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线切割原理介绍线切割原理介绍及工业安全线切割加工机发展史 20世纪中期, 苏联拉扎林科夫妇研究开关触点受火花放电腐蚀损坏的现象和原因时发现电火花的瞬时高温可以使局部的金属熔化氧化而被腐蚀掉从而开创和发明了电火花加工方法, 线切割放电机也于1960年发明于苏联。当时以投影器观看轮廓面前后左右手动进给工作台面加工其实认为加工速度虽慢却可加工传统机械不易加工的微细形状。代表的实用例子是化织喷嘴的异形孔加工。当时使用之加工液用矿物质性油(灯油)。绝缘性高极间距离小加工速度低于现在械械实用性受限。 将之NC化在脱离子水(接近蒸馏水)中加工的机种首先由瑞士放电加工机械制造厂在1969年巴黎工作母机展览会中展出改进加工速度确立无人运转状况的安全性。但NC纸带的制成却很费事若不用大型计算机自动程序设计对使用者是很大的负担。在廉价的自动程序设计装置(Automatic Programed Tools APT)出现前普及甚缓。 日本制造厂开发用小型计算机自动程序设计的线切割放电加工机廉价加速普及。线切割放电加工的加工形状为二次元轮廓。自动程序装置广用简易形APT(APT语言比正式机型容易)简易形APT的出现为线切割放电机发展的重要因素线切割放电加工基本原理 线切割放电加工以铜线作为工具电极在铜线与铜钢或超硬合金等被加工物材料之间施加60300V的脉冲电压并保持550um间隙间隙中充满煤油纯水等绝缘介质使电极与被加工物之间发生火花放电并彼此被消耗腐蚀.在工件表面上电蚀出无数的小坑通过NC控制的监测和管控伺服机构执行使这种放电现象均匀一致从而达到加工物被加工使之成为合乎要求之尺寸大小及形状精度的产品.电火花加工的物理原理如下 为了在2个电极之间产生电火花这2个电极之间的电压必须高于间隙(电极-工件之间)击穿电压取决于1) 电极和工件之间的距离2) 电介液的绝缘能力(水质比电阻)3) 间隙的污染状况(腐蚀废物)。放电首先在电场最强的点发生这是个复杂的过程；自由正离子和电子在场中积累很快形成一个被电离的导电通道；在这个阶段两板间形成电流。导致粒子间发生无数次碰撞形成一个等离子区并很快升高到8000到12000度的高温在两导体表面瞬间熔化一些材料同时由于电极和电介液的汽化形成一个气泡并且它的压力规则上升直到非常高；然后电流中断温度突然降低引起气泡内向爆炸产生的动力把溶化的物质抛出弹坑然后被腐蚀的材料在电介液中重新凝结成小的球体并被电介液排走；对于电极及工件腐蚀对不对称的问题主要取决于电极热传导性材料的熔点,持续时间以及放电密度发生在电极上称作损耗发生在工件上称作去除材料.工 业 安 全 为了确保操作者和机床在最佳安全条件下及同一厂内人员的健康和具备舒适的工作环境使机器设备长时间保持原有加工性能及精准度 延长使用寿命必须遵守线切割放电加工的安全规则。一环境 环境的选择与线切割放电加工设备及其操作人员有直接的关系环境选择的好坏有以下影响其一损坏设备性能及精度使其机床寿命缩短其二影响工件加工精度造成品质不良其三对操作者的安全及身体健康也有所危害。故而在环境场所的选择请参考以下事项1.满足线切割机床所要求的空间尺寸2.选择能承受机床重量的场所3.选择没有振动和冲击传入的场所。 线切割放电机床是高精度加工设备如果所放置的地方有振动和冲击将会对机台造成严重的损伤从而严重影响其加工精度缩短其使用寿命甚至导致机器报废。4.选择没有粉尘的场所避免流众多的通道旁边(1) 线切割放电机器之本身特性其空气中有灰尘存在将会使机器的丝杆受到严重磨损从而影响使用寿命(2) 线切割放电机器属于计算机控制计算机所使用的磁盘对空气中灰尘的要求相当严格的当磁盘内有灰尘进入时磁盘就会被损坏同时也损坏硬盘(3) 线切割放电机本身发出大量热所以电器柜内需要经常换气若空气中灰尘太多则会在换气过程中附积到各个电器组件上造成电器组件散热不良从而导致电路板被烧坏掉。因此机台防尘网要经常清洁。5.选择温度变化小的场所避免阳光通过窗户和顶窗玻璃直射及靠近热流的地方(1)高精密零件加工之产品需要在恒定的温度下进行一般为室温20C(2)由于线切割放电机器本身工作时产生相当大的热量如果温度变化太大,则会对机器使用寿命造成严重影响。6.选择屏蔽屋因线切割放电加工过程属于电弧放电过程在电弧放电过程中会产生强烈的电磁波从而对人体健康造成伤害同时会影响到周围的环境.7.选择通风条件好宽敞的厂房以便操作者和机床能在最好的环境下工作.二搬运1.搬运方式的选择线切割放电加工机设备搬运用叉车式和滚轮式特殊情况下时选用吊式移动2.搬运前的锁定在搬运之前必须用专用随机固定件将床台和各轴锁定。以防止在搬运中造成设备损坏，从而影响机台精度甚至使设备报废。三操作安全为不使机床及人员受到损坏及危害，在操作线切割加工设备时需注意以下事项。1.只有经过此类机器设备培训的人员才能获准使用该机器设备。2.为了避免加工液及电柜过热冷却系统必须处于连续工作状态3.