贝雷支架制梁方案.doc

支架法现浇箱梁施工方案1、编制说明1.1 编制依据1）有碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）（通桥（2006）2221-V）；2）国家和铁道部的设计施工规范、规程、规则、规定、质量检验和验收标准：客运专线铁路桥涵工程质量验收暂行标准（铁建设2005160号）铁路混凝土工程施工质量验收标准（铁建设2005160号）铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ213-2005）铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005）铁路桥涵设计基本规范（TB1002.1-2005）铁路工程结构混凝土强度检测规程（TB10426-2004）钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013-91）钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499-1998）硅酸盐、普通硅酸盐水泥（GB175-1999）；1.2 编制范围新建温福铁路埭头大桥工程。1.3工程概况埭头大桥位于平阳县鳌江镇境内，起讫里程DK49+432.26DK49+576.69，全长144.43m。孔跨布置形式为4-32m简支箱梁。跨中箱梁梁高2.89米，箱梁顶板厚0.34米，宽13米，底板厚0.3米，腹板厚0.48米；在支点截面处箱梁梁高3.09米，箱梁顶板厚0.64米，底板厚0.7米，腹板厚1.073米，底板宽5.74米，顶面设2%双向坡。箱梁标准断面如下：1.4主要技术标准主要技术标准见下表项 目标 准项 目标 准铁路等级级牵引种类电力正线数目双线机车类型客机采用动车组；货机SS7限制坡度6牵引质量3500t最小曲线半径4500m到发线长度850m旅客列车设计行车速度200km/h、预留250km/h条件建筑限界满足开行双层集装箱列车要求闭塞类型自动闭塞箱梁构造的主要技术参数梁重（t）现浇混凝土低松弛预应力筋钢绞线钢筋预埋钢筋预埋 钢件788.0强度级别数量（m3）抗拉强度（MPa）重（t）曲/ 直Q235(t)HRB335（t）HRB335（t）（t）C50315.2186012.40212.0801.95755.434(56.823)3.418（3.891）0.5071.5质量要求及标准移动支架必须有足够的强度和刚度，支架预拱度经第一孔预压后确定，确保梁体线性符合设计要求；砼浇筑、钢筋加工、安装应符合验标和规范要求。梁体完成后应符合下列要求：梁体外形尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验办法1梁全长20检查桥面及底板两侧，放张/终张拉30d后测量2梁跨度20检查支座中心至中心，放张/终张拉30d后测量3桥面及挡碴墙内侧宽度10检查1/4跨、跨中、3/4跨和梁两端。4腹板厚度+10，-5通风孔测量，跨中、1/4跨、3/4跨各2处5底板宽度5专用测量工具测量，跨中、1/4跨、3/4跨和梁两端，6桥面偏离设计位置10从支座螺栓中心放线，引向桥面7梁高+10，-5检查两端8梁上拱L/3000放张/终张拉30d时9顶板厚+10，0专用工具测量， 1/4跨、跨中、3/4跨、梁两端各2处10底板厚+10，011挡碴墙厚度5尺量检查不少于5处12表面垂直度每米高度偏差3侧量检查不少于5处13梁面平整度每米长度偏差51m靠尺检查不少于15处14底板顶面平整度每米长度偏差101m靠尺检查不少于15处15钢筋保护层不小于设计值专用仪器测量，跨中和梁端的顶板顶底面、底板顶底面、腹板内外侧、挡碴墙侧面和顶面以及梁端面各1处（每处不少于10点）16上支座板每块边缘高差1尺量支座中心线偏离设计位置3螺栓孔垂直梁底板螺栓孔中心偏差2尺量每块板上4个螺栓中心距外露底面平整无损，无飞边，防锈处理观察17电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋齐全设置、位置正确观察接触网支架座钢筋齐全设置、位置正确泄水管、管盖齐全完整，安装牢固，位置正确桥牌标志正确，安装牢固2、总体施工方案2.1 支架结构体系构造简支箱梁梁体采用移动支架原位现浇施工，双层加强贝雷梁作支架。