支撑块零件机加工工艺规程及其夹具设计说明书

机械制造工艺学  课  程  设  计  说  明  书  班     级  ：    机制 084 班  学     生：        指导老师  ：     学     号：      南昌大学机电学院  二零一一年十二月   目       录       一、 设计任务 3二、 计算生产纲领、确定生产类型 5 三、零件的分析 5 3.1、零件的作用 5 3.2、零件的工艺分析 5四、确定毛坯的制造方法、初步确定毛坯形状 7五、工艺规程设计 8 5.1、定位基准的选择 8 5.2、工件表面加工方法的选择 8 5.3、制定工艺路线 9 5.4、确定加工余量、工序尺寸及公差 9 5.5、 选择机床及对应夹具、量具、刃具 12 5.5、确定切削用量、基本工时（机动时间） 14   六、夹具 设计 31 6.1、设计要求 31 6.2、夹具设计的有关计算 31 6.3、夹具结构设计及操作简要说明 32 参考文献 34 致谢 34  一、 课程设计任务书  课程设计任务书  课程名称：             机械制造技术                 题    目 ：   支撑块 零件机加工工艺规程及 其夹具设计   学     院：     机电学院   教研室：  机制     专     业：     机械制造及自动化          班     级：       机制 084                 学     号：                         学生姓名：                 起讫日期：                         （三周）   指导教师：        职称：   副教授     分管主任：                               审核日期：                                  一、课程设计内容  设计课题：    支撑块零件机加工工艺规程及其夹具设计  设计零件：                           ；生产纲领：年产  10  万件成批生产；  设计的内容 包括如下几个部分：  1  零件图  1 张    CAD 绘图   2  毛坯图  1 张    CAD 绘图  3  零件三维模型  1 份    CAD 绘图  4  机械加工工艺过程综合卡片  1 套    Word CAD 绘图  5  机械加工工艺过程卡片  1 套    Word CAD 绘图  6  机械加工工序卡片  1 套    Word CAD 绘图  7  工艺装备设计（         专用机床夹具 ）  1 套    三维建模 CAD 绘图  8  课程设计说明书  1 份    Word 文档  二、课程设计要求  1、总体要求  1）能熟练地运用机械制造工艺学课程中的基本理论，以及在生产实习中学到的实践知识，正确的解决一个零件在加工中的定位、夹紧及合理安排工艺路线等问题，以保证零件的加工质量。  2）能完成基本的结构设计。学生通过亲手设计夹具（或量具 ）的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力，既经济合理，又能保证加工质量的夹具的结构设计能力。  3）学会使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称及出处，并能够做到熟练运用。  4）按时完成规定的设计工作量  2、零件图和毛坯图要求  1）在分析产品零件图纸的基础上，完成零件图的绘制。注意审查图纸上结构和技术要求。  2）根据产品零件图和给定的材料，设计产品毛坯制造结构及尺寸。  3、工艺规程设计  1）确定所有加工表面的加工方法（链）。根据表面加工要求、零件结构，参照教材和工艺设 计手册，形成合理的工艺路线。注意生产纲领影响加工节拍、设备、加工工艺等诸方面的先进性。工艺方案必须与指导教师审查，接收审查的方案中应该用工序简图表示加工方案。  2）完成给定格式的“机械加工工艺过程综合卡片”的填写。  4、专用机床夹具设计  1）在审定工艺方案后经指导教师同意并指定某一工序的专用机床夹具（或装备）的设计。  2）夹具方案的设计。夹具方案包括原理方案和结构方案。夹具原理方案指根据六点多为原理审定工艺规程中确定的定位方案，并确定相应的定位元件，对于精加工工序要求计算定位误差判断方案的合理性；夹具结构方 案根据加工要求参照相关的夹具图册（图例）设计。夹具草图（非精确图）要求与指导教师讨论并作方案审定。  3）夹具总装图绘制。按照总装图绘制要求完成。  5、课程设计说明书要求：参见给定的模板 。  6、成绩评定  成绩评定采用申报 +核定工作量 +核定错误数。工作量：优，完成 1235678，良 125678（ CAD 绘图），中， 12478， CAD 绘图，及格， 12478，无 CAD 绘图要求。存在原则性错误成绩降档。   二、 计算生产纲领、确定生产类型  生产纲领：年产  10  万件成批生产  三、 零件的分析  3.1零件作用  对工作零件起支承、定位的作用  3.2零件的工艺分析  零件图如下：  支承块阶梯孔、 60mm 表面、 50mm 表面是重要加工表面。