标准工业管道安装工艺.doc

目 录1.2适用于设计压力不大于42Mpa，设计温度不超过材料允许的使用温度的工业管道工程的安装。1、 引用标准工业金属管道工程施工及验收规范（GB502352010）现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB502362011）石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范（SHJ5012002）2、 施工程序 理化检验材料验收备料计划图纸会审竣工防腐绝热三查四定安装焊缝检查焊接阀门试压领料下料预制方案交底施工方案系统联动吹除其它试验 压力试验返修无损检测热处理标记转移焊材的管理施工准备材料发放现场准备开工报告 1.工业管道安装应执行先地下管后地上管、先大管后小管、先高压管后低压管、先不锈钢和合金钢管后碳素钢管、先夹套管后单体管的安装顺序原则。当工业管道设计文件或设备制造厂有特殊规定时，其工业管道应按其规定顺序要求进行安装；若在工业管道安装的同时进行仪表部件安装时，仪表部件的安装应执行相应的设计和规范要求。4、施工准备4.1准备好所需图纸、相关技术规范、标准及其它技术资料。4.2了解合同，明确施工范围和内容，熟悉图纸，计算工程量，了解主要生产工艺流程。4.3编制施工方案，经批准后向施工人员进行技术交底。4.4施工人员要具有所需的相应资格，对于新工艺、新材料施工人员要参加培训，达到胜任工作的目的。4.5进行现场暂设规划，并经批准。4.6组建现场质量保证体系，制定质量计划和目标。5材料的管理5.1材料的验收应按GB50235-2010工业金属管道工程施工及验收规范第3节要求进行，对输送剧毒、易燃、可燃介质的配管材料除执行GB50235第3节外，还应执行SHJ501石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范有关规定。5.1 验收合格的材料要按规格、材质、型号妥善保管，验收和发放过程中要做好标记移植。5.2 验收不合格的材料要做上标记，隔离存放待处理，不合格的材料不得使用在工程中。5.3 特殊管件的验收要按设计图纸的要求进行。5.4 进口材料的接、保、检工作按合同要求进行，验收时应按化工建设项目进口设备、材料检验大纲（HG20234）进行。5.5 材料的保管发放要定专人负责，做好材料的登记台帐、发放台帐，在施工过程中做好材料的销核、库存、缺件的统计工作。5.6 材料的验收、检验具体操作要求详见理化试验专业指导书和检验规程。6管道加工6.1 管道切割6.1.1. 管道的切割应根据管材的直径、壁厚、材质及现场设备情况确定切割办法，施工现场通常采用下列方法：6.1.1.1. 高压管宜采用机械方法切割。6.1.1.2. 不锈钢和有色金属管宜采用等离子切割。6.1.1.3. Dg100以下的中、低压碳钢管宜采用砂轮机切割。6.1.1.4. Dg100以上的中、低压碳钢管宜采用氧乙炔切割。6.1.2. 切割后的管子应用锉刀或砂轮磨光机清除管子切口内、外的毛刺、铁屑和焊瘤。6.2 弯管制作现场一般使用成品弯头。特殊情况需要现场制做时，要符合GB50235第4.2节的要求。6.3 卷管制作6.3.1 卷制过程中随时检查其曲率，合格后进行点焊。6.3.2 两段卷管组对时，要注意纵缝的排列，其间距应大于200mm。6.4 高压管采用螺纹连接的，其螺纹及密封面加工6.4.1 高压管螺纹加工后，先检查螺纹部分有无观感缺陷，再与其相配管件的螺纹阀门或螺纹管件进行试拧，以轻松拧入为好。6.4.2 高压管密封加工后，用高压垫片着色对密封面进行检查。检查接触面积，不均匀接触要重新修正。6.5 中、低压管道的支管应根据设计要求进行，采用成品支管要确定准支管的位置，需要现场制作支管时要注意以下几点：6.5.1 主管上的开孔采用气割或等离子切割时要沿线切割。6.5.2 主管上的开孔要符合支管直径的要求，不得随意开小。6.5.3 开孔开好后要用砂轮或锉刀仔细清理。6.5.4 组对支管时要严格控制好支管与主管的角度，符合设计要求。