mm（Z轴全程的中间位置）作为参考点，注意：要垂直测量）时，设定1815#5APC由0改为1，关机，重启系统，Z轴相对坐标清零后，再把Z轴往上（正方向）移动500（斗笠刀库时，要上移至530，限位行程同时也要往上移动，1320#Z=1改为18左右），此时1815#5（APC）=1，再设置1815#4（APZ）由0改为1，重启系统，那么此点就是Z轴的零点。2：Y轴的零点设定Z轴从零点往下移-500,H到M和K到N的距离都是230（Y轴全程的中间位置），此时，设定1815#5（APC）由0改为1，关机，重启系统，清Y轴相对坐标为0，在把工作台往Y正方向移动250，此时1815#（APC）=1，再设置1815#4（APZ）=1重启系统，那么此点就是Y轴的零点 3： x轴的零点设定B平面线端到C角的距离和P平面线端到F角的距离都是350时（X轴全程的中间位置），设定1815#5（APC）由0改为1，关机，重启系统，X轴相对坐标清零后，再把X轴往正方向移动400，此时1815#（APC）=1，再设置1815#4（APZ）=1重启系统，那么此点就是X轴的零点。4：设置完后，选择进给倍率25%左右，手动试一下-回零正确与否。参数设定值例试用值含义182550005000伺服位置环增益18261050到位宽度18287000200000移动中位置偏差极限值182950020000停止时位置偏差极限值2.主轴组3716#0主轴电机的种类 0：模拟主轴； 1：串行主轴，设定此参数时，需要暂时切断电源。3717#主轴放大器号 0：不使用的主轴； 1：使用的主轴 。3. 坐标组参数含义类型试用值1240第一参考点的机械坐标各轴X=Y=Z=01241第二参考点的机械坐标X=Y=0；Z=-48.1401320存储行程检测1正向边界值（正软限位1）X=80；Y=21；Z=51321存储行程检测1负向边界值（负软限位1）X=-720；Y=-480；Z=-5301322存储行程检测2正向边界值（正软限位2）各轴（供安装绝对值编码器时使用）1323存储行程检测2负向边界值（负软限位2）（供安装绝对值编码器时使用）注（使用绝对位置编码器的数控机床，可以同时设定两个软限位的值，而且两个值可以设定一样，例如，以Z轴软限位举例：1320#=1322#=-48.140,；1321#=1323#=-530.4.进给速度组设定下列参数参数设定值例试用值 含义类型1401#6在快速移动中空运行 0：无效； 1：有效。141010006000空运行速度所有轴1420800012000每轴快速移动速度各轴142110000每轴快速移动速度倍率FO速度142310005000每轴JOG进给速度1424500012000手动快速移动速度1425150200每轴返回参考点时的FL速度142850001000每轴返回参考点速度143030003000每轴的最高切削进给速度注：1005#、1006#、1425#参数是设定参考点的参数。5.进给控制组组1610#0切削进给、空运行的加减速为各轴0：指数函数型加减速1：插补后直线加减速1610#4JOG进给的加减速各轴0：指数函数型加减速1：与切削进给相同的加减速、设定下列参数参数设定值例试用值含义类型1620100200快速移动的直线型加减速时间常数各轴16223264切削进给的加减速时间常数162300切削进给插补后加减速的FL速度1624100100JOG进给的加减速时间常数162500JOG进给的指数函数加减速的FL速度6.伺服参数表组名项目名参数号简要说明初始值试用值电流控制组电流IP控制2203#改善电流控制的响应性（设为1后使用）1HRV3有效2013#00：HRV1或2；1：HRV3，直线电机建议使用HRV31HRV3电流倍率2334#HRV3指令中的电流增益倍率150150速度控制组PI控制2003#0：无效；1：有效。0#=1#=2#=4#=0；3#=5#=6#=1高速比例项处理2017#70：无效；1：有效。最新速度FB2006#4设定为1时，利用最新的FB数据。1停止时增益降低2016#30：无效；1：有效。