第五章 形面加工2.doc

5.2 孔加工 Hole Cutting孔是轴类、盘套类和箱体类零件的主要表面（如轴承孔、定位孔等），也可能是这些零件的辅助表面（如油孔、紧固孔等）。孔加工的方法较多，常用的有钻、扩、铰、镗、拉、磨、珩磨等。5.2.1 钻孔（扩孔）孔是组成零件的基本表面之一；钻头作回转运动和轴向进给运动，从工件实体上切去切屑，加工出孔的工序称为钻孔。钻孔是孔加工的一种基本方法。钻孔经常在钻床和车床上进行，也可以在镗床或铣床上进行。常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。1. 麻花钻钻孔常用的刀具是麻花钻（图2-18）。麻花钻的前端称为切削部分如图(a)所示，切削部分有两根对称的主切削刃，两主切削刃的夹角2称为顶角，标准麻花钻的顶角为。导向部分边缘有两条副切削刃，在钻头的顶部，两主后面的交线形成横刃，横刃的前角为负角，因此在钻削时，横刃在挤压、刮削工件，切削条件很差。切屑都是从钻头的螺旋槽中排出，因此容易刮伤已加工表面。由于螺旋槽的存在，使钻头的实心部分较小，刚度较差，如果顶角刃磨不对称，形成的径向力易使钻头引偏，造成孔的位置误差，因此麻花钻钻孔的精度较差，表面质量较低。 2. 麻花钻的几何参数麻花钻的几何参数如图2-18(b)和图2-19所示，各自的定义及特点如表56所示。表56 麻花钻的主要几何参数几何参数定义特点标准值螺旋角棱边切线与钻头轴线夹角越大，切削越方便，但钻头强度下降顶角2两个主切削刃的夹角2越小，主切削刃越长，轴向力越小2=118前角正交平面内前刀面和基面夹角从外缘至中心逐渐减小，切削条件变差横刃处后角轴向剖面内刀面与切削平面夹角与变化相适应，从外缘至中心，增大，切削刃的强度等越高外缘3钻削的特点钻孔与车削外圆相比，工作条件要困难得多。因为钻削时，钻头工作部分处在已加工表面的包围中，因而引起一些特殊问题。例如钻头的刚度和强度、容屑和排屑、导向和冷却润滑等。由此其特点可概括如下：1容易产生“引偏” 所谓“引偏”，是指加工时由于钻头弯曲而引起的孔径扩大、孔不圆(图5-21(a)或孔的轴线歪斜(图5-21(b)等。钻孔时产生引偏主要是因为麻花钻的直径和长度受所加工孔的限制，一般呈细长状，刚性铰差。为形成切削刃和容纳切屑，必须制出两条较深的螺旋槽，使钻心变细，进一步削弱了钻头的刚性。为减少导向部分与已加工孔壁的摩擦，钻头仅有两条很窄的棱边与孔壁接触，接触刚度和导向作用也很差。 (a) (b)图5-21 钻孔引偏钻头横刃处的前角，具有很大的负值(图5-20)，切削条件极差，实际上不是在切削，而是挤刮金属。有资料介绍，钻孔时一半以上的轴向力是由横刃产生的，稍有偏斜，将产生较大的附加力矩，使钻头弯曲。此外，钻头的两个主切削刃，也很难磨得完全对称，加上工件材料的不均匀性，钻孔时的径向力不可能完全抵消。因此，在钻削力的作用下，刚性很差且导向性不好的钻头，很容易弯曲，致使钻出的孔产生“引偏”，降低了孔的加工精度，甚至造成废品。在实际加工中，常采用如下措施来减少引偏：(1) 预钻锥形定心坑(图5-22(a) 即先用小顶角()大直径短麻花钻预先钻一个锥形坑，然后再用所需的钻头钻孔。由于预钻时钻头刚性好，锥形坑不易偏，以后再用所需的钻头钻孔时，这个坑就可以起定心作用。(2) 用钻套为钻头导向(图5-22(b) 这样可减少钻孔开始时的引偏，特别是在斜面或曲面上钻孔时，更为必要。(3) 钻头的两个切削刃刃磨对称 尽量把钻头的两个主切削刃磨得对称一致。使两主切削刃的径向切削力互相抵消，从而减少钻头的引偏。 (a) (b)图5-22 减少引偏的措施 图5-23 分屑槽2排屑困难 钻孔时，由于切屑较宽，容屑槽尺寸又受到限制，因而，在排屑过程中，往往与孔壁发生较大的摩擦，挤压、拉毛和刮伤已加工表面，降低表面质量。有时切屑可能阻塞在钻头的容屑槽里，卡死钻头，甚至将钻头扭断。 因此，排屑问题成为钻孔时要妥善解决的重要问题之一。尤其是用标准麻花钻加工较深的孔时，要反复多次把钻头退出排屑，很麻烦。为了改善排屑条件，可在钻头上修磨出分屑槽(图5-23)，将宽的切屑分成窄条，以利于排屑。当钻深孔()时，应采用合适的深孔钻进行加工。 3切削热不易传散 由于钻削是一种半封闭式的切削，钻削时所产生的热量，虽然也由切屑、工件、刀具和周围介质传出，但它们之间的比例却和车削大不相同。如用标准麻花钻，不加切削液钻钢料时，工件吸收的热量约占，钻头约占，切屑约占，而介质仅占左右。 钻削时，大量高温切屑不能及时排出，切削液难以注入到切削区，切屑、刀具与工件之间的摩擦很大。因此，切削温度高致使刀具磨损加剧，这就限制了钻削用量和生产效率的提高。4钻削的加工精度和粗糙度 在各类机器零件上，经常需要进行钻孔，因此，钻削的应用还是很广泛的。但是，由于钻削的工艺特点，钻孔的直径一般不大于，钻削的精度较低，可达到的尺寸公差等级为，表面粗糙度值为。生产效率也比较低。因此，钻削主要用于粗加工，例如精度和粗糙度要求不高的螺钉孔、油孔等；一些内螺纹，在攻丝之前，需要先进行钻孔；精度和粗糙度要求较高的孔，也要以钻孔作为预加工工序。 5.2.2 扩孔和铰孔1扩孔扩孔是利用扩孔钻(图5-24)对已有的孔进行加工(图5-25)以扩大孔径，并提高孔的精度和降低表面粗糙度。扩孔时的切削深度，比钻孔时()小很多，因而刀具的结构和切削条件比钻孔时好很多，与钻削相比，扩孔主要有以下特点： 图5-24 扩孔钻 图5-25 扩孔(1)切削刃不必自外圆延续到中心，这样就避免了横刃和由横刃所引起的一些不良影响。(2)由于小，切屑窄，易排出，不易擦伤已加工表面。同时容屑槽也可作得较小较浅，从而可以加粗钻心，大大提高扩孔钻的刚度，有利于加大切削用员和改善加工质量。(3)由于容屑糟较窄，可在刀体上作出较多的刀齿(一般在整体带柄部扩孔钻上右34个齿)，所以可提高生产率。同时也加多了刀具的棱带，增加了扩孔时的导向作用，切削比较平稳。 由于上述原因，扩孔的加工质量比钻孔高，一般精度可达，表面粗糙度为。 考虑到扩孔比钻孔有较多的优越性，在钻直径较大的孔时(一般)，可先用小钻头(直径为孔径的0.50.7倍)预钻孔，然后再用原尺寸的大钻头扩孔。实践表明，这样虽分两次钻孔，生产效率也比用大钻头一次钻出时高。若用扩孔钻扩孔，则效率将更高，精度也比较高。扩孔常作为孔的半精加工，当孔的精度和表面粗糙度要求再高时，则要采用铰孔。2铰孔（铰孔）是用铰刀对孔进行精加工的方法，一般加工精度可达，表面粗糙度值为。 铰孔加工质量较高的原因，除了具有上述扩孔的优点之外，还由于铰刀结构和切削条件比扩孔更为优越，主要是： (1) 铰刀具有修光部分(图5-26)其作用是校准孔径、修光孔壁，从而进一步提高了孔的加工质量。 (2)铰孔的余量小(粗铰为，精铰为)，切削力较小；铰孔时的切削速度一般较低()，产生的切削热较少(图6-28)。因此，工件的受力变形和受热变形较小，加之低速切削，可避免积屑瘤的不利影响，使得铰孔质量比较高。图5-26 铰刀的结构5.2.3 镗孔用镗刀对已有的孔进行再加工，称为（镗孔）。对于直径较大的孔(一般)、内成形面或孔内环槽等，镗削是唯一合适的加工方法。一般镗孔精度达，表面粗糙度值为；精细镗时，精度可达，表面粗糙度值为。1镗削的工艺特点(1) 镗削的适应性广。