6.6 夹套管制作6.6.1 夹套管有二种制作方法，一种是半封闭夹套管，即直管段部分是夹套管，弯头和三通是外露的，由蒸汽连通管过渡，另一种是全封闭夹套管，即弯头各三通全部是夹套，制作过程有所不同，施工时应按设计要求进行，下面把二种夹套管的制作过程简述如下：6.6.2 半封闭夹套管6.6.2.1 将套管二端变径成立管外径，开好蒸汽接管接孔。6.6.2.2 套入立管，找好同心度，主管二端各露出套管50mm，将主管与套管焊接。6.6.2.3 主管若有焊缝，在套入套管前应进行X射线检验。6.6.3 全封闭夹套管6.6.3.1 直管段制作a. 将主管焊上定位块，套上套管。b. 焊接主管一端法兰。c. 在主管法兰和套管之间应有一段纵向剖开的调整管，封闭套管前，在调整段上开接管接孔。d. 进行调整段焊接。e. 主管内的焊缝应全部进行X射线检验。6.6.3.2 弯头的夹套a 焊接主管弯头，穿上套管弯头，主管弯头另一端与主管焊接。b 穿入套管，主管与法兰焊接。c 调整段开孔焊接。6.6.3.3 三通夹套a. 焊接主管，穿上套管。b. 焊接主管法兰。c. 套管三通剖切，调整段开孔。d. 套管三通的焊接及调整段焊接。6.7 管道的预制6.7.1 管道的预制程序材料核对管线图审核现场实测，确定预留焊口的位置下料、坡口加工组焊编号6.7.2 复核管线图和单线材料表，搞清材料的规格，型号、材质、数量进行领料。6.7.3 根据设计要求进行坡口制作，若设计未提供坡口形式，可参照GB50236 -2011现场设备、工业管道焊接工程施工规范中附录C的要求进行。6.7.4 管道组对应符合下列要求6.7.4.1 组对前应将坡口进行打磨，并观察坡口处有无裂纹等缺陷。6.7.4.2 组对时，内壁应齐平，错边量应小于壁厚的10，且不大于2mm。6.7.4.3 对不等厚管子或管件组对时，应将较厚端进行加工，使焊缝能均匀地过渡到较厚端。6.7.4.4 预制管段加工尺寸允许偏差如下： 单位：mm项目允许偏差自由管段封闭管段长度101.5管道直径DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.66.7.5 管道预制深度应由现场的具体情况所决定，预制好的管段要进行编号，妥善堆放，以备安装。7 管道焊接7.1 焊接技术准备7.1.1 施焊前应按GB50236第4节的规定进行焊接工艺评定。7.1.2 根据工艺评定编制焊接工艺规程，指导现场施工。7.1.3 焊工施工前应接受焊接技术交底，认真执行焊接工艺规程。7.2 管道焊接7.2.1. 管道组对合格后应先进行点焊，点焊应是对称位置。7.2.2. 点焊时，起弧应在坡口内，严禁在母材上起弧。7.2.3. 点焊的长度、厚度、间距应保证管道在滚动过程中不裂开或焊口不发生变形。7.2.4. 打底焊前应检查原点焊处有无裂纹或其它缺陷，发现后应及时打磨消除，重新点焊。7.2.5. 打底焊应保证根部焊透，同时对于直径较小的管道内部焊瘤不宜过大，最好与内管壁相齐或稍高出。7.2.6. 焊缝填充时，对管壁较厚的焊缝可采用多层多道焊，运条时注意焊缝两侧的熔化状况，防止咬边。7.2.7. 多层焊时，每一层之间应清理干净，目测检查表面无缺陷后下一层的焊接，有层间曙求的焊缝可利用水冷、吹风等方式降温。7.2.8. 盖面时焊缝应圆弧过渡，焊缝高度应根据管径、壁厚大小进行控制，清除表面焊瘤及飞溅物等。7.2.9. 焊接的具体操作要求应遵照焊接工艺规程及焊接工艺指导书。7.3 焊缝检测7.3.1. 目测检查7.3.1.1. 目测检查前应将焊缝表面的药皮、焊瘤、飞溅物等清理干净。7.3.1.2. 焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、凹陷、咬边。7.3.1.3. 检查焊缝余高应小于3mm，错边量小于或等于3mm。a. 接头平直度：10时，为壁厚的15，其它为2 mm。b. 铜、铝管：为壁厚的。7.3.2. 无损检测7.3.2.1. 焊缝X射线比例、合格等级应按设计和规范要求。7.3.2.2. 需进行无损检测的焊缝，由技术人员下达委托单，标出焊缝的编号，管道的压力、介质、材质及合格标准等内容。