为了避免直接接触到通电的电线必须关闭机台防护门4.不允许2人同时操作同一机台在运行画面操作时应尽量将荧屏亮度降低并选择斜视观察画面从而减少荧屏辐射给眼睛带来的伤害5.加工者应熟练掌握操作面板各按键的具体功能及使用中的状态在机台的操作过程中灵活运用熟知画面的转换特别是几个重要的画面(如准备画面观察画面)所具有的功能避免在加工中因不熟悉操作面板而造成各种异常另因各按键(特别是常用键)的高密集使用容易受损所以在操作面板时表面应附一层塑料纸作保护以延长操作面板之使用寿命6.同操作面板一样加工者也应熟知遥控器的具体使用方法遥控器之按键外表应有一层塑料纸作保护另外遥控器之所以可以脱离操作板远距离 操作是利用一根电线作传导所以遥控器的保护还应包括对电线的保护。在使用过程中不可大力拉动电线以免遥控器失灵电线列的部分应圈起放置使用后一定要放回原处挂好7.在机床或机头移动时绝不可将手可手指置于机头和工作物之间经防因指令输错或方向键按错造成安全事故8.加工平台的保护在加工工件时应注意装夹方式是否会伤到加工平台在机台使用时应吹干平台长期不使用时应上防锈油加以保护机床9.在工件的架设过程中应注意切割中是否会撞到上下机头对于有小孔的加工应采用特殊加工工艺避免因废料无法取出而造成卡料影响机床精度10.工件的装夹以方便和稳固为原则在架设工件时压紧力以工件不被水冲动为原则以免造成螺钉滑丝而无法卸除11.在日常的工作中经常会遇到使用一般架模方法而无法加工之工件在这时就必须使用特殊的装夹治具(1)小型工件-压板无法架设时可虑使用正角器或麦石进行加工(2)如遇大斜度类工件-无法倾斜加工时应采用正弦台或斜度垫块辅助倾斜的加工方法进行加工(3)多件加工时-可考虑采用正角器或麦石进行重迭加工(4)在治具的使用过程中应保证治具不受到损伤.(如:为方便架模而在切割中伤到治具等动作都是不可行的)12.加工时应特别注意设备:电压表之电压是否在规定的标准范围内13.加工中不能直接用手触摸工作物及铜线落料时应注意料头卡机头的现象料头较难取出时要小心设备和手指不受到伤害14.在清洗加工物时会用到草酸清洗液在使用时应采用毛刷洗净加工物,而不应用双手直接接触草酸清洗工作物从而减少草酸对手的腐蚀切勿将草酸弄入眼睛若有弄入应立即用清水清洗15.线割机台操作人员加工后应注意勤洗手特别在用餐前应洗净双手避免杂质较多的加工液摄入危害身体16.在电源柜内部或机床的电器件上进行各种维修和检测时总开关必须设置于OFF位置并设立标示牌(维修中勿开电源)17.维修和检测时必须遵守安全指示任何维修工作之前必须查阅手册中相应章节18.只有当控制柜切断电源后才能触摸电子组件19.拿组件时只能抓住把手不要接触到印刷电路板的镀金线21.应注意设备易损耗件的及时更换以保持精度。四安全装置 A机器设备安全装备之介绍1. 蜂鸣器的设置(可在发生停止或异常时自动报警)2. 屏幕保护的设置(可在画面长时间不使用时屏幕自动关闭减少辐射)3. 紧急制动键的设置(可在发生突发异常时紧急制动)4. 散热风扇的安装(主要负责主机箱的通风散热)B安全装备操作使用方法1. 蜂呜器的使用蜂呜器的使用只有两种状态：当功能选择为“ON”时蜂呜器会对出现的异常自动报警；当功能选择为“OFF”时蜂呜器不起作用。蜂呜器主要起提示用当机台暂停时提醒加工者将机台继续加工处理2. 屏幕保护的使用沙迪克机型屏幕保护的设置可利用参数的修改进行选择是否启用屏幕保护并可设置启用时间如无使用时将之关闭即可3. 紧急制动按钮的使用当机台出现突发异常加工者无法立刻想出正确的解决方法时可按此键将机台制动4. 散热风扇在主电源打开的情况下便会启用五急救逃生1. 火灾发生火灾发生时应及出正确的消防处理并立即上报主管拨打火警“119”电话时 (必须有接到高级主管命令) 要讲清着火单位名称详细地址着火物质火情大小及报警人的姓名与电话号码并积极参与扑救初期火灾防止火势蔓延当火势难以控制时就要镇定情绪设法逃生。当被烟包围时要用湿毛巾捂住口鼻低姿势行走匍匐穿出现场当逃生通道被烟火封住可用湿棉被等披在身上弯腰冲过火场。当逃生通道被堵死时可通过阳台排水管等处逃生或在固定的物体上拴绳子顺绳子逃离火场如果上述措施行不通则应退回室内关闭通往火区的门窗并向窗外浇水延缓火势蔓延同时向窗外发出求救信号总之在任何情况下都不要放弃救生的希望2. 当发现有人触电后应迅速展开急救工作动作迅速。方法准确最为关键。无论在何时何地发现危重病人或意外事故都可拨打“120”电话请求急救中心进行急救。首先应迅速切断电源若电源开关距离较远可用绝缘物体拉开触电者身上的电线或用带绝缘柄的工具切断电源切勿用金属材料或潮湿物体作救护工具更不可接触触电者身体以防自己触电。当触电者脱离电源后应根据其具体情况迅速对症状救治。对伤势不重神志清醒者应使其安静休息一小时再送往医院观察对伤势较重也失去知觉但心脏跳动和呼吸还存在应使其舒适安静地平卧并速请医生诊治或送往医院对伤势严重呼吸停止或心脏跳动停止或二者都已停止应立即施行人工呼吸及胸外挤压并速送医院诊治电火花线切割加工的步骤及要求电火花线切割加工是实现工件尺寸加工的一种技术。