根据零件的尺寸、形位要求， 60mm 表面有平行度要求， 50mm 表面对阶梯孔 37 的中心线有垂直度要求。零件材料：支承块的工作性能要求选择 45 号钢， 45 号钢为优质碳素结构钢，硬度不高，易切削加工，但要进行热处理。调制处理后 45 号钢零件具有良好的机械性能，广泛应用于各种重要的结构零件，特别是一些 在交变荷载下工作 的连杆、螺栓、齿轮、及轴类等。但表面硬度低，不耐磨。可用调制 +表面淬火提高零件表面硬度。  零件的尺寸及技术要求列于下表中   粗糙面度  尺寸精度  尺寸公差  形位公差  阶梯孔  1.6 IT7 014.0011.0-37与上表面有垂直度要求 0.02 阶梯孔阶梯端面  3.2    左右表面 AB 1.6 IT8 05.001.0-60AB 表面有对称度要求 0.02 上下 表面 CD 3.2    40 外圆  3.2    螺纹底孔 3-M5 深 12 6.3    螺纹底孔 M16X1.5 6.3     四、 确定毛坯的制造方法、初步确定毛坯形状   4.1选择毛坯的制造方式  根据生产纲领的要求，本零件是中批、大批大量生产，还有零件的材料要求（ 45 号钢）及加工表面与非加工表面的技术要求，我们选择毛坯的制造方式为锻造。 根据机械制造工艺设计简明手册（机械工业出版出版社、哈尔滨工业大学李益 民主编）  零件材料为 45 钢，采用模锻，精度可达到 IT11-15，因此毛坯的加工余量一般。  4.2 毛坯尺寸确定  （ 1） 锻件质量  kg12.0f M  （ 2） 锻件的形状复杂系数 684.0x 6 050x95 6.1 9 4 8 6 42121f NMMS1s63.0   所以为 级（简单）1S 。    （ 3） 分模线形状：平直对称  （ 4)锻件的材质系数： 45 号钢含碳量 0.420.5%，所以材质系数为 1M 级。  根据上述数据参照模锻件机械加工余量与公差标准（ JB3834-1985）执行。锻件的公差范围为普通级。查表的尺寸及公差如下：  阶梯孔   8.04.0-30  ，左右表面 AB 0.14.0-63  ，外圆    43 ，上下表面 CD 53， GH面 98， EF 面偏离零件设计面 1.5mm。  4.3 绘制毛坯图  毛坯图如下：   五、工艺规程设计  5.1定位基准的选择  （ 1）  精基准的选择：根据该零件的技术要求，选择 37 的孔为 精基准。零件上的很多表面都可以用它们作为基准进行加工，即遵循了“基准统一原则”。为了保证 50mm 表面与其中心线垂直和保证 60mm 表面和零件的对称面平行，须先将 37 的孔加工出来，再用它定位满足其他尺寸要求。  （ 2）粗基准的选择 :作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺陷。对于本零件而言，选择 50mm 表面作为粗基准。该表面毛坯质量好，余量均匀。  5.2工件表面加工方法的选择  阶梯孔加工方法：粗镗、半精镗、精镗  50mm 面 CD：粗铣、精铣  60mm 面 AB：粗铣、半精铣、精铣  直径 40mm 外圆表面：粗车、精车  95mm 面 GH：粗铣  EF面：粗铣  螺纹孔 M16X1.5：钻孔、攻螺纹  螺纹孔 3-M5：钻孔、攻螺纹  半圆孔 4-R3：插齿   5.3 制定加工工艺路线  加工工艺方案分析：遵循“先基准后其他”原则，应先加工 37 的孔。按照“先粗后精”的原则，先安排粗加工工艺，后安排精加工工艺。遵循“先主后次”的原则，先加工主要表面直径 37 的孔级台阶孔端面， 50mm 表面， 60mm 表面， 40mm外圆；后加工次要表面 M16X1.5 螺纹孔和 3个 M5 深 12 的螺纹孔。遵循“先面后孔”原则，先加工支承块四个表面、外圆表面，在加工 3 个孔。由于生产类型为成批生产，故采用通用机床配专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应降低成本。因此确定加工路线如下：  工序 10：  粗铣上下面 CD 工序 20：  粗镗、半精镗、精镗 37 阶梯孔。 粗镗至尺寸 31 和 25.005.34 、半精镗至尺寸 10.005.36 、    精镗至尺寸 014.0011.0-37工序 30：  精铣上下面 CD 工序 40： 粗车、精车 40 外圆并倒角  工序 50：  精车 37 阶梯孔的阶梯端面  工序 60：  粗铣、半精铣、精铣左右面 AB；  工序 70：粗铣 G、 H 面  工序 80：粗铣 E、 F 面  工序 90：  钻螺纹孔、攻螺纹 ；  工序 100： 钻螺纹孔、攻螺纹 ；  工序 110：  插齿  工序 120： 清洗、检验入库   5.4确定加工余量、工序尺寸及公差   5.4.1支承块阶梯孔工序尺寸及公差计算  阶梯孔孔径 014.0011.0-37 ，表面粗糙度为 1.6，加工方案为粗镗、半精镗、精镗，  阶梯孔端面表面粗糙度为 3.2 而且有尺寸要求 01.0-40 ，加工方案为精车，下面求 解各道工序尺寸及公差。  （ 1）用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量如下（见课程设计手册表）  精镗加工余量 =0.5mm  半精镗加工余量 =2mm 粗镗加工余量 =4.5mm 毛坯总余量 =各工序余量之和 =（ 0.5+2+4.5） mm=7mm 精车加工余量 =0.2mm （ 2）计算各工序尺寸的基本尺寸  精镗后孔径应达到图样规定尺寸，因此磨削工序尺寸即图样上的尺寸3D= 014.0011.0-37mm（设计尺寸）。其他各道工序基本尺寸依次为  半精镗 2D =（ 37-0.5） mm=36.5mm 粗镗 1D =(36.5-2)mm=34.5mm 毛坯0D=（ 34.5-4.5） mm=30mm （ 3）确定各道工序尺寸的公差及其偏差。  工序尺寸的公差按各加工方法所能达到的经济精度确定，查阅相关“机械制造技术基础”教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅机械制造技术基础课程设计图 2-9 进行选择。  精镗前半精镗取 IT10 级，查表得 2T =0.10mm(机械制造技术基础课程设计表3-4) 粗镗取 IT12 级，查表得 1T =0.25mm(机械制造技术 基础课程设计表 3-4) 毛坯公差取自毛坯图，这里查阅 机械零件工艺性手册（ GB/T 6414-1999），取 0T = 0.7mm。  （ 4）工序尺寸偏差按“入体原则”标注  精镗： 014.0011.0-37 mm 半精镗： 10.005.36 mm 粗镗： 25.005.34 mm  毛坯孔： 8.04.0-30mm 为了清楚起见，把上述 结果汇于表 5-1中。  表 5-1 孔的工序尺寸及公差的计算                   mm 工序名称  工序间双边余量  工序达到的公差  工序尺寸及公差  精镗  0.5 IT7 014.0011.0-37 （ H7）  半精镗  2 IT10 10.005.36  粗镗  3.5 IT12 25.005.34  毛坯孔  - 8.04.0-  mm 8.04.0-30  镗孔深度 40-0.2=39.8mm 5.4.2上下面 C、 D 的工序尺寸及公差计算  上下面 C、 D经过了粗铣 和精铣，用查表法确定各道工序的加工余量  计算各工序尺寸的基本尺寸。  粗铣（单边）余量  =1.0mm  表面粗糙度 6.3 精铣（单边）余量 =0.5mm   表面粗糙度 3.2 5.4.3外圆表面的工序尺寸及公差计算  外圆表面经过了粗车、精车两道工步  用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量如下  粗车 加工余量 =2.8mm(见课程设计手册表 ) 精车 加工余量 =0.2mm(见课程设计 手册表 ) 毛坯总余量 =各工序余量之和 =（ 2.8+0.2） mm=3mm 5.4.4左右面 AB的加工余量的确定  用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量   工序尺寸的公差按各加工方法所能达到的经济精度确定，查阅相关“机械制造技术基础”教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅机械制造技术基础课程设计图 2-9进行选择。  精铣前半精铣取 IT11 级，查表得 2T =0.22mm(机械制造技术基础课程设计表 ) 粗镗取 IT12 级，查表得 1T =0.35mm(机械制造技术基础课程设计表 ) 为了清楚起见，把上述结果汇于表中。  AB 表面的工序尺寸及公差的计算                   mm 工序名称  工序间双边余量  工序达到的公差  工序尺寸及公差  精铣  0.5 IT8 05.001.0-60  半 铣 镗  1 IT11 0 035.0-5.60  粗 铣  1.5 IT12 25.005.61  毛坯孔  - 0.14.0-  mm 0.14.0-63  5.4.5.由于 G、 H、 E、 F 表面只要粗铣就可以达到加工要求所以它们工序的加工余量均为 1.5。  5.5选择机床及对应夹具、量具、刃具   5.5.1选择机床  （ 1）工序 10、 30、 60、 70、 80 是铣削加工，各工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率， 根据工件尺寸 选用 X5020A 立式铣床。（机械制造技术基础课程设计表 5-5）  （ 2）工序 90、 100 是钻孔、攻螺纹。根据工件尺寸可以选用 Z5125A 型立式钻床。 （机械制造技术基础课程设计 表 5-6）   （ 3）工序 20 是粗镗、半精镗、精镗孔，根据工件尺寸可以选用 T618 型卧式镗床。 （机械制造技术基础课程设计表 5-9）  （ 4）工序 40、 50 是车削加工。 根据工件尺寸可以选用 CA6140 型卧式车床。  （ 5）工序 110 是插孔。根据工件尺寸选用 Y54B 型插齿机。  5.5.2选择夹具  为了提高劳动生产率、保证加工质量、降低劳动强度。可以设计专用夹具。    