牛仔布的制造工艺.doc

牛仔布的制造工艺牛仔布的制造工艺比较独特，它是先用靛蓝染经纱和上浆，然后再织造的一种产品。（1）染色与上浆。 牛仔布经纱的靛蓝染色有绳状染色、片纱染色和悬环式染色三种。前两种和浆纱连接，后一种染色后再进行上浆。绳状染色和上浆：在球状整经机上，将350400根经纱整理成长度为1万.万米的多股绳状条,然后将1236股绳状条并排送入连续染色机,经染色后再烘干并绕成条筒.在长链轴整经机上,绳状经纱再分散绕成单根经纱.然后,将这些经纱送入上浆机上浆,并根据所需总经根数绕成织轴.绳状染色的缺点是染色、氧化和水洗都不很充分,而且设备庞大,一般占地约1000m2 ,高度达8m左右.片纱染色和上浆:片纱染色俗称经轴染色.就是经纱经整经后成片纱而不是成多股绳状送入染色机.这种染色的特点是经纱排列均匀,上色既快又均匀,氧化充分,便于水洗.染色后色光纯正、均匀和鲜艳。另外投资少，占地约为绳状染色机的一半。缺点是棉纱单根排列，易产生缠轴，特别是在液面下不易被发现。由于染色速度较慢，也可采用两台染色机与一台浆纱机配伍生产，这样可提高一倍效率，即双经轴片纱染色机。片纱染色机目前生产的工厂有瑞士的萨拉齐（sulzer）公司和德国齐而（zell）公司等。悬环式染色：此法采用一只染槽，经纱在这个槽内反复多次循环染色，一直达到深度要求为止。染色和上浆的工艺过程为：碱煮（或润湿）：氢氧化钠 2g耐碱渗透剂 g温度 度时间 靛蓝染色：靛蓝 （）g氢氧化钠 2 . 5g保险粉(85%) 2g/L浴量 约1000L温度 室温时间 20S由于靛蓝在棉纤维上的上色率低,而且在高温染色时牢度差,保险粉耗量高和色光编暗红,所以采用室温多次染色.此为牛仔布的着色特点.透风氧化温度为室温,进行80100S.为了获得纯正的色光,靛蓝染色后不用氧化剂而采用透风自然氧化.由于靛蓝有易还原不易氧化的特性,所以也采用反复多次氧化.水先温度为室温。在水洗过程中一方面去除浮色、余碱和杂质，另一方面还可以继续氧化，使其氧化充分。为了节约靛蓝染料，可用硫化黑打底而不用碱煮工序，先染成浅灰再套染靛蓝。染后若成品色光偏红，可降低氢氧化钠用量，色光偏绿则降低保险粉的用量，在一般情况下不致破坏靛蓝的隐色体状态。（2）织造。目前世界上牛仔布的织造广泛采用无梭织机，约占80%以上。无梭织机中以片梭织机为最多，其次是剑杆织机，最少为喷气织机。用片梭枳机加工的厚重牛仔布可达551g/,用喷气织机织的只能达到407g/。由于牛仔布的经纱和纬纱色泽不同，所以纬纱条干不匀等纱疵会明显暴露在布面上。另外，有时纬纱用原纱，由于黄白纱也能造成纬档，为了防止这种现象发生，可以采用混纬装置，或者将纬纱染成浅灰色。织造采用大经轴，大卷取。这是由于纱支粗，周转量大，了机周期快，所以必须采用大经轴，一般直径为800mm，卷布轴通常为560mm。如卷取脱离机体，采用大卷装可达1500mm（可容牛仔布约600m），但需有专用运载工具和验证设备。织造时纬纱张力的变化亦可产生布面横档。虽然无梭织机单一引纬可以避免有梭织机梭与梭之间张力差异，但还需增加储纱装置，消除筒纱大小的张力差和筒纱卷绕质量上的张力差。储纬器提供给钳纬器的纱线张力应是一致的，这对弹力织物尤为重要。牛仔布的纱支粗、幅度宽、经纱张力大。为了开口清晰，综框运动必须是积极式的。有的无梭织机仍用弹簧回综，对粗厚织物不适宜。