在一定设备条件下，合理的制定加工工艺路线是保证工件加工质量的重要环节。电火花线切割加工模具或零件的过程，一般可分以下几个步骤。1. 对图样进行分析和审核分析图样对保证工件加工质量和工件的综合技术指标是有决定意义的第一步。以冲裁模为例，在消化图样时首先要挑出不能或不易用电火花线切割加工的工件图样，大致有如下几种：表面粗糙度和尺寸精度要求很高，切割后无法进行手工研磨的工件；窄缝小于电极丝直径加放电间隙的工件，或图形内拐角处不允许带有电极死板井架放电间隙所形成的圆角的工件；非导电材料；厚度超过丝架跨距的零件；加工长度超过x,y拖板的有效行程长度，且精度要求较高的工件。在符合线切割加工工艺的条件下，应着重在表面粗糙度、尺寸精度、工件厚度、工件材料、尺寸大小、配合间隙和冲制件厚度等方面仔细考虑。编程注意事项1. 冲模间隙和过渡圆半径的确定合理确定冲模间隙。冲模间隙的合理选用，是关系到模具的寿命及冲制件毛刺大小的关键因素之一。不同材料的冲模间隙一般选择在如下范围：软的冲裁材料，如紫铜、软铝、半硬铝、胶木板、红纸板、云母片等，凸凹模间隙可选为冲材厚度的10%15%。硬质冲裁材料，如铁皮、钢片、硅钢片等，凸凹模间隙可选为冲裁厚度的15%20%。这是一些线切割加工冲裁模的实际经验数据，比国际上流行的大间隙冲模要小一些。因为线切割加工的工件表面有一层组织脆松的熔化层，加工电参数越大，工件表面粗糙度越差，熔化层越厚。随着模具冲次的增加，这层脆松的表面会渐渐磨去，是模具间隙逐渐增大。合理确定过渡圆半径。为了提高一般冷冲模具的使用寿命，在线线、线圆、远远相交处，特别是小角度的拐角上都应加过渡圆。过渡圆的大小可根据冲裁材料厚度、模具形状和要求寿命及冲制件的技术条件考虑，随着冲制件的曾厚，过渡圆亦可相应增大。一般可在0.10.5范围内选用。三维网技术论坛对于冲件材料较薄、模具配合间隙较小、冲件又不允许加大的过渡圆，为了得到良好的凸凹模配合间隙，一般在图形拐角处也要加一个过渡圆。因为电极丝加工轨迹会在内拐角处自然加工出半径等于电极丝半径加单面放电间隙的过渡圆。2. 计算和编写加工程序编程时，要根据配料的情况，选择一个合理的装夹位置，同时确定一个合理的起割点和切割路线。起割点应取在图形的拐角处，或在容易将凸尖修去的部位。切割路线主要以防止或减少模具变形为原则，一般应考虑使靠近装夹着一边的图形最后切割为易。3. 穿制加工用的程序纸带和校对纸带根据程序单把纸带制作完毕后，一定把程序单与制作好的纸带逐条进行校对，用校对好的纸带把程序输入控制器后才能试切样板，对简单有把握的工件可以直接加工。对尺寸精度要求高、凸凹模配合间隙小的模具，必须要用薄料试切，从事切件上可检查其精度和配合间隙。如发现不符合要求，应及时分析，找出问题，修改程序直至合格后才能正式加工模具。这一步骤是避免工件报废的一个重要环节。根据实际情况，也可以直接由键盘输入，或从编程机直接把程序传输到控制器中。快走丝线切割工作液的配制线切割工作液由专用乳化油与自来水配制而成，有条件采用蒸馏水或磁化水与乳化油配制效果更好，工作液配制的浓度取决于加工工件的厚度、材质及加工精度要求。 从工件厚度来看，厚度小于30mm的薄型工件，工作液浓度在1O15之间；30lOOmm的中厚型工件，浓度大约在51O之间；大于1OOmm的厚型工件，浓度大约在35之间。 从工件材质来看，易于蚀除的材料，如铜、铝等熔点和气化潜热低的材料，可以适当提高工作液浓度，以充分利用放电能量，提高加工效率，但同时也应选较大直径的电极丝进行切割，以利于排屑充分。 从加工精度来看，工作液浓度高，放电间隙小，工件表面粗糙度较好，但不利于排屑，易造成短路。工作液浓度低时，工件表面粗糙度较差，但利于排屑。 总之，在配制线切割工作液时应根据实际加工的情况，综合考虑以上因素，在保证排屑顺利、加工稳定的前提下，尽量提高加工表面质量。数控低速走丝线切割机与高速走丝线切割机相比, 其二高一低(高效率、高精度、低表面粗糙度值) 的优势是众所周知的。高速走丝线切割机由于受到电极丝损耗、机械部分的结构与精度、进给系统的开环控制、加工中乳化液导电率的变化、加工环境的温度变化及机床本身加工的特点(如运丝速度快、振源较多、导轮磨损大) 等因素影响, 其加工精度、工艺指标、自动化程度等方面与低速走丝线切割机相比都有明显的差距。但二者的价格差距有十几倍之多, 如何使用高速走丝线切割机, 在加工中通过工艺参数的调整、改变操作方法及调整切割程序, 来提高被加工工件的技术指标, 使之接近低速走丝线切割机的加工效果, 正是企业经营者及技术人员十分关注的问题。因为这样既可达到较理想的工艺效果, 又可以大大减少资金的投入, 提高企业的经济效益。 低速走丝线切割机能达到很好的加工精度及其他技术指标的根本原因, 是采用了多次切割工艺。因此, 研究高速走丝线切割机的多次切割加工工艺, 是改善高速走丝线切割机加工品质的一条重要途径。