5.5.3选择量具  本零件属成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件表面的精  度要求、尺寸和形状特点，参考本书有关资料，选择如下。  （ 1）选择 加工孔用量具。 014.0011.0-37mm 孔经粗镗、半精镗、 精镗 三次加工。粗镗至 25.005.34 mm，半精镗 10.005.36 mm。    粗镗孔 25.005.34 mm， 公差等级为 ITl2，选择测量范围 0mm-60mm 的内径千分尺即可。    半精镗孔 10.005.36 mm，公差等级为 IT10，选择测量范围 0mm-60mm 的内径千分尺即可。    精镗 孔 014.0011.0-37 mm，由于精度要求高，加工时每个工件都需进行测量，故宜选用极限量规。根据孔径可选三牙锁紧式圆柱塞规（ GB/T 6322-1986)。  （ 2） 15 螺纹孔、 4 螺纹孔，选择 测量范围 0mm-20mm 的内径千分尺即可。  （ 3）其他尺寸如： AB 面、 CD 面、 GH 面的尺寸可以选用 0mm-100mm 游标卡尺。  5.5.4选择刃具   （ 1）铣削 AB、 CD、 EF、 GH面时，选用 镶齿套式 硬质合金端面铣刀，直径 D= 80mm  （ 2）镗孔时选用机夹单刃硬质合金镗刀直径 D= 20mm （ 3）车阶梯孔阶梯端面 时选用端面车刀。  （ 4）钻孔 15 mm 时，选用直柄麻花钻，直径 15 mm。  （ 5）钻孔 4 mm 时，选用直柄麻花钻，直径 4 mm。  （ 6）攻螺纹时用 M16、 M5 的螺纹刀。  （ 7）插齿时选用 6 的插刀。  5.6确定切削用量、基本工时（机动时间）   5.6.1 工序 10  粗 铣  （ A）确定切削用量  a确定背吃刀量  粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣 CD 面的加工余量为 1mm，选择背吃刀量 mmap 1。  b确定进给量  根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择每齿进给量 zf 为 0.05mm/z. c选取切削速度  根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择切削速度 min/4.38 mVc （ 2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度  根据机械加工工艺手册表 9.4-6，磨钝标准为 0.5mm，由表 9。 4-7查得刀具的耐用度 180 minT 。  （ 3）确定机床主轴转速 n  m in/1938014.3 4.381 0 0 01 0 0 0 rd vn  （ B）确定时间定额  走刀基本时间 zMb flllT 21 1.038min  其中 mml 80 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； Mzf为工作台水平进给量。   )31()(5.0 221 eaddl 15mm 其中 d=60mm； mmae 60； 90rk2l =35，取 2l =5mm znff zMZ 1931005.0 =96.34mm/min 5.6.2 工序 20  粗镗、半精镗、精镗  1.粗镗  镗 37 的孔：  （ A）确定切削用量  a  确定背吃用量  粗镗时，为提高效率，一般选择镗削背吃刀量等于加工余量，一个工作行程镗完，所以粗镗大孔时加工余量为 4.5mm，选择背吃刀量 mmap 5.4b 确定进给量和切削速度  （ 1）根据机械制造技术基础课程设计表 5-69，选择进给量为 f=0.3mm/r 切削速度为 0.66m/s. （ 2）确定镗 刀的磨钝标准及耐用度  根据机械制造技术基础课程设计表 3-7 取粗镗时单刃镗刀刀具的耐用度T=50min。  （ 3）确认机床主轴转速 错误 !未找到引用源。  m i n/2.5 7 32014.3 66.06 0 0 0 06 0 0 0 0 rd vn s  （ B）确定时间定额  基本时间 fnllllTb 3210.278min 其中 mml 8.39 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； f    为主轴每转刀具 的进给量。   )32(ta n1rspkal 7mm 其中 spa4.5mm； 40rk2l =0 53l 。  镗 31 的孔：  （ A）确定切削用量  a. 确定背吃用量  粗镗时，为提高效率，一般选择镗削背吃刀量等于加工余量，一个工作行程镗完，所以粗镗大孔时加工余量 为 1mm，选择背吃刀量 mmap 1b.确定进给量和切削速度  （ 1）根据机械制造技术基础课程设计表 5-69，选择进给量为 f=0.3mm/r 切削速度为 0.66m/s. （ 2）确定镗刀的磨钝标准及耐用度  根据机械制造技术基础课程设计表 3-7 取粗镗时单刃镗刀刀具的耐用度T=50min。  （ 3）确认机床主轴转速 错误 !未找到引用源。  