镗削可在钻孔、铸孔和锻孔的基础上进行，可达尺寸精度等级和表面粗糙度值的范围较广，除直径很小且较深的孔以外，各种直径及各种结构类型的孔均可镗削。(2) 镗削可有效地修正前工序所造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形状误差和位置误差。但由于镗刀杆直径受孔径的限制，一般刚性较差，易弯曲变形和振动，故镗削质量的控制(特别是细长孔)不如铰削方便。(3) 镗刀杆的长径比大，悬伸距离长，切削稳定性差，易产生振动，故切削用量很小，故生产率低。为减小镗杆的弯曲变形，须采用较小的背吃刀量和进给量进行多次走刀。镗床和铣床镗孔，需调整镗刀头在刀杆上的径向位置，操作复杂、费时。(4) 镗刀在内孔里面工作，难于观察，只能凭切屑的颜色、出现的振动等情况来判断切削过程是否正常。2镗孔的方式及应用 图5-27 镗孔方式 1工件旋转刀具作进给运动 在车床类机床上加工盘类零件属于这种方式(图5-27(a)。其特点是加工后孔的轴线和工件的回转轴线一致，孔轴线的直线度好，能保证在一次安装中加工的内孔有较高的同轴度，并与端面垂直。刀具进给方向不平行于回转轴线或不呈直线运动，都不会影响轴线的位置和直线度，也不影响孔在任何一个截面内的圆度，仅会使孔径发生变化，产生锥度、鼓形、腰形等缺陷。 2工件不动而刀具作旋转和进给运动 这种加工方式是在镗床类机床上进行(图5-27(b)。这种方式也能基本保证镗孔的轴线和机床主轴轴线一致，但随着镗杆伸出长度的增加，镗杆变形加大会使孔径逐步减小。此外，镗杆及主轴自重引起的下垂变形，也会导致孔轴线弯曲。如果镗削同轴线多孔时，则会加大这些孔的不同轴度，故这种方式适于加工孔深不大而孔径较大的壳体孔。 3刀县旋转工件作进给运动 适于镗削箱体两壁相距较远的同轴孔系，易于保证孔与孔、孔与平面间的位置精度(图5-27(c)。镗孔时进给运动方向发生偏斜或非直线性都不会影响孔径。但镗孔的轴线相对于机床主轴线会产生偏斜或不成直线，使孔的横截面形状呈椭圆形。镗杆与机床主轴间多用浮动联接、以减少主轴误差对加工精度的影响。 (a)可调浮动镗刀片 (b)浮动镗刀工作情况图5-28 浮动镗刀片及其工作情况3浮动镗孔的特点及应用镗刀有单刃镗刀和多刃镗刀。在多刃镗刀中，有一种可调浮动镗刀片(图5-28)。调节镗刀片的尺寸时，先松开螺钉1，再旋螺钉2，将刀齿3的径向尺寸调好后，拧紧螺钉1把刀齿3固定即可。镗孔时，镗刀片不是固定在镗杆上，而是插在镗杆的长方孔中，并能在垂直于镗杆轴线的方向上自由滑动，由两个对称的切削刃产生的切削力，自动平衡其位置。因此，用它镗孔时，具有如下特点：(1)加工质量较高 由于镗刀片在加工过程中的浮动，可抵偿刀具安装误差或镗杆偏摆所引起的不良影响，提高了孔的加工精度。较宽的修光刃，可修光孔壁，减小表面粗糙度。但是它与铰孔类似，不能校正原有孔的轴线歪斜或位置偏差。(2)生产率较高 浮动镗刀片有两个主切削刃同时切削，并且操作简便，所以可提高生产率。(3)刀具成本较单刃镗刀高 由于浮动镗刀片结构比单刃镗刀复杂，且刃磨要求高，故成本较高。由于以上特点，浮动镗刀片镗孔主要用于批量生产、精加工箱体类零件上直径较大的孔。5.2.4 磨孔1磨孔方式孔的磨削可以在内圆磨床上进行，也可以在万能外圆磨床上进行。目前应用的内圆磨床多是卡盘式的，它可以加工圆柱孔、圆锥孔和成形内圆面等。纵磨圆柱孔时，工件安装在卡盘上(图6-33)，在其旋转的同时，沿铀向作往复直线运动(即纵向进给运动)。装在砂轮架上的砂轮高速旋转，并在工件往复行程终了时，作周期性的横向进给。