下面介绍如何采用二次切割加工工艺, 来提高生产效率、降低工件的表面粗糙度值及提高其几何尺寸精度, 延长工件使用寿命。 (1) 高速走丝线切割机一次切割工艺的分析以冲裁模的凸、凹模加工为例, 当用高速走丝线切割机一次切割工艺完成模具加工时, 为使被加工工件获得较好的加工精度及表面质量, 一般都采用降低高频电源的脉宽参数, 减少功放管的只数,输出电流控制在0. 81. 2A 之间的方法。此时, 加工速度较低。这种以降低加工效率为代价来保证加工工件精度和表面质量的切割方法, 对加工高度为10mm 以下的工件尚能见效。但对高度在30mm 以上的工件, 由于乳化液不易进入加工表面、冷却效果较差, 加之钼丝与工件之间电弧的高温作用和工件表面容易出现烧结现象等多种原因, 致使工件加工后表面质量不高, 出现较粗糙的硬化层, 表面粗糙度在Ra1. 63. 2m 之间, 且不易清洗。 (2) 高速走丝线切割机二次切割工艺的分析在高速走丝线切割机上进行二次切割, 首先遇到的问题就是如何编制程序。一次切割工艺的加工程序, 若以凸模尺寸为基准, 凹模程序即按照模具常规配合间隙进行编制。二次切割则不能按常规编程, 经过多次工艺分析和反复的实验, 并考虑到机床二次切割时重复定位精度为2m 和二次切割放电间隙等因素, 我们得出的经验是: 采用二次切割方法加工时, 其程序编制应比一次切割方法编制的凹模尺寸单边小5m。例如一冲模的凸凹模的配合间隙要求是0. 01mm , 凸模按图纸尺寸编制切割程序, 则凹模的切割程序应以零对零的间隙来编程。二次切割时的第一次切割是以提高加工效率为目的的, 故进行第一次切割加工时, 可增加高频电源的脉宽和功放管只数,加工电流参数可用1. 01. 5A , 使第一次切割以较高的速度完成, 并回到切割起点。第二次切割过程的实质是为了提高工件加工精度和表面质量, 是一个低腐蚀放电的过程, 所以应在降低高频电源的脉宽、减少功放管的只数, 使跟踪电流调整到机床运行速度与空走速度相等时进行切割。在实际操作中, 第二次切割之前必须进行的关键步骤是紧丝。影响高速走丝线切割机切割质量的主要因素是电极丝的振动。产生振动的原因主要有贮丝筒的动态不平衡和径跳, 导轮的轴向、径向的窜动, 电极丝张力等。由于本文阐述的是在现有设备基础上切割方法的探讨, 因此, 可排除设备因素的振源分析, 只针对电极丝张力进行分析。电极丝在加工中高速运动和切割中放电产生高温作用下老化, 使电极丝损耗, 直径减小, 造成张力下降,振幅增大。因此, 紧丝在第二次切割中是至关的环节。通过紧丝提高钼丝张力, 减少钼丝在切割过程中的振动, 以实现提高精度和表面质量的目的。 采用二次切割工艺后, 加工的工件不仅尺寸精度提高, 表面污渍有效去除, 手感光滑无毛刺, 表面粗糙度降低,而且由于二次切割时放电作用和乳化液的有效冷却, 使切割面硬化层增加, 从而大大提高了模具的寿命。在25mm 厚的钢件上, 切割100mm 100mm 的方孔, 选用DK7725e 高速走丝线切割机, 应用不同的切割方法, 其工艺参数和加工效果如下表所示。工艺参数和加工效果对比 加工方式 钼丝直径(mm)功放管数(只)加工电流(A) 加工时间(min)表面粗糙度Ra (m)一次切割方法 0.1540. 83503. 2二次第一次切割 0.1561. 01. 53106. 4切第二次切割 0.1530. 520 1. 6割由此可见, 二次切割方法的工效提高了4 % ,表面粗糙度也明显降低。综上所述, 采用二次切割加工工艺, 只要程序编制正确, 参数选择合理, 操作得当, 提高加工生产效率和技术指标是完全可行的。目前这种方法已经在我公司开发的大功率发射管及各种类型的开关管的模具中采用, 并取得了满意的效果。电火花加工机床故障检修小结故障检修是一个不断深化的认识过程,寻找故障的方法和程序既有一定规律, 但又不是一个固定不变的模式,根据不同的情况,灵活应用不同的方法,制订出一个可*而又周密的检修方案,才能收到事半功倍的效果。(1) 机型:低速走丝线切割机CU T100D故障现象:不能自动穿丝。故障检修:自动穿丝时,从上机头喷嘴喷出的水流正常,但下机头喷嘴本应吸水,却向外喷水。检查水箱管路,发现节流阀(旁接一管可作吸水用) 下的阀门被关死了,打开后穿丝正常。但穿孔时发现穿孔机头上的电极一碰到工件,立即抬刀,不能放电加工。这有两种可能:放电板故障或连线故障。本着先易后难的原则先检查连线,发现有一负极连线已断, 连好后, 故障排除。在低速走丝线切割机CU T150HSS 上也发生类似故障,现象是不能放电加工。根据经验, 遇到这种情况,应优先考虑连线是否良好。放电板故障,只遇到过一次:是在低速走丝线切割机SPRINT20 上出现故障信息735 。经查是由于7 号放电板PMO211 灰尘太多造成的。(2) 机型: 低速走丝线切割机CU T100D故障信息: 104 。故障现象: 机床回零点时,向U 轴负方向移动机床至极限- 30. 