支架体系结构自下而上由钢管立柱、分配梁、贝雷梁、落模砂箱及底模、侧模及支撑等构成。钢管立柱布于两端并支撑在承台上，中间不设支墩。具体布置见：埭头大桥简支箱梁现浇移动支架施工图2.2 主要施工方法埭头大桥4孔现浇简支箱梁均采用移动支架进行施工。全桥配备2套支架、钢管立柱和砂箱4套、2套底模、1套侧模、1套内模，施工循环周期15天。采用卷扬机拖拉侧模和支撑至梁端，25t吊车吊至下一孔梁搭设好的支架上。现浇移动支架、模板在现场组拼，均由25t和16t的汽车吊机作业安装。钢筋、钢绞线：第一孔梁在钢筋加工车间加工成型，汽车运输至现浇工点，由汽车吊配合人工搬运，在支架上就地绑扎安装。钢绞线采用先穿法。梁体混凝土由1台容量为2m3和1台1m3搅拌站集中拌制，4台搅拌运输车运输，1台汽车泵泵送入模。2.3 施工布置根据现场实际情况,安排移动支架从福州台向温州台施工。2.4 移动支架资源组织2.4.1 移动支架搭设材料及作业人员、设备配置（每套支架）1）移动支架搭设材料序号设备名称单位规格数量1贝雷梁片标准3.0m348片异型1.6m242钢管立柱630根壁厚12mm143钢管砂箱529个0.5m144钢板1cm厚块0.750.75m425钢板2cm厚块0.750.75m14640a工字钢根12m27755角钢m488贝雷梁销子个9369弦杆螺栓个60010桁架螺栓个37211加强弦杆根3001245#支撑架（横联）片4801390#支撑架（横联）片20014横联螺栓个17602）支架搭设设备序号设备名称单位规格数量1汽车吊台25t1台16t12电焊机套43氧气乙炔切割设备套24全站仪套徕卡TCR40215水准仪套DSZ316倒链台5t、10t各47手动千斤顶台30t23）支架搭设工具序号工具名称单位规格数量1水平尺把12靠尺把13磨光机台44手锤把8磅45套筒扳手把M2446活动扳手把中号47钢尺把50m1把5m28撬棍把一头扁 一头尖69线锤把个210梯子把24）其他辅助材料序号材料名称单位规格数量1麻绳M302钢管根48503枕木根2.5m标准枕204钢板吨10mm30mm0.55）支架搭设及作业人员配置: 序号人员分工单位数量备注1指挥员人12起重工人13电工人14架子工人105电焊工人46技术员人2合计人192.4.2 钢筋及预埋件加工设备及人员配置1）钢筋及预埋件加工设备序号设备名称单位规格数量1闪光对焊机台UN-100KW12弯曲机台40B13调直机台14交流电焊机台BX1-50085切断机台GQ-4026卷扬机台1T17氧气乙炔套22）人员配置：钢筋工5人，电焊工6人，普工9人，合计20人。2.4.3 钢筋绑扎人员配置钢筋工20人，普工10人，合计30人。2.4.4 预应力施工设备及人员配置1）设备配置序号设备名称单位规格数量1波纹管卷管机台12电砂轮切割机台13穿心式千斤顶（备用1台）套300t54电动油泵套55真空压浆设备套16水泥浆制浆设备套17倒链2t个48钢管支撑架42）人员配置卷管3人、钢绞线下料、穿束、张拉8人、压浆4人，合计15人2.4.5 混凝土施工设备及人员配置1）设备配置序号设备名称单位规格数量1插入式振捣棒套50mm162插入式振捣棒套30mm43提浆整平机套14汽车泵台15混凝土搅拌站套HZS-75型26混凝土运输车台42）人员配备：序号工序名称人数备注1泵车放灰22扶泵管布料61台泵车3插捣棒振捣104操作提浆整平机45普工16摊灰兼顾收光6指挥泵车布料27钢筋工2看钢筋8架子工2看支架和模板合计442.4.6 养生材料木抹子4把、土工布450m2 、水泵1台、 高压水枪头1个。