若磨圆锥孔，只需将磨床的头架在水平方向偏转半个锥角即可。与外圆磨削类似，内圆磨削也可以分为纵磨法和横磨法。鉴于砂轮轴的刚性很差，横磨法仅适用于磨削短孔及内成形面。更难以采用深磨法，所以，多数情况下是采用纵磨法。2. 磨孔加工的特点及应用磨孔与铰孔或拉孔比较，有如下特点：(1)可以加工淬硬的工件孔；(2)不仅能保证孔本身的尺寸精度和表面质量，还可以提高孔的位置精度和轴线的直线度；(3)用同一个砂轮，可以磨削不同直径的孔，灵活性较大；(4)生产率比铰孔低，比拉孔更低。磨孔与磨外圆比较，存在如下主要问题：(1)表面粗糙度较大 由于磨孔时砂轮直径受工件孔径限制，一般较小，磨头转速又不可能太高(一般低于)，故磨削速度较磨外圆时低。加上砂轮与工件接触面积大，切削液不易进入磨削区，所以磨孔的表面粗糙度较磨外圆时大。(2)生产率较低 磨孔时，砂轮轴细、悬伸长，刚性很差，不宜采用较大的磨削深度和进给量，故生产率较低。由于砂轮直径小，为维持一定的磨削速度，转速要高，增加了单位时间内磨粒的切削次数，磨损快；磨削力小，降低了砂轮的自锐性，且易堵塞。因此，需要经常修整砂轮和更换砂轮，增加了辅助时间，使磨孔的生产效率进一步降低。由于以上的原因，磨孔一般仅适用于淬硬工件孔的精加工，如滑移齿轮、轴承环以及刀具上的孔等。但是，磨孔的适应性较好，不仅可以磨通孔，还可以磨削阶梯孔和盲孔等，因而在单件小批生产中应用较多，特别是对于非标准尺寸的孔，其精加工用磨削更为合适。大批大量生产中，精加工短工件上要求与外圆面同铀的孔时，也可以采用无心磨法(如 图5-30)。图5-30 无心磨轴承环内孔5.2.7 孔的分类和加工方法的选择1孔的分类孔是组成零件的基本表面之一，零件上有多种多样的孔，常见的有以下几种：紧固孔（如螺钉孔等）和其他非配合的油孔等。箱体类零件上的孔，如床头箱箱体上的主轴和传动轴的轴承孔等。这类孔往往构成“孔系”。孔深，即的孔，如车床主轴上的轴向通孔等。圆锥孔，如车床主轴前端的锥孔以及装配用的定位销孔等。这里仅讨论圆柱孔的加工方案，由于对各种孔的要求不同，也需要根据具体的生产条件，拟定较合理的加工方案。2孔加工方法的选择实体材料上加工孔(多属中、小尺寸的孔)，必须先采用钻孔。已经铸出或锻出孔(多为中、大型孔) 的加工，则可直接采用扩孔或镗孔。孔的精加工，铰孔和拉孔适于加工未淬硬的中、小直径的孔；中等直径以上的孔，可以采用精镗或精磨；淬硬的孔只能采用磨削。表5-2给出了孔加工方法选择的框图，可以作为选择孔加工方法的依据和参考。(1) 在实体材料上加工孔的方法如下：1) 钻 用于加工以下低精度的孔。2) 钻扩(或镗) 用于加工精度的孔，当孔径小于30mm时，钻孔后扩孔；若孔径大于30mm，采用钻孔后镗孔。3) 钻铰 用于加工直径小于20mm、精度的孔。4) 钻扩(或镗)铰(或钻粗镗精镗，或钻)拉 用于加工直径大于20mm、精度的孔。5) 钻粗铰精铰 用于加工直径小于12mm、精度的孔。6) 钻扩(或镗)粗铰精铰(或钻拉精拉) 用于加工直径大于12mm、精度的孔。7) 钻扩(或镗)粗磨精磨 用于加工精度并已淬硬的孔。精度孔的加工方法与精度的孔基本相同，其最后工序要根据具体情况，分别采用精细镗、手铰、精拉、精磨、研磨或珩磨等精细加工方法。表5-7 孔加工(在实体材料上)方法选择框图(图中数字为值，单位为)(2) 铸(或锻)件上已铸(或锻)出的孔，可直接进行扩孔或镗孔，直径大于100mm的孔，用镗孔比较方便。至于半精加工、精加工和精细加工，可参照在实体材料上加工孔的方法，例如：粗镗半精镗精镗精细镗；扩粗磨精磨研磨(或珩磨)等。 复习思考题1. 