50mm 处时,机床仍然不停(手压行程开关向U 轴正方向移动时,机床只能回到零点) ,直冲到- 36. 00mm 处被顶死,只得人为暂停。故障检修:拆下行程开关,用万用表测WID282电路板J 5 插座21 、22 脚, + 20V 输入电压正常。关机,手压行程开关,用万用表测WID282 电路板J 5插座21 、22 脚,通断显示正常。初步断定是STB203 、IMC202 两块控制板有问题。将STB201 、STB202 、STB203 电路板( STB202 电路板与此故障无关,当时怕换乱了,就一齐换掉) 与SPRINT 20 机床的相同电路板互换。故障依旧。又换相关的DBE201 、IMC202 、DMC201 、DMC202 、SBC201电路板。这时向U 轴正方向能移动,却不能冲水了(STB202 电路板GL4 、GL6 指示灯不亮。SE5 中间继电器线圈没有+ 24V 电压,水泵无法工作) 。考虑SPRINT20 冲水方式与CU T100D 不同,所以又把电路板统统换回,开机后出现450 信息,冷却系统出故障,且无冲水。按手动按钮(不论正负U 、V 、X 、Y 轴) 机床只能移动一下,又出现450 信息,然后死机。这种情况似乎与DWC205 板有关。于是更换DWC205 电路板,无效果。最后,把分站站长DMC202 板换掉(低速走丝线切割机单板机控制板有好几块,由主单板机(站长) 分别控制其下各级分单板机(分站站长) ,各分单板机把各分功能控制板的工作情况汇总给主单板机控制板) 。开机后,屏幕显示乱码,遥控盒无显示。把电路板重插一遍后开机,乱码消除。出现信息123 、109 、421 、300 、301 、451 、486 、450 、108 , 系电源电路板故障, 经仔细察看, 发现L PS220 电源电路板指示灯全不亮,关机检查,发现该电源电路板没插牢。插紧后再开机,故障排除。其实出现104 信息,可能只是STB01 或STB03 接触不良。(3) 机型:低速走丝线切割机SPRINT 20故障信息:421 , 123 。故障现象:M2 送丝电机不转。故障检修:上下移动配重,改变Rx2 磁敏电位器阻值,M2 电机没有转停动作。测DWC206 电路板J 6 插座的3 、4 脚,无电压输出,拔下DWC206板,发现V5 场效应三极管BDW84D 已开路,更换后M2 电机正常转动。(4) 机型:低速走丝线切割机SPRINT20故障现象:机床M4 皮带驱动电机不转。故障检修:M4 皮带驱动电机分别由三块电路板DWC205 、DMD212 、DMD215 控制,DWC205 电路板上有单板机是起控制作用的,负责输出电信号。DMD212 电路板承前启后,是前置放大板。DMD215电路板是功率驱动放大板。DMD215 电路板上的COMS 三极管直接驱动M4 皮带电机转动。根据DMD215 电路板GL1 指示灯不亮, 首先应检测DMD215 电路板发现前极没有电压信号加入。查其前级电路板DWC212 ,也没有发现有电压信号加入。最后查到DWC205 电路板的UA9638 输出放大器发现其已击穿。更换一新的后,故障排除。还有一次M4 皮带驱动电机开机就自转不停,按停止按钮也停止不下来。在开机时,测量DMD212 电路板J 2插头11 、12 脚,有+ 2. 79V 电压,当机床自检完成后,变成20. 2V 振荡(在按手动穿丝按钮时,J 2 插头11 、12 脚有+ 2. 81V 电压。按停止按钮后,变成20.2V 振荡) 。继续从前向后往下查DMD215 电路板上SN75182 双差分线接收器4 脚, + 20V 高电平,光藕三极管C 极2. 3V。R 3 1 电位器0. 5V。V3IRF750 COMS 三极管B 极0. 75V ,C 极40V (按手动穿丝按钮时,C 极+ 45V) 。不难判定功率驱动V3 COMS 三极管有问题,拆下测量,V3 COMS 三极管已击穿。更换一新的后,故障排除。7) 机型:电火花加工机床2U故障信息:4247 , 349 , 4302 , 4493 , 4442。故障现象:机床换油后,在加工过程中,出现以上信息后,循环油泵自动关闭,机床停止加工。疑是换油时空气进入管道造成。将油泵气门打开放气也没效果(事后得知2U 机床由于油位低,换油后不用放气) 。为判断是控制柜故障还是油路故障,把S10 油量继电器短接( PM1 板上的AP1 接线排7 、8脚用导线连上) ,此时这路检测信号成开路状态,微机关闭油泵自动保护。(模具人才网欢迎您,网址)机床可进行完整加工。说明是油路故障。而且故障出在循环油泵电机上, 把油箱内的油放掉,卸下油泵,发现离心转子塞满了抹布,清理干净后,注意到油盖密封圈也开有一小油口,对准两油口装好,开机后机床正常。(8) 机型:电火花加工机床1U故障现象:按动主轴电极装夹按钮SE2 ,L2 电磁阀时有时无。致使电极装夹装置失灵,无法装夹。故障检修:出现此故障应作以下4 部分检查: 按扭接触是否好良好。电磁阀是否有脏堵、卡住现象。