停止判断等级2119#以检测单位设定停止判断等级，通常设定2微米左右的值2速度积分增益2043#通常使用标准值 （参考X=230；Y=230；Z=242）速度比例增益2044#通常使用标准值 （参考X=-2054；Y=-2054；Z=-2172）速度增益2021#设定100左右1000扭矩指令过滤器2067#建议值为1166（200HZ）11662000切削/快速进给G切换2202#1切削快速进给速度增益切换功能； 2202#2也是1其余全部011切削用G倍率2017#建议值为150左右150150HVR3速度G倍2335#建议值为200（参考X=200；Y=201；Z=200）200位置控制组位置增益1825#建议值为500050005000FF有效2005#10：无效；1：有效。M系列，T系列无。快速FF有效1800#30：无效；1：有效。同上位置FF系数2092#通常设定为10000（单位为0.01%）100009900速度FF系数2069#通常设定为50 左右（单位为1%）50背隙加速组背隙加速BL1851#背隙补偿量（检测单位）请设定为0以外的值（参考X=29；Y=35；Z=18）1全闭环BL补偿2006#0全闭环时不进行背隙补偿，全闭环时请设定为1BL加速有效2003#50：无效；1：有效。1BL加速停2009#70：无效；1：有效。1切削的BL加速12009#60：无效；1：有效。1切削的BL加速22223#70：无效；1：有效。12段BL加速2015#60：无效；1：有效。为进行简单调试，请在设定为0下使用。0BL加速量2048#从50左右起进行调试50BL加速停止量2082#请在设定5/检测单位（微米）5BL加速时间2071#请设定2020注：BL（Back反向间隙）7.高精度设定参数表背隙加速BL补偿1851#背隙补偿量（检测单位）；请设定0以外的值。（参考#4，#5=1）61其余0全闭环BL补偿2006#0全闭环时不进行背隙补偿；全闭环时，请设定为11#4=0其余1BL加速有效2003#50：无效；1：有效。（参考：#3、#5、#6=1）1其余0BL加速停2009#70：无效；1：有效。1切削的BL加速12009#60：无效；1：有效。1#7=1其余0切削的BL加速22223#70：无效；1：有效。1全部02段BL加速2015#60：无效；1：有效。00BL加速量2048#从50左右起进行调试50100BL加速停止量2082#请设定5/检测单位（微米）55BL加速时间2071#请设定202020时间常数快进直线型TC1620#快速直线型时间常数（MS）200200快进钟形TC1621#快速钟形时间常数（MS）20080加速度类型1610#0插不后时间常数的类型（通常请在设定10：指数；1：常数。 下使用）1其余0插补后加减速TC1622#通常方式中的插补后的时间常数，建议值为64.6464插补前最大加速度1660#插补前加减速的最大加速度，建议值833.833.33700插补前钟形TC1772#插补前加减速的钟形时间常数（MS）。建议值为57.570插补后钟形有效1602#3插补前加减速方式中的插补后加减速类型0：指数或直线；1：钟形。0插补后直线型有效1602#6插补前加减速方式中的插补后加减速类型0：指数；1：直线。1其余0插补后的时间常数1769#插补前加减速方式中的插补后时间常数。3232自动加减速圆弧容许加速度1735#圆弧插补的容许加速度525圆弧下限的速度1732#圆弧的最低速度，建议值为100.100100拐角减速的速度1783#拐角减速速度，建议值为533533600最大切削进给速度1432#AI轮廓控制或AI先行控制中的最大切削进给速度，建议值附1见附112000容许加速度1737#速度决定中的容许加速度变化量，建议值附2.见附2525附1: 1432#的建议值如下所示1432#为1时：1000；为0外的情形：1432#的设定值附2 1737# 的设定值建议如下所示 建议值=（1432#的建议值157/1000）注：1.在改变最大切削进给速度NO，1432#值的情况下，请初始化容许加速度NO，1737#的项目。 2.进行容许加速度NO，1737#的初始化时，在尚未设定最大切削进给速度NO，1432#值的情况下，并发出警告：“无初始值”。8.串行主轴（主轴功能，转速与定向）其串行主轴和模拟主轴的使用注意事项请参阅简明调试手册P53页3716#0主轴电机种类 0：模拟主轴，1：串行主轴，8133#5是否使用主轴串行输出 0：使用；1：不使用。使用串行主轴时，把参数8133#5设定为0；把参数3716#设定为0。