2.5 施工进度计划2.5.1 总工期目标根据合同工期及总体施工组织设计安排，计划2007年1月31日浇筑第1孔梁，2007年3月17日完工。2.5.2 移动支架每孔梁的施工周期和工期根据移动支架施工周期安排，支架搭设时间为10天，首孔梁施工时间为30天，移动支架循环每孔梁周期为15天。3、移动支架现浇简支箱梁的施工工艺埭头大桥温州台福州台共4孔现浇简支箱梁均采用移动支架进行施工。全桥配备支架2套（钢管立柱和砂箱4套）、2套底模、1套侧模、1套内模，施工循环周期15天。承台上安装直径为630mm的钢立柱、横桥向工字钢、顺桥向安装贝雷梁，最上部安装钢模板。详见：简支箱梁现浇移动支架施工工艺流程图3.1 主要构造及功能3.1.1 主要构造现浇移动支架自下而上由钢管立柱、分配梁、贝雷梁及底模、侧模及支撑等组成。详见：埭头大桥简支箱梁现浇移动支架横断面施工图3.1.2 各主要构件功能1）钢管立柱钢管立柱采用直径630mm，壁厚12mm，起着将梁结构自重、支架荷载和施工荷载等传到基础的作用。钢管立柱顶设置可调高度的砂箱，便于支架和模板的拆除。为了确保钢管立柱的稳定，相临钢立柱间用755角钢连接。立柱顶部支承着分配梁，下部支承在承台上。钢管立柱下焊接10mm厚的7575cm的钢板，四角采用预埋16钢筋或膨胀螺栓固定。为加强钢管立柱的稳定，在钢管立柱内设“+”字型支撑，间距2m。2）分配梁分配梁起着将结构荷载、支架荷载和施工荷载分配到钢管立柱上同时受力的作用。分配梁采用2根40a工字钢并排焊接，在支点处与贝雷梁用20U型螺栓连接牢固，同时在型钢上焊接挡块，防止贝雷梁移动。3）贝雷梁主梁由两层叠合在一起的贝雷梁组成，双层贝雷梁之间采用厂家专用螺栓联结，用于承受制梁时的荷载，完成简支梁的浇注。贝雷梁间采用花窗连接，加强自身抗扭能力，钢管立柱支撑处的贝雷梁竖杆用10槽钢加强贝雷梁抗剪力。在上层贝雷梁顶部和下层贝雷梁底部加加强弦杆，加强自身的抗弯能力。在跨中部分为增强贝雷梁的刚度设3排通长横桥向贝雷梁联接，材料为10，用U型螺栓连接。4）底模底模承受绝大部分混凝土梁自重，将荷载传递给贝雷梁，然后再传递到承台基础上，端部利用墩台身作为支撑。底模的标高及表面平整度采用不同厚度的钢板垫块在模板肋带处调节。- 46 -5）侧模及支撑侧模是根据简支箱梁的梁型特点而设计的。中间模板均为标准模板，可进行互换。侧模的焊接拼装质量满足铁路规范的相关规定，容易拆除。所有支撑都可以根据实际情况调节，和侧模连接，满足移动拖拉过孔要求。3.2 支架搭设和拆除在施工现场集中进行钢管立柱的焊接，待支架基础承台砼强度达到设计要求后，吊车配合人工进行钢管立柱的安放，在既有承台上每侧安放7根钢立柱，每排钢立柱顶部垂直桥向并排安放2根40a工字钢，型钢顶安放贝雷梁。为了确保钢管支架的稳定，相临钢立柱间用755角钢连接，增强钢管柱的横向和纵向稳定性，安装时严格控制钢管柱的倾斜度小于0.1%。在钢管柱和横梁安装完毕后并经检查合格后，进行贝雷梁的吊装。贝雷梁在梁跨下的地面拼接好后，采用两台吊车整联吊装就位。安装顺序为先安装中间后对称吊装两边的贝雷梁，吊装完成后，按设计用花窗横向连接，增强贝雷片的横向刚度。吊装必须有专人指挥，起吊和下落必须平稳，避免对立柱等结构造成冲击，以确保安全。为了便于底模和侧模及贝雷梁的拆除，在钢立柱顶部和工字钢之间安装可调高度的砂箱，砂箱高50cm，采用直径为529mm、壁厚为10mm的钢管制作，在砂箱内装上砂子，放置壁厚10mm的478mm、内灌注C50钢筋砼钢管，高50cm，落模时，松掉靠近钢管砂箱底部的螺栓掏出砂子，使工字钢及贝雷梁下落，拆除梁模，砂箱可调高度不超过30cm。支架的拆除为支架搭设的逆工序。先拆掉贝雷片的横向连接，再将翼板下的贝雷片用吊车吊走，底板下的贝雷片用倒链向两侧横移，用同样办法吊走。横梁和钢管柱用吊车吊走移位。