WID230 、PEC202 电路板是否出故障。相关连线是否有接触不良现象。用手按SE2 按钮,PEC202 电路板GL2 、GL9 指示灯有亮度变化,说明信号送到,按扭无问题。用螺丝刀试电磁阀铁芯时,有时有磁有时无磁,是电没加上。故障属于3 、4 部分,拔下PEC202 电路板,外接+ 5V 电源于K14 继电器线圈两端,用万用表测量其常开触点,发现故障检修是一个不断深化的认识过程,寻找故障的方法和程序既有一定规律, 但又不是一个固定不变的模式,根据不同的情况,灵活应用不同的方法,制订出一个可*而又周密的检修方案,才能收到事半功倍的效果。(1) 机型:低速走丝线切割机CU T100D故障现象:不能自动穿丝。故障检修:自动穿丝时,从上机头喷嘴喷出的水流正常,但下机头喷嘴本应吸水,却向外喷水。检查水箱管路,发现节流阀(旁接一管可作吸水用) 下的阀门被关死了,打开后穿丝正常。但穿孔时发现穿孔机头上的电极一碰到工件,立即抬刀,不能放电加工。这有两种可能:放电板故障或连线故障。本着先易后难的原则先检查连线,发现有一负极连线已断, 连好后, 故障排除。在低速走丝线切割机CU T150HSS 上也发生类似故障,现象是不能放电加工。根据经验, 遇到这种情况,应优先考虑连线是否良好。放电板故障,只遇到过一次:是在低速走丝线切割机SPRINT20 上出现故障信息735 。经查是由于7 号放电板PMO211 灰尘太多造成的。(2) 机型: 低速走丝线切割机CU T100D故障信息: 104 。故障现象: 机床回零点时,向U 轴负方向移动机床至极限- 30. 50mm 处时,机床仍然不停(手压行程开关向U 轴正方向移动时,机床只能回到零点) ,直冲到- 36. 00mm 处被顶死,只得人为暂停。故障检修:拆下行程开关,用万用表测WID282电路板J 5 插座21 、22 脚, + 20V 输入电压正常。关机,手压行程开关,用万用表测WID282 电路板J 5插座21 、22 脚,通断显示正常。初步断定是STB203 、IMC202 两块控制板有问题。将STB201 、STB202 、STB203 电路板( STB202 电路板与此故障无关,当时怕换乱了,就一齐换掉) 与SPRINT 20 机床的相同电路板互换。故障依旧。又换相关的DBE201 、IMC202 、DMC201 、DMC202 、SBC201电路板。这时向U 轴正方向能移动,却不能冲水了(STB202 电路板GL4 、GL6 指示灯不亮。SE5 中间继电器线圈没有+ 24V 电压,水泵无法工作) 。考虑SPRINT20 冲水方式与CU T100D 不同,所以又把电路板统统换回,开机后出现450 信息,冷却系统出故障,且无冲水。按手动按钮(不论正负U 、V 、X 、Y 轴) 机床只能移动一下,又出现450 信息,然后死机。这种情况似乎与DWC205 板有关。于是更换DWC205 电路板,无效果。最后,把分站站长DMC202 板换掉(低速走丝线切割机单板机控制板有好几块,由主单板机(站长) 分别控制其下各级分单板机(分站站长) ,各分单板机把各分功能控制板的工作情况汇总给主单板机控制板) 。开机后,屏幕显示乱码,遥控盒无显示。把电路板重插一遍后开机,乱码消除。出现信息123 、109 、421 、300 、301 、451 、486 、450 、108 , 系电源电路板故障, 经仔细察看, 发现L PS220 电源电路板指示灯全不亮,关机检查,发现该电源电路板没插牢。插紧后再开机,故障排除。其实出现104 信息,可能只是STB01 或STB03 接触不良。(3) 机型:低速走丝线切割机SPRINT 20故障信息:421 , 123 。故障现象:M2 送丝电机不转。故障检修:上下移动配重,改变Rx2 磁敏电位器阻值,M2 电机没有转停动作。测DWC206 电路板J 6 插座的3 、4 脚,无电压输出,拔下DWC206板,发现V5 场效应三极管BDW84D 已开路,更换后M2 电机正常转动。(4) 机型:低速走丝线切割机SPRINT20故障现象:机床M4 皮带驱动电机不转。故障检修:M4 皮带驱动电机分别由三块电路板DWC205 、DMD212 、DMD215 控制,DWC205 电路板上有单板机是起控制作用的,负责输出电信号。DMD212 电路板承前启后,是前置放大板。DMD215电路板是功率驱动放大板。DMD215 电路板上的COMS 三极管直接驱动M4 皮带电机转动。根据DMD215 电路板GL1 指示灯不亮, 首先应检测DMD215 电路板发现前极没有电压信号加入。查其前级电路板DWC212 ,也没有发现有电压信号加入。最后查到DWC205 电路板的UA9638 输出放大器发现其已击穿。更换一新的后,故障排除。还有一次M4 皮带驱动电机开机就自转不停,按停止按钮也停止不下来。在开机时,测量DMD212 电路板J 2插头11 、12 脚,有+ 2. 79V 电压,当机床自检完成后,变成20. 