因此可选用外踏板装置，踏板开口运动通过复式踏板，可准确地控制综框活动。踏板的运动通过转子杆、踏综杆和综框传动连杆来传动，并配备梭口水平装置，可将所有综框调为同等高度。织造时经向张力的变化也能造成纬向疵点（尤其是纬向断头）。采用外踏板装置可解决此问题。因为当纬纱断头找织口时，经向送经、卷取和打纬均不作运动。踏板可单独运动，经向张力不会发生变化。这种装置在picano 174 PGWMA剑杆织机上备有单独电动机传动，Toyoda-Sulzer PU130 MWE10D,R片梭织机上通过手轮传动，均为专利装置。（3）后整理。牛仔坯布的缩水率在10%以上，通过预缩处理才能降至3%以下。一般要求缩水率在1. 5%2 %之内。工艺流程：其中退浆用BF-7658酶效果好，手感柔软且无损色泽。制成服装后再用火山石、次氯酸钠、酸进行洗涤、摩擦、磨毛等处理，制成石磨洗、雪花洗（又称大理石洗）、磨毛等品种。目前又有加纤维素酶的生物洗等新产品出现。山东如意澳泰纺织有限公司 马海涛一、前言 丝光牛仔作为一种新型牛仔面料，自2004年在市场上出现丝光以来，越来越受到消费者的青睐，据统计，80%以上的牛仔面料生产企业都生产过或接触过牛仔面料，但是由于专业限制、设备限制、市场竞争等原因，各个企业的牛仔布丝光加工工艺存在较大差异，而且对丝光效果的评价也有较大差异，因而造成各个企业生产的丝光牛仔面料存在较大差异。我司是一家新型牛仔面料生产企业，隶属于山东如意毛纺集团。我司是国内较早的生产丝光牛仔面料的企业，去年3月份，我们根据客户对面料光泽、洗后尺寸稳定性和纹路清晰度的具体要求，结合色织面料后整理生产经验，自行开发了系列丝光牛仔面料，面料推出以后立即受到了许多客户的关注，定单数量不断增加，截止到2005年6月份，我司已生产丝光面料400余万米，占企业生产总量的30%以上，产品得到了来自香港、韩国、意大利等国家和地区客商的广泛认可，在2004年的全国牛仔布行业年会上，我司提供的丝光牛仔面料获得了“优秀新产品”奖。本人结合我厂生产实际，就牛仔面料的丝光加工工艺给大家作一交流，希望能起到抛砖引玉的效果。二、牛仔布丝光的目的 与传统的面料丝光加工不同，牛仔布丝光加工的目的主要是为了获得良好的洗后尺寸稳定性、光泽和纹路清晰度，国外也称平整性整理（Flat Finishing）。由于牛仔布丝光的目的不是为了染色，因此，评价牛仔布丝光效果的好坏，不采用传统的“钡值”法，目前只是通过目测和手触来评价丝光效果，我们认为丝光效果好的牛仔布水洗后更平整、纹路更清晰、光泽更好，丝光后的牛仔布，手感紧密，滑爽，有身骨。三、牛仔布丝光工艺1、工艺流程尽管牛仔布丝光工艺流程比较简短，但由于对专业限制、设备限制、成本考虑等方面的原因，国内牛仔布丝光加工工艺流程并不相同，目前国内牛仔布丝光加工工艺流程主要有以下几种方式：（1）坯修坯布烧毛丝光拉斜、预缩整理（2）坯修烧毛、拉斜丝光预缩整理（3）坯修烧毛退浆丝光拉斜、预缩整理采用前两种工艺流程加工丝光牛仔布的厂家，大多数没有丝光设备，一方面是因为专业技术人员对丝光工艺的理解主要是建立在牛仔布染色前丝光的基础上的，他们普遍认为，就象纱线在染色之前丝光为了获得更好的环染效果一样，牛仔布的丝光也仅仅为表面丝光，改善表面光泽，他们只是通过评价丝光后织物表面光泽来评价丝光效果，一般不进行洗后对比；另一方面是出于加工成本的考虑，由于本身没有丝光设备，要到其他整理厂加工，第三种工艺流程由于增加一道退浆工序，其加工成本将增加很多。