内灌注钢筋砼的478mm钢管内顶、中、底各放置48mm的钢管，共3根，采用钢筋连接。砂箱底和钢柱顶焊接48mm的钢管抱箍。使用前在万能压力机下做砂箱承载模拟试验，检验砂箱的承压试验和确定砂子质量。3.3 移动支架预压及预拱度设置埭头大桥每孔梁体C50混凝土为315.2m3，容重2.4t/m3，钢筋约57.4t，钢绞线12.4t，梁重788t。移动支架搭设完、模板安装好后，在第一孔箱梁施工前要对移动支架进行预压。预压的目的是检测支架自身的强度、刚度和稳定性，同时消除支架搭设的非弹性变形，检测支架承载预压后落模砂箱的沉降量，测算出施工荷载时的弹性变形，根据箱梁张拉后的上拱度再计算出移动支架底模的预拱度。移动支架预压拟采用钢筋、水和砂袋作为压重物进行模架预压，采用1.15倍梁重均布均载预压，共计预压906.2t。压重的荷载分布模拟箱梁的自重分布，压重顺序模拟混凝土的浇注顺序。压重物堆载前测量支架底模的原始标高；满载压重稳定后测支架底模的标高。根据观测的数据计算出底模应设置的预拱度值。3.3.1 观测点布置地基基础沉降量观测点共布置10个点，用水准仪进行观测；在靠近两侧桥梁承台上每根钢管立柱边布设1个点，每个承台7个共14个点，观测点具体布置如下：落模砂箱沉降量观测点共布置10个点，用钢尺量测：在每根钢管立柱顶部的砂箱内砼预制块上画线作标记，量测出标记线与砂箱钢管顶面相对高差的变化值，即为砂箱内砂子的沉降量。支架上部贝雷梁的变形观测点共布置25个点，用水准仪进行观测：在支架上布设5排，5组贝雷梁下每组布设1个点，共布设25个点，观测点具体布置如下：3.3.2 加载、卸载方法移动支架搭设完、模板安装好后，在第一孔箱梁施工前要对移动支架进行预压。预压的目的是检测移动支架地基的承载能力，支架自身的强度、刚度和稳定性，同时消除支架搭设的非弹性变形，检测支架承载预压后地基基础和落模砂箱的沉降量，测算出施工荷载时的弹性变形，根据箱梁张拉后的上拱度再计算出移动支架底模的预拱度。移动支架预压拟采用钢筋、砂、水作为压重物进行，采用1.15倍梁重均布均载预压，共计预压906.2t。具体预压方案和总结另行上报。3.3.3 沉降观测压重物堆码前先测量出各观测点的原始数据，压重后6h、12h、24h测量出各观测点的数据，计算各点变形值，当满足沉降稳定标准下沉量1mm/d时即可认为沉降稳定,卸载后测量各观测点数据，并做好记录。观测完成后，整理观测记录，根据记录结果计算支架基础和砂箱内砂子的沉降量及预拱度设置情况，若沉降量过大，导致预拱度发生变化时，必须再根据二次抛物线分配各点的预拱度重新调整梁底模标高。预拱度设置：预拱度考虑梁体混凝土自重引起的挠度，张拉预应力产生的上拱度，静活载挠度，确定跨中预拱度，纵向按二次抛物线设置。3.4 支座安装（1）在安装支架前，对墩台的中心线、高程进行复测，检查螺栓孔的位置，对有问题的及时处理。（2）根据计算箱梁的压缩量和安装时的温度调整支座的预偏量并锁定。（3）安装支座前先对混凝土垫石凿毛湿润，再用钢楔调整支座标高，在其上铺23cm厚与垫石标号相同的砂浆，然后将支座吊装就位，调整好标高后，用支座专用灌浆剂填满捣实，锚固螺栓孔内的砂浆也同样捣固密实。灌注材料性能要求如下：时间抗压强度（MPa）泌水性不泌水8h20流动度220mm12h25温度范围+5+3524h40凝固时间初凝30min终凝3h28d50收缩率2%56d和90d后强度不降低膨胀率0.1% （4）梁内支座钢板与支座同时安装，并将四角的紧固螺栓拧紧，确保底模与支座不漏浆。（5）为确保支座的正确安装就位，制梁前，采用全站仪在支承垫石上放出每个支座纵、横向支承中心线。支座安装采取将梁支承中心线、支座板中心线和支座对称中心线六线互相重合的方法来保证支座的精确就位。同一梁端支座板应安装在同一水平面上，平面高差不得大于1mm；顺桥向支座板中心线应与梁顺桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm；横桥向支座板中心线应与梁横桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm。（6）支座安装前方可拆除包装，检查装箱清单，包括配件清单、产品合格证等，并仔细阅读支座安装说明书。检查支座组装位置是否正确，临时连接是否松动，检查时不得任意松动临时连接。支座安装前应检查桥梁跨距、支座位置、及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整度。为确保支座的耐久性，应认真做好支座的清洁和密封。密封围板安装前应先清除支座上的尘土等一切污物，之后用丙酮或酒精将外露的转动面和滑动面的不锈钢板擦净；按图纸要求将密封围板安装于支座周边和底部，密封围板的安装应牢固可靠。（7）验收标准支座安装允许偏差和检查方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1墩台纵向错动量高度30m以下墩台20mm尺量2墩台横向错动量高度30m以下墩台15mm尺量3同端支座中心横向距离偏差与桥梁设计中心对称时+30 -10偏差与桥梁设计中心不对称时+15 -104铸钢支座下座板中心十字线扭转下座板尺寸2m1测量下座板尺寸2m1边宽固定支座十字线中心与全桥贯通测量后墩台中心线纵向偏差小于60m简支梁10活动支座中心线的纵向错动量（按设计气温定位后）3固定支座上下座板中线的纵横错动量3支座底板四角相对高差2活动支座的横向错动量3上下座板及摇、辊轴之间的扭转13.5 模板工程3.5.1 模板安装序号项 目允许偏差(mm)检验方法1侧、底模板全长10尺量检查各不少于3处2底模板宽+5 0尺量检查不少于5处3底模板中心位线与设计位置偏差2拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差105腹板中心线位置偏差10尺量检查6隔板中心线位置偏差57模板垂直度每米高度3吊线尺量检查不少于5处8侧、底模板平整度每米高度21m靠尺和塞尺检查各不少于5处9桥面板宽度10尺量检查不少于5处10腹板厚度+10 011底板厚度+10 012顶板厚度+10 013隔板厚度+10 -514端模板预留预应力孔道偏离设计位置3尺量检查（1）底模直接搭设在贝雷梁上，箱梁端部变高段采用斜支撑和贝雷梁连接，支撑点一定要设置在贝雷梁的立杆处。支架组装预压结束后，全面检查各部位支撑和梁的底模、外模，箱梁的外观尺寸检查。梁端变截面处加强模板自身刚度，由于制造和运输等原因，其拼装完成后必定存在平整度、错台、整体尺寸等方面质量问题，为保证箱梁混凝土灌注质量，对其进行修整，保证其满足施工规范要求：（2）模板调整完毕，采用钢丝刷全面打磨除锈，除锈标准为：用白色棉织物擦拭，没有明显锈迹。（3）涂脱模剂箱梁的底模、外侧模及内模均采用钢模板，模板要求接缝严密，相邻模板接缝平整，接缝处原子灰密封，防止漏浆，并在模板面板上涂刷专用脱模剂，保证混凝土表面的光洁和平整度，以确保梁体外观质量。（4）在模板安装过程中，相邻模板间缝隙采用双面胶对接，必须对模板接缝宽度、错台、平整度进行检查修整，对模型的长度宽度等几何尺寸进行检查，偏差超限时必须进行改正。支座周边的模型根据施工实际效果，需要改进加固和支撑方式，支座周边的模型应和支架模型连成整体，支撑应充分考虑砼的压力和沉落，防止支座周边的混凝土在拆模后出现错台漏浆等现象。3.5.2 模板预拱度的调整为了使成品梁的线型满足设计要求，模架必须设置预拱度。模架预拱度的值的大小主要考虑：（1）钢箱梁承重后引起的弹性变形值。（2）箱梁设计给定的预应力和自重引起的变形值。（3）箱梁设计要求的拱度值。预拱度的设置：预拱度的设置是通过贝雷梁上模板肋带处加不同厚度的钢板垫块来实现。当侧模及底模安装就位后，调整各支点模板纵向标高，使钢模板处于浇筑混凝土时的正确位置，同时设置好预留拱度。通过预压试验确定跨中的拱度值，其余各点标高按二次抛物线设置。