2V 振荡(在按手动穿丝按钮时,J 2 插头11 、12 脚有+ 2. 81V 电压。按停止按钮后,变成20.2V 振荡) 。继续从前向后往下查DMD215 电路板上SN75182 双差分线接收器4 脚, + 20V 高电平,光藕三极管C 极2. 3V。R 3 1 电位器0. 5V。V3IRF750 COMS 三极管B 极0. 75V ,C 极40V (按手动穿丝按钮时,C 极+ 45V) 。不难判定功率驱动V3 COMS 三极管有问题,拆下测量,V3 COMS 三极管已击穿。更换一新的后,故障排除。7) 机型:电火花加工机床2U故障信息:4247 , 349 , 4302 , 4493 , 4442。故障现象:机床换油后,在加工过程中,出现以上信息后,循环油泵自动关闭,机床停止加工。疑是换油时空气进入管道造成。将油泵气门打开放气也没效果(事后得知2U 机床由于油位低,换油后不用放气) 。为判断是控制柜故障还是油路故障,把S10 油量继电器短接( PM1 板上的AP1 接线排7 、8脚用导线连上) ,此时这路检测信号成开路状态,微机关闭油泵自动保护。(模具人才网欢迎您,网址)机床可进行完整加工。说明是油路故障。而且故障出在循环油泵电机上, 把油箱内的油放掉,卸下油泵,发现离心转子塞满了抹布,清理干净后,注意到油盖密封圈也开有一小油口,对准两油口装好,开机后机床正常。(8) 机型:电火花加工机床1U故障现象:按动主轴电极装夹按钮SE2 ,L2 电磁阀时有时无。致使电极装夹装置失灵,无法装夹。故障检修:出现此故障应作以下4 部分检查: 按扭接触是否好良好。电磁阀是否有脏堵、卡住现象。WID230 、PEC202 电路板是否出故障。相关连线是否有接触不良现象。用手按SE2 按钮,PEC202 电路板GL2 、GL9 指示灯有亮度变化,说明信号送到,按扭无问题。用螺丝刀试电磁阀铁芯时,有时有磁有时无磁,是电没加上。故障属于3 、4 部分,拔下PEC202 电路板,外接+ 5V 电源于K14 继电器线圈两端,用万用表测量其常开触点,发现线切割高频电源使用方法说明高频电源使用方法电火花线切割加工是利用电火花放电对导电材料产生电蚀现象实现加工的，是电、热和流体动力综合作用的结果。在火花放电过程中，脉冲电压是产生电火花放电的必要条件，而高频电源就是产生脉冲电压的一个大功率高频脉冲信号源，是数控线切割机床中的一个重要组成部件，在使用中要学会正确调节各个参数。（一）、调节原则1、 工件高度为50mm左右，钼丝直径在0.16mm时，切割加工时，一般置“电压调整”旋钮2档，“脉冲幅度”开关接通1+2+2级，“脉宽选择”旋钮3档，“间隔微调”旋钮中间位置，切割电流稳定在2.0A左右（不同高度工件详见“切割参数选择表”）。2、 进给速度（由控制器选定）选定：在确定电压、幅度、脉宽、间隔后，先用人为短路的办法，测定短路电流，然后开始切割，调节控制器的变频档位和跟踪旋钮等，使加工电流达到短路电流的7075%为最佳。3、 在切割加工时，各个状态的切换尽量在丝筒换向或关断高频时进行，且不要单次大幅度调整状态，以免断丝。4、 新换钼丝刚开始切割时，加工电流选择正常切割电流的三分之一至三分之二，经十来分钟切割后，调至正常值，以延长钼丝使用时间。（二）、短路电流测试置“电压调整”旋钮2档，“脉冲幅度”开关接通1+2+2，“脉宽选择”旋钮3档，“间隔微调”旋钮中间位置，用较粗导线短路高频输出端（上线臂前端靠上导轮的一块钨钢是高频输出负极，工作台上沿是高频输出正极），开高频电源，开丝筒电机，开控制器高频控制开关，此时高频电源电流表指示约为2.8A（三）各个参数的选择1工作电压的选择 操作方法：旋转“电压调整”旋钮，可选择70110V的加工电压，分为三档，电压表指示值即为加工电压值。 选择原则说明：高度在50mm以下的工件，加工电压选择在70V，即第一档； 高度在50mm150mm的工件，加工电压选择在90V，即第二档； 高度在150mm以上的工件，加工电压选择在110V，即第三档。2工作电流的选择改变“脉冲幅度”开关和调节“脉宽选择”和“间隔微调”旋钮都可以改变工作电流，这里指的工作电流的选择就是指改变脉冲幅度开关的调节。 操作方法：改变“脉冲幅度”五个开关的通断状态，可有12个级别的功率输出，能灵活地调节输出电流，保证在各种不同工艺要求下所需的平均加工电流。如2个标有2的开关接通，等于1个标有1和标有3的开关接通；其它类同。 选择原则说明：“脉冲幅度”开关接通级数越多（相当于功放管数选得越多），加工电流就越大，加工速度也就快一些，但在同一脉冲宽度下，加工电流越大，表面粗糙度也就越差。一般情况下： 高度在50mm以下的工件，脉冲幅度开关接通级数在15级，如1，2，3或1+2，1+3或2+2，1+2+2或2+3。 高度在50mm150mm的工件，脉冲幅度开关接通级数在39级 ，如3或1+2，2+2或3+1，2+3或1+2+2，3+3，2+2+3或3+3+1，3+3+2或3+2+2+1。 