显然，就丝光效果来讲，由于第三种工艺流程在丝光前增加了退浆工序，将大大改善纱线的吸湿、渗透能力，从而改善丝光过程中纱线对碱液的吸附和碱液在纱线和纤维内部的渗透，使丝光效果更匀透。经比较，采用第三种工艺流程加工的丝光牛仔布，其表面光泽、纹路清晰度和洗后布面平整度等都明显优于前两种工艺流程加工的丝光牛仔布。2、主要工序加工工艺（1）烧毛烧毛是丝光加工中较为重要的工序，由于牛仔布丝光后布面光洁，纹路清晰，如果烧毛不净或不匀，丝光后布面上毛羽会更加明显，大大影响丝光效果，虽然布面上的毛羽可以在丝光后追加一次烧毛以去除毛羽，但会因烧毛灰水洗不净、染料升华等原因影响布面手感、光泽和颜色，因此要尽量保证丝光前烧毛匀净。具体工艺如下：工艺流程：进布刷毛烧毛灭火落布车 速：4060米/分烧毛方式：两正一反火焰温度：1300反面烧毛目的是通过减少反面毛羽使面料水洗后更加平整，如果烧毛机火口数量不够，就采取“两正”的烧毛方式，保证正面质量，不要采用“一正一反”的方式，因为牛仔布布面毛羽粗而密，一次烧毛很难保证正面烧毛匀净。（2）退浆为保证棉织物丝光加工时对烧碱的吸收更加充分、匀透，使纱线内部纤维也能达到较好的丝光效果，避免表面丝光现象，织物丝光前要进行退浆，实验证明丝光前是否退浆对丝光效果的影响非常大，上述（2）、（3）两种工艺流程获得的丝光面料，水洗前除前者手感偏软外，其他风格基本接近，但水洗后布面平整度和纹路清晰度差异很大，后者明显优于前者；直接丝光加工后的面料手感偏软的原因就是因为丝光工序在很大程度上仅为退浆，丝光仅仅限于表面，纱线与纤维的溶胀不充分，紧密度较后者小，因而织物手感软。退浆具体工艺如下：工艺流程：进布浸轧退浆液汽蒸堆置热水洗（90，23道）冷水洗（2道）滚筒烘干落布车 速：根据汽蒸箱大小、织物厚度和烘筒烘干能力定退浆液处方：退浆酶AT：10g/l渗透剂：3g/l温 度：50汽蒸堆置：堆置时间：20分钟汽整温度：60由于大多数生产厂在经纱上浆时，一般都使用变性淀粉及少量丙烯酸类浆料，不使用PVA等难于退浆的化学浆料，而且上浆主要是纱线表面上浆，所以牛仔布的退浆比较容易，只要水洗充分，可以达到理想的退浆效果。烘干落布时保证烘干织物，否则在丝光加工时会不断降低碱槽内烧碱浓度，影响丝光效果。（3）丝光丝光无疑是牛仔布丝光加工工艺流程中最为关键的工序，直接影响牛仔布最终丝光效果，由于牛仔布多为厚重织物，且用棉等级较低，造成丝光碱液对牛仔布渗透能力较差，因此，牛仔布与白织布、常规色织布等轻薄类织物相比，在丝光过程中的烧碱液对织物的渗透程度较差，这也是牛仔布较其他织物丝光效果差的主要原因，因此改善丝光过程中碱液在织物中渗透能力成为改善牛仔布丝光效果最为关键的环节，除了在前面提到的加强退浆外，改善碱液对织物的渗透效果的另一重要方式就是调整通过调整烧碱浓度、添加整理剂和轧车压力等改善碱液渗透能力。浸碱工艺如下：第一浸碱槽：烧碱： 230-250g/l(25-27Be) 丝光整理剂：5-10g/l(根据布重) 带液量： 70-90%整理剂温度：常温第二浸碱槽：烧碱： 180-200g/l(20-22Be) 丝光整理剂：5-10g/l(根据布重) 带液量： 100%与渗透一样，牛仔布在丝光后对碱液的水洗难度也大，为避免洗碱不净或洗碱不匀等对面料后续加工带来影响，必须加强对牛仔布丝光后的水洗，主要通过增加淡碱冲洗次数（一般采用5冲5吸）和后序水洗槽数量（6-8槽）来保证水洗效果。