参数设定项目名参数号简要说明备注电机型号4133#参数值也可以通过查阅主轴电机代码表，直接输入电机名称-根据所设定的“电机型号”值显示名称主轴最高速度3741#该参数是设定主轴1档的最高转速而非主轴的箝制速度（3736#）电机最高速度4020#主轴最高速度时对应的主轴电机的速度（rpm）。设定值要等于或低于电机规格的最高速度主轴编码器种类4020#3#2#1#0编码器旋转方向4001#40：与主轴相同的方向；1：与主轴相反的方向。“主轴编码器种类”为位置编码器时显示项目电机编码器种类4010#2#1#0电机旋转方向4000#00：与主轴相同的方向；1：与主轴相反的方向。下列情况下显示项目：1：“主轴编码器种类”为位置编码器接近开关2：没有“主轴编码器种类”而且“电机编码器种类”为MZ传感器接近开关检出边缘4004#3#2主轴侧齿轮齿数4171#设定主轴传动中的主轴侧齿轮的齿数电机侧齿轮齿数4172#设定主轴传动中的电机侧齿轮的齿数串行主轴在使用中不运转的几个原因1） 在PMC中主轴急停（G71.1）,主轴停止信号（G29.6），主轴倍率G30，当G30全为1时，倍率为0）没有处理，另外，在PMC中注意SIND信号的处理，处理不当也将造成主轴不输出。2） 参数中没有设置串行主轴功能选择参数，即主轴没有设定。3） 当NO1404#2 F8A 误设将造成刚性攻丝时，速度相差1000倍。4） 当NO1405#0 FIU 误设将造成刚性攻丝时速度相差10倍。5） 当NO4001#0 MRDY（6501#）（G229.7/G70.7）误设将造成主轴没有输出，此时主轴放大器01#错误6） 在没有使用定向功能而设定NO3732#(主轴定向时的主轴转速或主轴齿轮位移时的主轴电机速度)将有可能造成主轴在低速旋转时不平稳。7） 当使用内装主轴时，使用MCC的吸合来进行换挡，注意档位参数的设置（值设一档）。8） 当设置NO3708#0（SAR） 信号的设置不当，可能造成刚性攻丝的不输出9） 当NO3705#2SGB（铣床专有）误设，改参数以后使用NO3751#/NO3752#的速度。由于此时NO3751#/3752#没有设定，故主轴没有输出。10）此外应注意FANUC的串行主轴有相序，连接错误将导致主轴旋转异常，主轴内部SENSOR损坏，放大器31# 报警。11）.NO8133#0SSC恒周速控制对主轴换挡的影响（F34#0.1.2无输出）12）.NO4000#2位置编码器的安装方向对一转信号的影响（可能检测不到一转信号）使用的注意事项的参考参数3740#=50；3741#=1000；3742#=1000；3743#=1000；3744#=1000；1402#全部0；1405#全部0；4001#0=1其余0；3706#5主轴定向时的电压极性；3708#全部0；3732#=0；3735#=20；3751#全部0；3752#全部0；8133#1=1其余0；3735#（主轴电机的最低速度）3736#（主轴电机的最高速度）=8000；4000#s全部0；1802#全部0；3708#全部0；4095#主轴电机在10V时的最大速度1404#2每分钟进给时的不带小数点的F指令的设定单位 0:：1mm/min(英制时输入为0.01inch/min)；1：0.001mm/min（英制输入时为0.00001inch/min）串行主轴与模拟主轴可以使用的主轴功能与主轴各功能之间的关系功能主轴串行主轴模拟主轴螺纹切削/每转进给（同步进给）可以使用不可以使用周速恒定控制可以使用不可以使用主轴速度变动检测可以使用不可以使用实际主轴速度输出（T系列）可以使用不可以使用主轴定位（T系列）可以使用不可以使用CS轮廓控制可以使用不可以使用刚性攻丝可以使用不可以使用主轴同步控制可以使用不可以使用主轴定向主轴输出切换其他主轴切换等，具有主轴控制单元的功能可以使用可以使用多边形加工（T系列）伺服电机和主轴多边形可以使用不可以使用主轴间多边形加工（T系列）主轴和主轴的多边形可以使用不可以使用基于PMC的主轴输出控制可以使用可以使用注释：1，使用串行主轴时，将参数8133#5设定为0,2，这些是主轴控制单元的功能，取决于是否对应主轴控制单元。串行/模拟主轴控制中使用模拟主轴时，具有如下的功能限制：,1，务必要在控制的主轴的最后设定模拟主轴例如：控制主轴位2轴，其中还一个为模拟主轴情形模拟主轴的控制主轴号为2.