3.5.3 内模及其支架安装内模采用汽车吊吊入模内人工安装。在内模顶部适当位置预留灌注孔，灌注底板混凝土。内、外侧模间用成品混凝土预制块固定，底部用与梁体相同配合比的混凝土预制块（直径10cm，高度略大于相应位置的底板混凝土厚度）支撑。3.5.4 拆模（1）当养生混凝土强度达到60%时松开内摸支撑，松开内模,拆除端模。（2）混凝土强度达到80%时进行初张拉，张拉后砂箱放砂，靠模板自重脱模。（3）按立模的逆过程进行，对称缓慢分级卸载，拆模时严禁剧烈冲击，损伤模板和混凝土棱角。（4）拆模选择晴好天气，尽量避免选择恶劣天气和气温急剧变化的时间。箱梁内、外模板均采用钢模板，采用人工配合吊车安装。先安装底模，再安装侧模，从中间往两侧依次进行。内模待底板和腹板钢筋绑扎成型后再安装。3.6 钢筋及预应力筋工程3.6.1 钢筋加工和安装钢筋在加工场地集中加工，主筋接头焊接统一采用闪光对焊，下料对焊好之后弯制成型。加工成型的钢筋要分门别类摆放并加以标识。形状复杂的钢筋，先放好大样后再加工。纵向钢筋需对焊好之后抬上梁部绑扎，尽量避免在梁上进行焊接作业。波纹管定位网片制作专门的定位胎具进行加工，加工准确安装方便。钢筋绑扎前应对模板除去锈迹和污物，涂洁净的脱模剂，应涂层均匀，不出现凝股聚积为宜。模板涂脱模剂后应采取适当措施防止扬尘落入模型，天气干燥时对周边施工道路洒水除尘，如若暂时没进行钢筋施工，应在模板上贴塑料薄模防止落尘，保持模板洁净，绑扎时钢筋上不应有泥污，雨天时施工人员进入模型时应换上洁净的鞋，防止泥污污染钢筋和模型。钢筋的绑扎与混凝土的施工应紧凑，防止钢筋的锈迹落在模型上影响梁的外观质量。钢筋保护层的的垫块在底板和翼板处应适当加密，防止垫块压溃形成保护层不够或者在砼表面出现隐形漏筋。梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，施工时要确保钢筋位置的准确性。锚垫板下的螺旋筋应按设计位置准确安放并固定，防止灌砼时滑落或移位导致张拉时锚下崩裂，安放顺序应注意和竖向纵向分部筋的绑扎顺序。端部锚下钢筋比较密集，绑扎时数量不得缺少。支座顶的分布钢筋和钢筋网片必须按照设计图纸布置，和梁体钢筋一次绑扎成型。端模的纵向钢筋分部处应钻孔，纵向钢筋伸出端模，待端部封锚时和封锚钢筋连成整体。预留孔、泄水孔、通气孔处必须按设计放置螺旋筋，防止孔周出现径向放射裂纹。在箱梁腹板钢筋、底板钢筋绑扎时，同时预埋预应力束波纹管道。管道要平顺，接头部分要用大一号波纹管套接，用胶带裹紧。定位钢筋要编号，其焊接位置由管道坐标计算而定。钢筋安装时要确保保护层的厚度，在钢筋与模板之间采用与梁体同标号的混凝土垫块，垫块应错开布置，并不得横贯保护层的全部截面。钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，道碴墙由于后浇，模板不需同时安装。钢筋绑扎时注意各种预埋件的安装。3.6.2 钢配件因为外露套筒需要使用专门的摇臂钻床和滚丝机进行加工，还需进行特殊的防腐处理，目前现场的条件加工不了，支座预埋钢板和防移梁预埋件在现场就近联系厂家进行加工和防腐处理。序号钢配件名称防腐处理每孔梁数量备注1支座预埋钢板及螺栓多元合金共渗+封闭层处理4套配套80套筒，需套内丝2防落梁预埋钢板及螺栓多元合金共渗+封闭层处理4套配套50套筒，需套内丝3防落梁挡板滲锌处理4套4接触网支柱预埋钢板多元合金共渗+封闭层处理5接触网支柱预埋螺栓等预埋件外露部分多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理6伸缩缝预埋件一般防腐处理62块3.6.3 预应力筋的加工和安装（1）预应力筋进场时应分批验收。对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查。（2）进场的预应力筋按数量进行抽检，试验的方法按国家现行的规定执行，强度不得低于现行的国家标准。