m i n/2.5 7 32014.3 66.06 0 0 0 06 0 0 0 0 rd vn s  （ B）确定时间定额  基本时间 fnllllTb 3210.116min 其中 mml 10 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； f为主轴每转刀具的进给量。   )32(ta n1rspkal 7mm 其中 spa4.5mm； 40rk,2l =0， 53l。  2.半精镗  （ A）确定切削用 量  a 确定背吃用量  半精镗时，半精镗时一般为 1.53mm 或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即 a=2mm。  b确定进给量和切削速度  c 根据机械制造技术基础课程设计表 5-69，选择进给量为 0.2mm/r 切削速度为 1.32m/s. （ 2）确定镗刀的磨钝标准及耐用度  根据机械制造技术基础课程设计表 3-7 取半精镗时单刃镗刀刀具的耐用度T=50min。  （ 3）确认机床主轴转速 错误 !未找到引用源。  m i n/15.1 2 6 12014.3 32.16 0 0 0 06 0 0 0 0 rd vn s  （ B）确定时间定额  基本时间 fnllllTb 3210.019min 其中 mml 10 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； f为主轴每转刀具的进给量。   )32(ta n1rspkal 7mm 其中 spa4.5mm； 40rk  2l =0， 53l 。   3.精镗  （ A）确定切削用量  a 确定背吃用量  取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即 a=0.5mm。  b确定进给量和切削速度  c根据机械制造技术基础课程设计表 5-69，选择进给量为 0.15mm/r 切削速度为 1m/s. （ 2）确定镗刀的磨钝标准及耐用度  根据机械制造技术基础课程设计表 3-7 取半精镗时单刃镗刀刀具的耐用度T=50min。  （ 3）确认机床主轴转速 错误 !未找到引用源。  m in/4.9552014.3 16 0 0 0 06 0 0 0 0 rd vn s  基本时间 fnllllTb 3210.334min 其中 mml 10 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； f为主轴每转刀具的进给量。   )32(ta n1rspkal 7mm 其中 spa4.5mm； 40rk ,2l =0， 53l 。  5.6.3 工序 30  精铣 CD 面  （ A）确定切削用量  a确定背吃刀量  精铣时，精铣时一般为 0.11mm 或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即 a=0.5mm。  b确定进给量  根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择每齿进给量 zf 为 0.6mm/z. c选取切削速度   根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择切削速度。min/5.40 mv c  （ 2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度  根据机械加工工艺手册表 9.4-6，取磨钝标准为 0.5mm，由表 9。 4-7查得刀具的耐用度 180 minT 。  （ 3）确定机床主轴转速 n  m in/2.1618014.3 5.401 0 0 01 0 0 0 rd vn 。  （ B）确定时间定额  一次走刀基本时间 zMb flllT 21 0.103min 其中 mml 80 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出 长度； Mzf为工作台水平进给量。   )31()(5.0 221 eaddl 15mm 其中 d=60mm； mmae 35； 90rk  2l =35，取 2l =5mm znff zMZ 2.161106.0 =967.36mm/min 5.6.4 工序 40  粗车、精车  粗车：  （ A）确定切削用量  a确定背吃刀量  粗车时，取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即 a=2.8mm。  b确定进给量  根据机械制造技术基础课程设计表 5-57，选择进给量 zf 为 0.4mm/r. c选取切削速度   根据机械制造技术基础课程设计表 5-60，选择切削速度。 s/5.1 mvc 确定机床主轴转速 n  m in/6.7 1 64014.3 5.11 0 0 06 0 0 0 0 rd vn 。  （ B）确定时间定额  一次走刀基本 时间 n 321 fllllTb0.08min 其中 mml 80 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； Mzf为工作台水平进给量。   )32(ta n1rspkal 5mm 其中 spa2.8mm； 20rk  2l =0， 53l 。  精车：  （ A）确定切削用量  a确定背吃刀量  粗车时，取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即 a=0.2mm。  b确定进给量  根据机械制造技术基础课程设计表 5-58，选择进给量 zf 为 1.5mm/r. c选取切削速度  根据机械制造技术基础课程设计表 5-60，选择切削速度。 s/667.1 mvc 确定机床主轴转速 n  m i n/3.7 9 64014.3 6 6 7.11 0 0 06 0 0 0 0 rd vn 。  （ B）确定时间定额   一次走刀基本时间 n 321 f llllT b0.019min 其中 mml 15 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； Mzf为工作台水平进给量。   )32(ta n1rspkal 5mm 其中 spa2.8mm； 20rk  2l =0， 53l 。  5.6.5 工序 50   精车  （ A）确定切削用量  a确定背吃刀量  精车时，取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即 a=0.2mm。  b确定进给量  根据机械制造技术基础课程设计表 5-58，选择进给量zf为 1.6mm/r. c选取切削速度  根据机械制造技术基础课程设计表 5-60，选择切削速度。 s/7.1 mvc 确定机床主轴转速 n  m in/9.8 7 74014.3 7.11 0 0 06 0 0 0 0 rd vn 。   （ B）确定时间定额  一次走刀基本时间 n 321 fllllTb0.011min 其中 mml 32 d-D 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； Mzf 为工作台水平进给量。   )32(ta n1rspkal 5mm  其中 spa2.8mm； 20rk  2l =5， 53l 。  5.6.6 工序 60  粗铣、半精铣、精铣  1.粗铣：  （ A）确定切削用量  a确定背吃刀量  粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣 AB 面的加工余量为 0.75mm，选择背吃刀量 mmap 75.0。  b确定进给量  根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择每齿进给量 zf 为 0.04mm/z. c选取切削速度  根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择切削速度 min/4.38 mVc （ 2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度  根据机械加工工艺手册表 9.4-6，磨钝标准为 0.5mm，由表 9.4-7 查得刀具的耐用度 180 minT 。  （ 3） 确定机床主轴转速 n   m in/1 9 38014.3 4.481 0 0 01 0 0 0 rd vn  （ B）确定时间定额  走刀基本时间 zMb flllT 21 0.895min 其中 mml 54 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； Mzf为工作台水平进给量。   )31()(5.0 221 eaddl 10mm 其中 d=60mm； mmae 50； 90rk   2l =35，取 2l =5mm znff zMZ 1931004.0 =77.07mm/min 2.半精铣 : （ A）确定切削用量  a确定背吃刀量  半精铣时，背吃刀量一般为 0.5 2mm，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即 a=0.5mm。  b确定进给量  根据 机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择每齿进给量zf为0.06mm/z. c选取切削速度  根据 机械 制造技 术基 础课程 设计 表 5-72，选 择切 削速度min/5.46 mv c 。  （ 2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度  根据机械加工工艺手册表 9.4-6，取磨钝标准为 0.5mm，由表 9。 4-7查得刀具的耐用度 180 minT 。  （ 3）确定机床主轴转速 n：   m in/1.1 8 58014.3 5.461 0 0 01 0 0 0 rd vn  （ B）确定时间定额  一次走刀基本时间 fnllllTb 3210.621min 其中 mml 54 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； Mzf为工作台水平进给量。   )31()(5.0 221 eaddl 10mm 其中 d=60mm； mmae 50； 90rk   2l =35，取 2l =5mm znff zMZ 1.1851006.0 =111mm/min 3.精铣 : （ A）确定切削用量  a确定背吃刀量  精铣时，背吃刀量一般为 0.11mmmm，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即 a=0.25mm。  根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择每齿进给量zf为 0.4mm/z. c选取切削速度  根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择切削速度。min/5.40 mv c  （ 2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度  根据机械加工工艺手册表 9.4-6，取磨钝标准为 0.5mm，由表 9。 4-7查得刀具的耐用度 180 minT 。  （ 3）确定机床主轴转速 n：   m in/2.1618014.3 5.401 0 0 01 0 0 0 rd vn  （ B）确定时间定额  一次走刀基本时间 fnllllTb 3210.107min 其中 mml 54 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； Mzf为工作台水平进给量。   )31()(5.0 221 eaddl 10mm 其中 d=60mm； mmae 50； 90rk  2l =35，取 2l =5mm znff zMZ 2.161104.0 =644.9mm/min  5.6.7 工序 70  粗铣 EF 面  （ A）确定切削用量  a确定背吃刀量  粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣 G、 H 面的加工余量为 1.5mm，选择背吃刀量 mmap 5.1。  b确定进给量  根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择每齿进给量 zf 为 0.04mm/z. c选取切削速度  根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择切削速度 min/4.48 mVc （ 2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度  根据机械加工工艺手册表 9.4-6，磨钝标准为 0.5mm，由表 9.4-7 查得刀具的耐用度 180 minT 。  （ 3） 确定机床主轴转速 n  m in/1 9 38014.3 4.481 0 0 01 0 0 0 rd vn  粗铣 G面时：  （ B）确定时 间定额  走刀基本时间 zMb flllT 21 0.911min 其中 mml 40 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； Mzf为工作台水平进给量。   )31()(5.0 221 eaddl 16mm 其中 d=80mm； mmae 60； 90rk  2l =35，取 2l =4mm znff zMZ 1931004.0 =77.2mm/min  粗铣 H面时：  （ B）确定时间定额  走刀基本时间 zMb flllT 21 0.677min 其中 mml 40 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； Mzf为工作台水平进给量。   )31()(5.0 221 eaddl 8mm 其中 d=80mm； mmae 40； 90rk  2l =35，取 2l =4mm znff zMZ 1931004.0 =77.2mm/min 5.6.8 工序 80  粗铣 EF面  （ A）确定切削用量  a确定背吃刀量  粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣 E、 F 面的加工余量为 1.5mm，选择背吃刀量 mmap 5.1。  b确定进给量  根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择每齿进给量 zf 为 0.04mm/z. c选取切削速度  根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择切削速度 min/4.48 mVc （ 2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度  根据机械加工工艺手册表 9.4-6，磨钝标准为 0.5mm，由表 9.4-7 查得刀具的耐用度 180 minT 。  （ 3） 确定机床主轴转速 n  m in/1 9 38014.3 4.481 0 0 01 0 0 0 rd vn   （ B）确定时间定额  走刀基本时间 zMb flllT 21 0.703min 其中 mml 38 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； Mzf为工作台水平进给量。   )31()(5.0 221 eaddl 12mm 其中 d=80mm； mmae 50； 90rk2l =35，取 2l =4mm znff zMZ 1931004.0 =77.2mm/min 5.6.9 工序 90  钻孔、攻螺纹  钻孔： 钻 15 螺纹孔 ；  （ A）  确定切削用量  a. 确定背吃刀量  因为第一次钻孔的加工余量为 15mm。一次工作行程钻完，所以选择背吃刀量 a=14mm。  b. 确定进给量  根据机械制造技术基础课程设计表 5-64，选择进给量 f为 0.31mm/r c. 确定切削速度  根据机械制造技术基础课程设计表 5-66,选择切削速度 Vc=0.2m/s （ 2）确定麻花钻的磨钝标准及耐用度  根据机 械制造技术基础课程设计表 3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度  T=100min。  （ 3）确定机床主轴转速 n  m i n/9.2 3 81514.3 2.06 0 0 0 06 0 0 0 0 rd vn  （ B）确定时间定额   一次走刀基本时间 fnlllTb 210.648min 其中 mml 44 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； f为主轴每转刀具的进给量。  )21(c ot)2/(1 rkDl =4mm 其中 D=14mm； 15rk2l =14，取 2l =0mm 攻 M16内螺纹（ P=1.5mm）：  （ A）  确定切削用量  a. 确定背吃刀量  因为第一次钻孔的加工余量为 1mm。一次工作行程攻完，所以选择背吃刀量 a=1mm。  b. 确定进给量  进给量应为螺距 P，故 f=1.5mm/r c. 确定切削速度  根 据机械制造技术基础课程设计表 5-83,选择切削速度 Vc=29.4m/min （ 2）确定麻花钻的磨钝标准及耐用度  根据机械制造技术基础课程设计表 3-7,取丝锥的耐用度 T=100min。  （ 3）确定机床主轴转速 n  m in/2.5 8 51614.3 4.291 0 0 01 0 0 0 rd vn  （ B）确定时间定额  一次走刀基本时间fnlllTb 21 +021fn lll =0.592min 其中 mml 36 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； f为主轴每转刀具的进给量。  Pl )31(1 =1.5mm； Pl )32(2 =3； 0n n=585.2r/min  5.6.10 工序 100  钻孔、攻螺纹  钻孔： 钻 4 螺纹孔 ；  （ A）  确定切削用量  a. 确定背吃刀量  因为第一次钻孔的加工余量为 4mm。一次工作行程钻完，所以选择背吃刀量 a=4mm。  b. 确定进给量  根据机械制造技术基础课程设计表 5-64，选择进给量 f为 0.08mm/r c. 确定切削速度  根据机械制造技术基础课程设计表 5-66,选择切削速度 Vc=0.2m/s （ 2）确定麻花钻的磨钝标准及耐用度  根据机械制造技术基础课程设计表 3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=100min。  （ 3）确定机床主轴转速 n  m i n/4.9 5 5414.3 2.06 0 0 0 06 0 0 0 0 rd vn  （ B）确定时间定额  一次走刀基本时间 fnlllTb 210.236min 其中 mml 15 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； f为主轴每转刀具的进给量。  )21(c ot)2/(1 rkDl =3mm 其中 D=14mm； 15rk  取 2l =0mm 攻 M5 内螺纹（ P=1.5mm）：  （ A）  确定切削用量  a. 确定背吃刀量   因为第一次钻孔的加工余量为 1mm。一次工作行程攻完，所以选择背吃刀量a=1mm。  b. 确定进给量  进给量应为螺距 P，故 f=1.5mm/r c. 确定切削速度  根据机械制造技术基础课程设计表 5-83,选择切削速度 Vc=12.5m/min （ 2）确定麻花钻的磨钝标准及耐用度  根据机械制造技术基础课程设计表 3-7,取丝锥的耐用度 T=100min。  （ 3）确定机床主轴转速 n  m in/2.796514.3 5.121 0 0 01 0 0 0 rd vn  （ B）确定时间定额  一次走刀基本时间fnlllTb 21 +021fn lll =0.518min 其中 mml 12 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度； f为主轴每转刀具的进给量。  Pl