（4）拉斜、预缩牛仔布整个丝光过程都是平幅进行的，丝光后存在较大的经向潜在缩水率，整个整理过程中张力较大，且由于没有拉斜装置，织物内纬斜内应力无法去除，水洗前后纬斜变化较大，因此需要进行拉斜和予缩整理，整理工艺同牛仔布常规整理。四、结论1、牛仔布丝光加工的目的主要是为了获得良好的洗后布面平整度、纹路清晰度和光泽。2、丝光前进行退浆处理有利于烧碱对棉纤维的渗透，改善牛仔布丝光效果。3、牛仔布丝光处理需要丝光整理剂来增强烧碱对棉纤维的渗透，改善牛仔布丝光效果。牛仔布知识-牛仔布分类的知识20世纪70年代末以来，牛仔布在我国经过多次大发展，目前年产能力估计已达15亿平方米以上，已成为国际上牛仔布的重要生产国。一大批较先进的牛仔布、牛仔服装企业，在质量和品种方面已基本与国际水准接轨，初步扭转了我国牛仔产品在国际市场上属于“低档品”的观念。我国牛仔产品的开发生产虽起步较晚，但起步水平较高，拥有气流纺纱、自动络筒、球经染色、无梭织机（大量的是剑杆，其次是片梭，再次是喷气），重型预缩后整理机等较先进的设备，从而为牛仔布品种开发、提高质量水平创造了良好条件。然而长期以来，一些性能优良、功能齐全的设备如剑杆织机的电子多臂、多色、不均匀卷取、快速更换品种以及无人操作等功能，没有引起足够重视，造成功能浪费，这种状况亟待解决，以便更好地为开发品种、提高质量和劳动生产率服务。目前国内外较流行的牛仔布品种主要是环锭纱牛仔布、经纬向竹节牛仔布、超靛蓝染色牛仔布、套色、什色牛仔布以及纬向弹力牛仔布等等。环锭纱牛仔布随着环锭纺纱高速、大卷装、细络联、无结纱等新工艺设备的发展应用，粗支纱纺纱长度短、生产效率低、结头多等缺点已得到解决。牛仔布的用纱被气流纱代替的局面正在迅速改变，环锭纱大有卷土重来之势。由于环锭纱牛仔布优于气流纱的一些性能，例如手感、悬垂性、撕裂强度等，同时也由于人们心理上的回归自然，追求原始开发的牛仔风格的影响，更重要的原因是环锭纱牛仔服装经过磨洗加工后，表面会呈现出朦胧的竹节状风格，正符合当今牛仔装个性化的需求。此外目前市场十分流行竹节纱牛仔装，而环锭竹节可以纺制出较短较密的竹节，也推动了环锭牛仔布的发展势头。竹节牛仔布当设计用不同纱号、不同竹节粗度（与基纱比），节竹长度和节距的竹节纱，采用单经向或单纬向以及经纬双向都配有竹节纱，与同号或不同号的正常纱进行适当配比和排列时，即可生产出多种多样的竹节牛仔布，经服装水洗加工后可形成各种不同的朦胧或较清晰的条格状风格牛仔装，受到消费个性化需求群体的欢迎。早期的竹节牛仔布几乎都是用环锭竹节纱，因其可纺制长度较短、节距较小、密度相对较大的竹节纱，易于形成布面较密集的点缀效果，并以经向竹节为主。随着市场消费需求的发展，目前流行经纬双向竹节牛仔布，特别是有纬向弹力的双向竹节牛仔布产品，国内外市场都十分畅销。而一些品种只要组织结构设计得好，经向可采用单一品种的环锭纱，纬向用适当比例的竹节纱，同样可达到经纬双向竹节牛仔的效果。纬向弹力牛仔布氨纶弹力丝的采用，使牛仔品种发展到了一个新领域，可使牛仔装既贴身又舒适，再配以竹节或不同的色泽，使牛仔产品更适应时装化，个性化的消费需求，因而有很大的发展潜力。