（3）预应力筋和金属管道必须保持清洁，在存放和搬运的过程中不得机械损伤和锈蚀。防止雨淋和各种腐蚀气体和介质的侵蚀。（4）预应力筋的下料长度经计算确定，计算是主要考虑孔道的长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、张拉伸长值和外露长度等因素。（5）钢绞线的下料采用砂轮切割机，不得采用电弧切断，不得使钢绞线经高温、焊接火花、或接地电流的影响，下料后进行端头绑扎不得散头。（6）钢绞线编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞紊乱。钢绞线切割时，应在每端离切口30-50mm处用铁丝绑扎。钢绞线编束时，应每隔1-1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向内，绑好的钢绞线束应编号并挂牌推放，妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。（7）钢绞线穿束后在混凝土浇注前固定在钢筋骨架内，波纹管用钢筋固定，保证在混凝土浇注和捣固时不移动。（8）预应力筋安装后，全面检查波纹管，有破损的及时修复。（9）管道与锚垫板之间采用同一材料同一规格的连接接头，连接后用密封胶封口。（10）混凝土浇注和养生期间应用帆布把外露的钢绞线包扎，防止污染和进水锈蚀。3.7 混凝土工程3.7.1 配合比的设计（1）原材料的控制混凝土质量是确保原位现浇预应力简支箱梁质量的必要条件，而混凝土涉及到的原材料的质量则是确保混凝土质量的最基本要求，因此，为保证混凝土质量，我们按新发行的高速铁路新验标的技术要求对混凝土原材料的质量控制。混凝土用水泥和掺和物采用散仓或罐存放。混凝土骨料用砖砌料仓分类堆放，明确标示材料名称、品种、生产厂家、进场日期，以免误用。存放场地用混凝土硬化处理，挖排水沟排水。混凝土原材料进场后及时建立台帐，注明进货日期、材料名称、品种、规格、生产单位、供货单位、质量证明书编号、试验编号及检验结果。（2）配合比试配混凝土根据强度等级、耐久性等要求和原材料品质以及施工工艺进行配合比设计。混凝土配合比通过计算、试件检测后调整确定。配置成的混凝土应能满足设计强度、耐久性指标和施工工艺要求。混凝土配合比选定试验的检测项目应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设【2005】160号规定的主控项目和有关规定。3.7.2 混凝土浇注（1）混凝土拌制混凝土生产前的准备检查工作：混凝土生产前，对原材料质量、模板、钢筋、设备进行检查，发现问题及时处理。现将检查要点简述如下：）原材料质量是否与配合比通知单相符；）模板尺寸是否和设计图纸相符，加固是否符合要求，脱模剂是否按要求涂刷等。）钢筋除锈、绑扎、间距、垫块及保护层是否符合规定要求。）检查设备是否处于良好状态。）测试骨料含水率根据现场骨料含水率调整配合比。）根据现场的条件，经过热工计算，以保证混凝土的入模温度，当不能满足度的要求时，采取原材料加热保温或降温措施。混凝土计量1）混凝土搅拌站采用成套全自动计量设备，装卸比较方便，便于装运。砂、石、水泥自动控制称量、自动下料，组成一条联动线，操作方便，称量准确。设备装置配有水泥及外掺料罐。）外掺剂掺入液剂先按比例稀释为溶液作为水的一部分，按用水量加入。）搅拌机的计量系统定期鉴定，每班正式拌合前，对计量设备校核。操作工艺） 第一拌上班第一拌是整个操作工艺的基础，其注意要点如下表所示:搅拌工上班第一拌的操作要点序号项目要点1空车运转的检查1、旋转方向是否与机身箭头方向一致2、应加水空转数分钟将积水倒净，使搅拌筒充分湿润，空车转速约比重车快2 一3r / min3、检查搅拌机及其进出料系统，是否处于良好状态，发现故障应及时处理4、检查时间23min2启动上料前应预先启动，待正常运转后方可进料3配料为补偿粘附在机内的砂浆，第一拌减少石子的30 % ，或多加水泥、砂各15 %）搅拌工艺混凝土拌和质量与拌和时间有关。