7.3.2.3. 检查员根据委托内容对焊缝进行外观质量认可，合格后签字，送交无损检验单位。7.3.2.4. 设计无特殊规定时，X射线检测应按GB3323规定进行，超声波应按GB11345规定进行。7.3.2.5. 无损检测的结果要迅速通知施焊单位，不合格的焊缝应在确定缺陷位置后进行返修。7.3.2.6. 出现不合格焊缝后，要对该焊工所焊的焊缝进行扩透，扩透数量按GB50236要求进行。7.3.2.7. 无损检测的焊缝应在管线图上进行标注，焊缝也要有永久性的标记。7.3.2.8. 无损检测结束后，委托单、检测报告及焊缝标记图要一一对应，具有可查及可追踪性。7.3.2.9. 无损检测的具体操作要求见无损检测指导书。7.4 预热及热处理7.4.1. 施工现场一般采用电加热或燃料（液化气、柴油）喷咀加热法对焊缝进行预热和热处理。无论何种方法都应保证加热均匀。7.4.2. 根据设计或焊接工艺规程的要求，明确升（降）温速率、加热温度、恒温时间等参数。7.4.3. 预热的加热范围为焊缝中心两侧各三倍管壁厚，热处理为焊缝宽度的3倍。7.4.4. 热处理结束后进行硬度测定，设计无明确规定时可按碳素钢、合金钢焊缝及热影响区的硬度值不应大于母材硬度的120和蔼25，不符合要求应重新进行热处理。7.4.5. 热处理的具体操作要求详见管道焊口热处理工艺指导书。8. 管道安装8.1 一般规定8.1.1. 管道安装前与管道有关的土建工程已完工，需要配管的机械设备安装经检验合格，并办理中间交接手续方可进行配管。8.1.2. 对已预制好的管道进行检查，与图纸核对无误，需要进行脱脂的管道已进行脱脂。8.1.3. 管道应严格按照图纸进行安装，做到横平竖直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向应符合设计要求。8.1.4. 穿越墙体、楼板、道路，一般应加套管，穿墙套管长度不应小于墙体厚度，穿楼板的套管应高出楼面或地面50mm左右，管道与套管的空隙应用石棉绳或其它不能燃烧的材料填充。8.2 与机器相连的管道安装8.2.1. 与机器相连的管道安装应符合设计和机器制造厂的有关技术要求的规定。8.2.2. 管道安装应确保不对机器产生负加应力，做到自由对中。8.2.3. 与机器相连的第一块法兰连接螺栓应松开，呈自由状态，并检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差如下：设备转速（rpm）平行度同轴度300060000.15mm0.5mm60000.1 mm0.2 mm8.2.4. 管道最终与机器形成闭合时，应在联轴节上架设百分表监视机器的位移，当转速大于6000 rpm时，其位移应小于0.02mm，当转速小于或等于6000 rpm 时，其位移应小于0.5mm。8.2.5. 符合要求后应尽快固定好管道及支架，管道上不得承受设计外的任何附加载荷。8.3 管廊8.3.1. 管廊配管时应在管廊施工完毕，与管道接触的横梁已全部涂漆完进行。8.3.2. 管道摆放时应避免焊缝位于管架横梁上。8.3.3. 有坡度要求的管道安装时，可通过调整管托的标高来保证，有变径要求的管道应采用偏心异径管，保证管道底部标高不变。8.3.4. 成排管道及交叉管道的间距应符合设计或规范要求。8.4 塔类设备的配管8.4.1. 与塔类设备相连的管道安装前，应仔细核对需配管的设备口，设备口的法兰面是否损坏。8.4.2. 配管时，应将靠近塔上管口的第一个承重支架及时安装调整好，防止设备承受过大的附加载荷。8.5 夹套管安装8.5.1. 水平安装时，主管内介质的流向应与坡向一致，靠介质自身流动的管子应尽可能增大坡度。8.5.2. 蒸汽应由夹套管上部引入，冷凝水由下部排出。8.5.3. 夹套管之间的蒸汽联络管宜从套管底部切线方向进出。8.5.4. 每一个夹套管系统内应单独安装一套疏水装置。8.6 阀门安装8.6.1. 核对阀门的规格、型号、材质，并确定安装方向。8.6.2. 法兰或螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门焊接时不得关闭。