模拟主轴的主轴放大器号（参数NO3717#）中设定2设定（使用连接于2号放大器的主轴电机），,2，无法安装位置编码器,3，只可以使用主轴速度指令控制和基于PMC的主轴速度指令控制，无法使用其他的控制和主轴功能一个串行主轴、一个模拟主轴的连接的形情（最大控制主轴数为2个的情形）CNCJA41电机号1（串行）电机号2（模拟）JA409.利用Servo Guide软件进行伺服参数调整按：系统-6次按“+”键-公共-PCMCIA出现MAC地址、IP地址、子网俺码、路由器地址等项目设置好IP地址后（前三位要一致）就可以进行以下操作：,1.先修整好各轴参数后，根据参数-程序-图形来调节修正画面2.设定参数：2003#1=1；2003#4=0；2003#5=1；2003#7=0；2009#2=1；1851#=1；1852#=1；2082#=10；2021#=256512；2223#0=0；2017#=7=1；2207#3=1.A参数画面将NC切换到MDI方式、POS画面，“系统设定画面”的内容不能改动，其内容包括：轴设定、加减速一般控制、AI轮廓控制和AI先行控制、电流环控制、速度环控制、形状误差消除背隙加速、前馈、超调补偿和保护停止B程序画面利用程序画面可以自动生成典型的测试程序，然后将相应的子程序和主程序发送到NC，通过NC运行该程序，由图形画面采集相应的数据以对调试结果进行分析。注意，在程序发送是必须是MDI方式、POS画面而且后台编辑方式关闭。如果修改程序后在发送到相同的程序号，程序开关必须关闭。走直线程序主要观察TCMD、SPEED、ERR的波形，如果加减速时间常数太小或增益设定太高，则图形中TCMD波形会有较大的冲击或波动，好的波形为：在加减速的地方电流波形平滑过渡，而在直线部分从头到尾幅度应该相同，如果变粗，表示增益太高。C图形画面图形画面主要用来进行测量数据的显示和分析，主要包括横轴时间方式、XY方式等，其中一个重要的功能就是利用Bode Mode进行频率特性分析，找出机床各轴的共振点进而进行滤波。设定设定加载图形显示。 在图形画面，选择“工具频率响应-测量选择需要测量的轴（X、Y、Z）-开始”就可以测量了，通过观察所测得波形，就可以得到共振点的中心频率、带宽、阻尼。（1）如果是低频振动，可以设定参数2067#，利用TCMD滤波器来抑制振动，2067#一般设定为2000左右；（2）如果是高频振动，则可以利用HRV滤波器来消除高频振动点，消除共振点后，就可以设定更高的速度增益，然后重新测量频率响应，反复进行，直到满足要求。如果有两个或两个以上共振点，可以使用多个滤波器来抑制（每个轴有四个滤波器）频率响应的4点要求：,1.响应带宽（也就是幅频曲线上0db区间）主要通过调整如下参数a.伺服调整位置增益环参数1825#：若是进行直线或圆弧等插补切削加工的机械，请为所有轴设定相同的值，若是只要通过定位即可的机械，也可以为各轴设定不同的值。越是为环路增益设定的较大值，其位置控制的响应就越快，而设定值过大，将会影响伺服系统的稳定。b.速度环增益参数2021#：负载惯量比，请为主控轴和从控轴设定相同的值通过以上两个参数的调整，使响应带越宽越好。2.使用HRV滤波器后机床高频共振被抑制，此时高频共振频率处的幅值应低于-10db.3.截止频率（幅频曲线开始下降的地方对应的频率）处的幅值应该低于10db.4.在1000HZ附近的幅值应该低于-20db.D参数设定D1.加减速一般控制 相关参数参数号意义标准值试用值调制方法1610插补后直线型加减速1#0：X=Y=Z=1其余0走直线1622插补后时间常数50-100X=Y=Z=64走直线1620快速移动时间常数T1100-500X=Y=Z=200走直线1621快速移动时间常数T250-200X=Y=Z=80走直线D2.加减速-AI现行控制/AI轮廓控制 1. 时间常数相关参数参数号意义标准值试用值调整方法1660#各轴插补前最大允许加速度700X=Y=Z=700方带1/4圆弧1769#各轴插补后时间常数32X=Y=Z=321602#6插补后直线型加减速有效111602#3插补后铃型加减速有效10，其余全07055#钟形时间常数改变功能1/001772#钟形加减速时间常数T2640AICC走直线7066#插补前铃型加减速时间常数改变功能参考速度1000002. 拐角减速 相关参数参数号意义标准值试用值调整方法1783#允许的速度差200-1000X=Y=Z=600AICC走方3. 