试用简图说明麻花钻的结构特点和几何参数特点。2. 为什么钻孔时会出现“引偏”，并给出几种减小“引偏”的方法。3. 钻孔有哪些工艺特点，在钻孔后进行扩孔、铰孔为什么能提高孔的加工质量？4. 镗孔有哪几种方式，各自具有什么样的特点？5. 试说明浮动镗孔的特点及其应用。6 试说明孔的种类以及孔有几种加工方法，且简述孔加工方法的选择原则？5.3 平面加工 Plan Cutting5.3.1 （刨平面）刨削是以刨刀相对工件的往复直线运动与工作台(或刀架)的间歇进给运动实现切削加工的，它是平面加工的主要方法之一。常见的刨床类机床有牛头刨床、龙门刨床和插床等。1刨削的工艺特点(1)通用性好 根据切削运动和具体的加工要求，刨床的结构比车床、馈铣床等简单，成本低，调整和操作也较简便。所用的单刃刨刀与车刀基本相同，形状简单，制造、刃磨和安装皆较方便。因此刨削的通用性好。(2)生产率一般较低 刨削的主运动为往复直线运动，反向时受惯性力的影响，加之刀具切入和切出时有冲击，限制了切削速度的提高。单刃刨刀实际参加切削的切削刃长度有限，一个表面往往要经过多次行程才能加工出来，基本工艺时间较长。刨刀返回行程时，一般不进行切削，增加了辅助时间。由于以上原因，刨削的生产率，一般低于铣削。但是对于狭长表面(如导轨、长槽等)的加工，以及在龙门刨床上进行多件或多刀加工时，刨削的生产率可能高于铣削。(3) 一般刨削的精度可达，表面粗糙度为。当采用宽刀精刨时，即在龙门刨床上，用宽刃刨刀以很低的切削速度，切去工件表面上一层极薄的金属。平面度不大于，表面租糙度值可达。2. 薄板件刨削的特点薄板零件的刚性差，散热困难，加工时很容易翘曲变形，刨削这类薄板零件有以下特点：(1) 装夹应稳定可靠。常采用撑板来进行装夹(图5-35)。工件夹紧时，既有水平方向又有垂直向下的夹紧力，增加了装夹的可靠性。但夹紧力不可过大，否则工件会变形而中间凸起。(2) 一般选用高速钢刀具。所用刨刀的前角、后角较大，修光刃较短，以减少切削力；主偏角较小，以增加径向切削力，利于压紧工件；减少轴向切削力，以减少工件变形。(3) 刨削用量不宜过高。加工时宜用较小的背吃刀量(不大于)和进给量(约为双行程)，以减少切削力，并使用适当的切削液。(4) 一般应先刨好四周，再刨削顶面。但对于薄而阔的工件，可从中间开始刨削，再向外扩展，这祥加工变形较小。图5-34 宽刃精细刨刀 图5-35 撑板装夹薄板零件1刀片；2压紧螺钉；3刀杆5.3.2 铣平面铣削也是平面的主要加工方法之一。（铣床2）铣床的种类很多，常用的是升降台卧式和立式铣床。1铣削的工艺特点铣削加工具有以下特点：(1)生产率较高 铣刀是一种多刃刀具，铣削时有多个刀齿同时参加工作，总的切削宽度较大。铣削的主运动是铣刀的旋转，有利于采用高速铣削，所以铣削的生产率一般比刨削高。(2)容易产生冲击和振动 铣削过程是一个断续切削过程，铣刀的刀齿切入和切出时，由于同时工作刀齿数的增减而产生冲击和振动。当振动频率与机床固有频率一致时，将会发生共振，造成刀齿崩刃，甚至毁坏机床零部件。另外，每个刀齿的切削厚度是变化的(图5-40)，这就引起切削面积和切削力的变化，因此，铣削过程不平稳，容易产生振动。冲击和振动现象的存在，限制了铣削加工质量和生产率的进一步提高。 (a)柱铣 (b)端铣图5-40 铣削切削厚度的变化(3)刀齿散热条件较好 铣刀刀齿在切离工件的一段时间内，可以得到一定的冷却，散热条件较好。但是，切入和切出时热和力的冲击，将加速刀具的磨损，甚致可能引起硬质合金刀片的碎裂。(4) 切削方式多样化 铣削时，可根据不同材料的可加工性和具体加工要求，选用顺铣和逆铣等提高刀具耐用度和加工生产率。