目前弹力牛仔布大多为纬向弹力，弹性伸度一般在2040，弹性伸度的大小取决于织物的组织设计，在布机上的经纬向组织紧度愈小，则弹性愈大，反之，在经纱组织紧度固定的条件下，纬向弹力纱的紧度愈大，则弹性愈小，纬向紧度达到一定程度，甚至会出现丧失弹性的情况。此外目前弹力牛仔成品布的突出问题是纬向缩水率过大，一般为10以上，个别甚至高达20以上。布幅不稳定给服装生产带来很大困难，解决的方法一是在产品设计时不要使弹性伸度过大，一般取2030，即保持一定的经纬向组织紧度，并在预缩整理时采取适当加大张力的方法，使布幅有较大的收缩，从而获得成品布纬向较低的剩余缩水率；另一个解决方法是弹力牛仔经预缩整理后进行热定型处理，这样可获得较均匀一致的布幅和较稳定的、较低的纬向缩水率，满足服装加工生产的要求。特种色牛仔布由于超级靛蓝染色或特深靛蓝染色牛仔布制成的服装经磨洗加工后，能获得色泽浓艳明亮的特殊效果，而受到消费者的广泛欢迎。“超靛蓝”染色牛仔布有两大特征：即染色深度特别深和磨洗色牢度特别好。前者是指单位重量纱线上上染的靛蓝染料的量（一般为染料占纱干重的表示，简称染色深度）特别多，例如常规牛仔布经纱靛蓝染色深度都在13，而“超靛蓝”染色深度则需要达到4以上，才可以称为超级靛蓝色或特深靛蓝色。后者则是指“超靛蓝”染色牛仔服需要经受重复磨洗3小时以上，其色泽仍能达到或超过常规染色牛仔布未经磨洗时的色泽深度，而其色光要比常规染色牛仔布浓艳明亮得多。对于靛蓝染色牛仔布的磨洗色牢度，其实质是取决于染料对纱线的透芯程度，而非染料本身的磨洗牢度（靛蓝湿磨牢度仅为1级），即透芯程度愈好，磨洗色牢度愈好。过去所谓的“靛蓝染色快速水洗工艺”，实际上是在纱线染色过程中，故意使靛蓝染料对纤维的透芯程度很浅，这样当牛仔服装磨洗加工时，纱线表面极薄的一层染料被磨去后，露出较多的白色纱芯，使色泽很快变淡，从而达到短时间磨洗后，立即褪色的效果。而“超靛蓝”染色工艺却与此相反，要求染料透芯程度特别好，才能使牛仔服装经磨洗加工后，获得既深浓又艳亮的色泽。由于“超靛蓝”染色牛仔产品的染色深度比常规的传统牛仔布染色增加60以上，因此染液的靛蓝浓度也将成倍地增加，甚至达到34gL，才有可能获得较深浓的色泽。这样染液粘滞性增加，流动性变差，影响染料隐色体的渗透能力，使牛仔布的磨洗色牢度降低，达不到服装生产对最终深度的需求。于是有的企业就采取再次增加染色深度的设计，使染液靛蓝浓度再次增加，渗透性能也就变得更差，如此往返形成恶性循环，仍达不到“超靛蓝”色的要求。染液中靛蓝浓度愈高，则染色物的红光愈重，色泽愈灰暗，就没有“超靛蓝”的效果。因此目前有许多生产厂已经或正准备改造染浆联设备，用增加染色道数的方法来解决这一难题。例如把染色道数增加到8道，甚至10道的，不但使投资费用、染化料耗用增多，操作难度增大，且增加了对环境的污染。解决这一矛盾的较好方法是，适当降低保险粉或烧碱的配比用量，尤其是烧碱用量的控制，使染液PH值稳定在1112之间，上染率最高且色泽稳定，同时适当降低经纱片的染色张力，从而获得较好的“超靛蓝”染色效果。以靛蓝为基础色的套色牛仔布为增加靛蓝牛仔品种的色泽、色光变化，各种套色牛仔品种目前极为流行。例如靛蓝套染硫化黑、靛蓝套染硫化草绿、硫化黑绿、硫化蓝等等，适应市场个性化的需求。同时也使牛仔布生产厂各自有了专利特色的牛仔新品种，来提高市场的竞争力。这方面需要注意的是，尽可能控制好母液的浓度，防止染液过多的溢流而造成染料的浪费和扩大对环境的污染。彩色（什