圆弧加速度减速参数号意义标准值试用值调整方法1735#各轴圆弧插补时最大允许加速度525525方带1/4圆弧1732#各轴圆弧插补时最小允许速度1001004. 加速度减速参数号意义标准值试用值调整方法1737#各轴AICC/AIAPC控制中最大允许加速度525525方带1/4圆弧1738#各轴AICC/AIAPC控制中最小允许加速度100100D3.电流环控制参数号意义标准值试用值调整方法2202#切削/快速VG切换1#1，#2=1其余全0AICC/ HRv3走直线2234#电流增益倍率提高150X=Y=Z=1502235#速度增益倍率提高200X=Z=200，Y=201D4.速度环控制 参数号意义标准值试用值调整方法2021#速度环增益2000走直线，频率响应2202#1切削/快速进给速度增益切换1#1=#2=1其余X，Y，Z全02107#切削增益提高%150X=Y+Z=150走直线2066#抑制速度环的振荡-10设定在-10-（-20）之间，一般为-10加速度反馈：此功能把加速度反馈增益乘以电机速度反馈信号的微分值，通过臂长转矩指令TCMD，来达到抑制速度环的振荡。电机与机床弹性连接，负载惯量比要比电机惯量比大，在调整负载惯量比的时候，会产生50-150HZ的振动，此时，要改善负载惯量比，其参数2066#设定一般在-10-（-20）之间，一般设定为-10 相关参数a：2003#4=1，如果振荡在0-1之间变化，设定此参数即可。b：参数2009#,按以下公式计算。标准设定为400.设定值=4000000/电机1转的位置反馈脉冲数。D5.形状误差消除前馈 相关参数参数号意义标准值试用值调整方法2005#1前馈有效1#1=1其余02092#位置前馈系数99009900走圆弧2069#速度前馈系数50-15050走直线，圆弧形状消除误差-背隙加速参数号意义标准值试用值调整方法2003#5背隙加速有效1#3#5#6都1，其余0调整有还原1851#背隙补偿1X=29，Y=35，Z=18走圆弧2048#背隙加速量100100走圆弧2071#背隙加速计数20202009#7加速停止1#7=1，其余02082#加速停止量5,5注意：对于背隙补偿（1851#）此参数为每个轴设定反向间隙补偿量，通电后，当刀具沿着与参考点返回方向相反的方向移动时，执行最初的反向间隙补偿，其设定值是通过实际测量机械间隙所得，在调整的时候为了获得的圆弧（走圆弧程序）直观，可将该参数设定为1，调整完后，再改回原来的设定值。D6.超调补偿参数2003#6=1；2045#=32300；20773=50左右。如果因为电机保持转矩大，用上述这些参数还不能克服过冲，可增加2077#的设定值（以10为单位逐渐增加），如果在停止时不稳定，是由于保持转矩太低，可以减小2077#参数（以10 为倍数）。D7保护停止参数调整：2005#6=1；2083#设定延时时间（ms），一般设定为200左右，具体要看机械重力的大小，如果该轴的放大器是2或3轴放大器，则每个轴都要设定D8.各种功能对应参数设定（1）AI先行控制（G05.1Q1配合）参数号标准值试用值速度优先1速度优先2意义1432#X=Y=Z=12000各轴最大切削进给速度(mm/mim)1620#X=Y=Z=200各轴快直线型加减速时间常（ms）1621#X=Y=Z=80各轴快速铃型加减速时间常数T2（ms）1769#32321616各轴插补后时间常数（ms）1660#70070020004000各轴插补前最大允许加速度1783#4006005001000基于拐角速度在减速时的允许的速度差1737#52552515003000各轴AICC/AIAPC控制中最大允许加速度1735#50050015003000各轴圆弧插补时最大允许加速度固定设定的参数参数号标准设定值试用值参数含义1602#6#31，0#6=1，#3=0插补后加减速为直线型（使用FAD时设定）1604#1，0#1=1其余0AICC运行时程序中是否需要指定G05.1Q11825#5000位置增益2003#31#3#5#6=1其余0PI控制有效2003#51背隙加速有效2005#11前馈有效2006#41#4=1其余0在速度反馈中使用最新的反馈数据2007#61#6=1其余0FAD（精密加减速）有效2009#71#7=1其余0背隙加速停止有效2016#31#3=1其余0停止时比例增益倍率可变有效2017#71#7=1其余0速度比例项高速处理功能有效2021#128全部0