4. 铣削方式当用铣削方式加工平面时，用圆柱铣刀加工的方法叫柱铣法(也叫周铣法)；用面铣刀加工的方法叫端铣法。(1)柱铣法 柱铣法有逆铣和顺铣(图5-41)两种铣削方式：铣刀的旋转方向与工件的进给方向相反称为逆洗；反之，铣刀的旋转方向与工件的进给方向相反称为顺铣。 (a)逆铣 (b)顺铣图5-42 逆铣和顺铣逆铣1-每个刀齿的切削厚度是从零增大到最大值。由于铣刀刃口处总有圆弧存在，而不是绝对尖锐的，所以在刀齿接触工件的初期，不能切入工件，而是在工件表面上挤压、滑行，使刀齿与工件之间的摩擦加大，加速刀具磨损，同时也使表面质量下降。铣削力的垂直分力向上，从而上抬工件，故工件需要较大的夹紧力。顺铣时，从而避免了上述缺点。顺铣-；每个刀齿的切削厚度是由最大减小到零，铣削力的垂直分力向下，将工件压向工作台，减少了工件振动的可能性，使铣削较平稳，尤其铣削薄而长的工件时，更为有利。由上述分析可知，从提高刀具耐用度和工件表面质量，以及增加工件夹持的稳定性等观点出发，一般以采用顺铣法为宜。但是，顺铣时忽大忽小的水平分力与工件的进给方向是相同的，工作台进给丝杠与固定螺母之间一般都存在间隙(图5-42)，间隙在进给方向的前方。由于的作用，就会使工件连同工作台和丝杠一起，向前窜动，造成进给量突然增大，甚致引起打刀。而逆铣时，水平分力与进给方向相反，铣削过程中工作台丝杠始终压向螺母，不会因为间隙的存在而引起工件窜动。目前，一般铣床尚没有消除工作台丝扛与螺母之间间隙的机构，所以，在生产中仍多采用逆铣法。另外，当铣削带有黑皮的表面时，例如铸件或锻件表面的粗加工，若用顺铣法，因刀齿首先接触黑皮，将加剧刀齿的磨损，所以也应采用逆铣法。(a) 逆铣 (b) 顺铣图5-42 逆铣和顺铣时丝杠螺母间隙(2)端铣法 用端铣刀的端面刀齿加工平面，称为端铣法。根据铣刀和工件相对位置的不同，端铣法可以分为对称铣削法和不对称铣削法(图5-43)。(a)对称铣削 (b)不对称逆铣 (c)不对称顺铣图5-43 端铣的方式端铣法可以通过调整铣刀和工件的相对位置，调节刀齿切入和切出时的切削厚度，从而达到改善铣削过程的目的。(3)柱铣法与端铣法的比较 端铣的切削过程比柱铣时平稳，有利于提高加工质量。如图5-44所示，柱铣时，同时工作的刀齿数与加工余量(相当于铣削宽度)有关，一般仅有l2个。而端铣时，同时工作的刀齿数与被加工表面的宽度(也相当于)有关，而和加工余量(相当于铣削深度)无关，既使在精铣时，也有较多的刀齿同时工作。 (a)柱铣 (b)端铣图5-44 柱铣和端铣的比较 端铣可达到较小的表面粗糙度-端铣刀的刀齿切入和切出工件时，虽然切削厚度较小，但不象柱铣时切削厚度变为零，从而改善了刀具后刀面与工件的摩擦状况，提高了刀具耐用度，并可减小表面粗糙度。此外，端铣时还可利用修光刀齿修光已加工表面。端铣刀刀具系统的刚性较好-端铣刀直接安装在铣床的主轴端部，悬伸长度较小。而圆柱铣刀安装在细长的刀铀上，刀具系统的刚性差。端铣可以采用高速铣削-不仅大大地提高了生产效率，也提高了已加工表面质量。由于端铣法具有以上的优点，所以，在平面的铣削中，目前大都采用端铣洗。表5-9柱铣和端铣的比较比 较 内 容柱 铣端 铣有无修光刃工件表面质量无差有好刀杆刚度切削震动小大大小同时参加切削的刀齿切削平稳性少差多好易否镶嵌硬质合金刀片刀具耐用度难低易高生产率加工范围低广高较小5.3.3 平面磨削用砂轮或其他磨具加工工件，称为磨削，本节主要讨论平面磨削。1平面磨削方式及其比较1平面磨削方式 平面磨削主要有两种方式：用回转砂轮周边磨削叫周磨(图5-45(a)或用回转砂轮端