8.6.3. 体积较大，重量较重的阀门安装前应仔细检查操作是否灵活，存在问题在安装前处理好。8.6.4. 阀门安装要便于操作、维修，符合安全要求的原则，安全阀安装时应保证其铅垂度。8.7 补偿器安装8.7.1. 补偿器安装前应按设计或规范要求进行预拉伸（压缩），临时固定后再进行安装。8.7.2. 安装后应保证工作中能自由地拉伸（压缩），无阻碍，并拆除临时固定。8.7.3. 波形和填料式等直通式补偿器应与管道同心，不得歪斜。8.7.4. 补偿器安装的具体操作要求详见供热管道安装工艺指导书。8.8 管架安装8.8.1. 管架应按图纸要求进行制作，要求材料使用正确，形式正确，位置准确。8.8.2. 固定支架安装时要焊接牢固，滑动支架滑动面要光滑、平整。8.8.3. 弹簧支架的弹簧高度按图纸调整到设计高度并做好记录，弹簧的临时固定件应待系统安装、试压、绝热施工完毕后拆除。8.8.4. 管架应按图纸设计的位置安装，并与管道同步施工。8.8.5. 管道试压前应对管架的形式、位置、数量及质量进行全面检查，发现问题及时整改。9. 压力试验9.1 编制试压方案，明确试压人员，试压流程，试压部位，介质，压力以及参与试压的设备，对不参与试压的设备、仪表等的隔离措施，安全措施等。方案经批准后，向施工人员进行交底。9.2 试压前应进行系统检查，确认无尾工、无漏项、无错项，试压水源、气源已落实，具备试压条件方可向有关部门提出试压申请，经批准后进行实施。9.3 试压必须采用清洁水，奥氏体不锈钢管道试压用水的氯离子含量不能超过25ppm。9.4 试验压力应按设计要求进行，设计无明确要求时应按GB50235第7.5节的要求进行确定。9.5 输送剧毒、有毒及可燃介质的管道，必须按设计压力进行24小时的泄漏性试验，以发泡剂检验不泄漏为合格。9.6 真空系统24小时的真空度试验，增压率为5以下。9.7 试压过程应认真做好记录，经有关部门确认合格后应及时办理认可手续。9.8 试压结束后应及时拆除临时管线，进行管道复位。9.9 压力试验的具体操作要求详见耐压试验工艺指导书。10. 系统吹扫与清洗10.1 一般规定10.1.1. 吹扫前应将不能吹洗的设备或系统进行隔离，对于不能参加吹扫的仪表元件、阀芯、滤网、喷咀等应进行拆除，不便拆除的要采取其它方法隔离。10.1.2. 工作介质为液体的一般用水冲洗，工作介质为气体的，一般用压缩空气吹扫，蒸汽管道一般用蒸汽吹扫，油系统一般用油循环冲洗、酸洗，公称直径大于600mm的管道用人工清扫。10.1.3. 吹洗过程中，对不易吹净的地方要用木锤敲打。10.1.4. 管道吹洗合格后，应及时复位，不得再进行影响管内清洁的其它作业。10.2 水冲洗10.2.1. 有足够的流量，其流速应大于1.5米秒。10.2.2. 要连续进行，当出水口水色和透明度与入口处目测一致时为合格。10.2.3. 冲洗完后，要及时排尽管内积水，必要时进行吹干。10.3 蒸汽吹扫10.3.1. 透平入口蒸汽管道应用铝靶板进行检查，如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于十点，每点不大于1 mm ，即为合格。10.3.2. 一般蒸汽管道用刨光板进行检查，板上无铁、锈、脏物为合格。10.4 空气吹扫空气吹扫时，五分钟内检查用白布或白漆涂过的靶板，其上无铁锈、尘土、水份及其它脏物为合格。10.5 油清洗油清洗后用滤网检查，当设备转速大于6000转分，用200目的滤网进行检查，当设备转速小于6000转分，用100目的滤网进行检查，每平方厘米内残留的污物不多于三颗粒为合格。10.6 脱脂10.6.1. 用清洁干燥的白滤纸擦拭管道及其附近的内壁，纸上应无油脂痕迹。10.6.2. 用紫外线灯照身，脱脂表面应无紫兰萤光。10.6.3. 蒸汽吹扫脱脂时，盛少量蒸汽冷凝液于器皿内，并放入数颗粒度小于1 mm的纯樟脑，以樟脑不停旋转为合格。10.6.4. 有剂溶剂及浓硝酸脱脂时，取脱脂后溶液或酸分析，其含油和有机物应超过0.03。10.7 酸洗与钝化10.7.1.