高度在150mm300mm的工件，脉冲幅度开关接通级数在611级，如3+3，2+2+3或3+3+1，3+3+2或3+2+2+1，3+3+2+1，3+3+2+2，3+3+2+2+1。3脉冲宽度的选择 操作方法：旋转“脉宽选择”旋钮，可选择8s80s脉冲宽度，分五档，分别为1档为8s，二档为20s，三档为40s，四档为60s，五档为80s 选择原则说明：脉冲宽度宽时，放电时间长，单个脉冲的能量大，加工稳定，切割效率高，但表面粗糙度较差。反之，脉冲宽度窄时，单个脉冲的能量就小，加工稳定较差，切割效率低，但表面粗糙度较好。一般情况下： 高度在15mm以下的工件，脉冲宽度选15档； 高度在15mm50mm的工件，脉冲宽度选25档； 高度在50mm以上的工件，脉冲宽度选35档。4脉冲间隔的选择 操作方法：旋转“间隔微调”旋钮，调节脉冲间隔宽度的大小，顺时针旋转间隔宽度变大，逆时针旋转间隔宽度变小。 选择原则说明：加工工件高度较高时，适当加大脉冲间隔，以利排屑，减少切割处的电蚀污物的生成，使加工较稳定，防止断丝。因为在脉宽档位确定的情况下，间隔在“间隔微调”旋钮确定下，间隔宽度是一定的，所以要调节间隔大小就是旋转“间隔微调”旋钮。在有稳定高频电流指示的情况下，旋转“间隔微调”旋钮时，电流变小表示间隔变大，电流变大表示间隔变小。高频电源常见故障分析（一） 现象：保险丝断。 原因：功率放大电路的整流电源的桥式整流堆击穿，短路。（二） 现象：电源指示正常，无高频电流。 原因：1、输出线开路； 2、高频电流表内部开路； 3、控制回路故障：换向行程开关SQ3常闭触点不通，机床高频继电器线包断或触点不通，控制器无12V输出。 4、振荡电路故障：振荡板无12V电源，NE555 IC损坏，脉宽和间隔调节开关损坏。（三） 现象：电源指示正常，高频短路电流异常偏大。 原因：1、NE555 IC损坏； 2、VMOS功率管击穿； 3、脉宽和间隔调节开关损坏。电火花加工工艺技术的基本矛盾及解决1.工件与工具电极的电蚀量之间的矛盾。从工艺的观点出发，即成型精度与工具电极损耗之间的矛盾。2.加工速度与表面质量之间的矛盾。3.放电产物的产生与排除之间的矛盾。目前，尚没有十分积极的解决办法，只有一些对症下药的办法来相对消极地进行处理。通常的办法有：1.人工排屑排气。可以在工具电极上预钻若干小孔，以开辟排屑路径。还可以采用工具电极周期提升，来弥补产生与排除之间的不平衡。2.采用强迫冲或抽油的方式促进产物的排除。3.加速工作液的循环过滤。4.提高脉冲空载电压，加大放电间隙，用以改善排屑条件。5.两电极之间存在相对运动（例如成型加工中的旋转头、平动头，线切割加工中的走丝），都具有改善间隙屑性能的作用。6.利用超声振动（或其它措施）与电火花加工的复合作用，对改善排屑条件有明显作用。线切割加工中工件余留部位切割的处理方法 近年来，随着高精度、高强度、高硬度和高复杂度模具的发展，电火花线切割加工越来越引起人们的高度重视。目前，各种电火花线切割机在现代模具制造中正发挥着越来越大的作用。由于电火花线切割机把作为工具电极的线电极(通常采用0.1-0.3mm铜丝或钼丝)接在负极，把被加工件接在正极，当两极间施加一定电压时，介于间隙中的电解液便产生放电现象，利用瞬时高温，使被加工部位材料融化和气化，因此可加工各种常规机械加工方法难以加工的材料，同时，由于线电极不断地边移动、边加工，这样即使线电极发生损耗，也能连续补充，因此能提高加工精度。正因为电火花线切割机具有这样突出的优点，所以电火花线切割机不仅用于穿透形冲裁模加工，还可用于特种材料零件和工具电极的加工，成为特种电加工的主力装备。 随着世界范围内模具工业新技术、新材料和新工艺的发展，为了增强模具的耐磨性，人们广泛使用各种高强度、高硬度和高韧性的模具材料，这对提高模具的使用寿命极为有利，但它给电火花线切割工件余留部位加工后所带来的技术处理造成不便。在教学和生产实践中发现，要实现模具高表面精度和高生产效率的要求，就必须尽可能减少线切割后的加工工作，而这就决定了人们不能采用一次性线切割加工方式而应该采用多次性线切割加工方式来处理工件余留部位的加工问题，这样才能保证工件余留部位的表面质量和表面精度。特别是对于高硬度、高精度和高复杂度、且加工表面为非平面的小工件来说，采用多次切割加工的方法处理工件余留部位的切割任务显得更为重要。 1 处理方法 对于线切割工件余留部位切割的多次加工，首先必须解决被加工工件的导电问题，因为在高精度线切割加工中，线电极的行走路线可能需要沿加工轨迹往复行走多次，才能保证被加工工件具有较高表面粗糙度和表面精度，这时线切割加工是靠工件余留部位起到导电作用以保障电加工正常进行。但在进行工件余留部位的切割加工时，若第一次切割即切下工件余留部位，将会导致被切割部分与母体分离，以致导电回路中断，无法进行继续加工，所以从线切割加工的条件性和延续性考虑，必须使工件余留部位即使在多次切割的情况下也能保持与母体之间正常导电的要求。 为了实现上述目的，力图营造人为环境和条件来满足导电要求，