搅拌时间与塌落度和搅拌机型有关，其时间计算是从全部材料装入搅拌筒后起计，至开始下料时止。其最短搅拌时间不小于.5分钟。当掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长。采用强制式搅拌机搅拌的加料顺序是：先加细骨料、水泥、掺合物和外加剂搅拌均匀后，加所需水量搅拌到砂浆均匀，投入粗骨料继续搅拌到均匀为止。上述每一搅拌阶段的时间不得低于30秒，总搅拌时间不低于2.5分钟，也不宜超过3分钟。）使用搅拌机的一般规定：混凝土机械搅拌。所用搅拌机采用强制式搅拌。这种搅拌机机件磨损严重，用高强度合金钢或其它耐磨材料做内衬，底部的卸料口密封好，否则水泥浆易漏掉，影响拌和质量。砼搅拌机作业场地应有良好的排水条件，机械近旁应有水源，机棚内应有良好的通风、采光及防雨条件，不得有积水。固定式搅拌机要有可靠的基础；移动式搅拌机应在平坦、坚硬的地坪上，用方木垫起前后轮轴，使轮胎升高架空并撑牢，以免在开机时发生走动。气温降到5度以下时，管道、泵、机内均应采取防冻保温措施。作业后，应及时将机内、水箱内、管道内的存料、积水放尽，并要清洁保养机械，清理工作场地，切断电源，锁好电闸箱。）搅拌机的作业条件：当电源接通后，必须仔细检查，经23min空车试转认为合格，方可使用。向搅拌筒内加料应在运转中进行，添加新料时须将搅拌机内原有的砼全部卸出后才能进行，不得中途停机或满载荷时启动搅拌机，反转出料者除外。进料者严禁将头或手伸入料斗与机架之间察看或探摸进料情况，搅拌机运转中不得用手或工具等物伸入搅拌筒内把料、出料。当砼搅拌完毕或预计停歇在1h以上时，除将余料除净外，应有石子和清水倒入料桶内，开机转动510min，把粘在料筒内的砂浆冲洗干净后全部卸出。料桶内不得有积水，以免料筒和叶片生锈。同时还应清理搅拌筒外积灰，使机械保持清洁完好。操作者应为经过专业培训，并经考核合格持有上岗证的人员。严禁无证人员上岗操作。）搅拌要求：机械搅拌第一盘时，应严格执行前面所说的机械搅拌操作工艺“上班第一拌的工作要点”。搅拌好的砼要做好基本卸尽，在全部砼卸出之前再投入拌和物，更不得采取边出料边进料的方法。严格控制水灰比和塌落度，未经试验人员同意，不得随意加减用水量。）材料配合比计量：砼施工配料是保证砼质量的重要环节之一，必须加以严格的控制。施工配料时影响砼质量的因素主要有两个方面：一是称量不准，二是未按砂石骨料实际含水率的变化情况进行施工配合比的换算，这样必然会改变原理论配合比的水灰比、砂石比（含砂率）及浆骨比。这些都直接影响砼的粘聚性、流动性、密实性以及强度等级。实际使用的砂石骨料都含有一定的水分，而且含水率又随气候条件而发生变化，特别是雨季变化更大，所以施工时应及时测定砂石骨料的含水量，并将试验室砼配合比，应采用质量法计算，严禁采用容量法代替质量法。砼按质量法计的容许偏差，不得超过下列规定：水泥、外掺混合料1%；粗细骨料2%；水、外掺剂溶液1%。各种衡器应定时检验，经常保持准确。（）混凝土的运输根据整梁浇注时间的要求，确保混凝土浇注的连续进行，与搅拌能力相匹配，现场配备5-6台混凝土运输搅拌车运输混凝土。施工运输便道平整通畅，有完善的排水系统，保证雨季道路通畅。运输罐车冬季设棉毡包裹保温。当混凝土运到现场后，让罐车高速旋转20-30秒，放料检查混凝土的坍落度和含气量，合格后再将混凝土放入泵车料抖。严禁中途加水。混凝土垂直运输布料用两台混凝土泵车。（3）混凝土浇注混凝土浇注前，对模板、钢筋和钢筋保护层垫块再检查，有问题的及时调整。入模前全面检查混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等工作性能，合格后方可入模浇注。泵车的出料口接6米软管，保证浇注时自由落高不大于2米。浇注时按事先制定的方案进行，包括浇注的起点、浇注的方向、浇注的厚度，浇注过程中不得无故更改原来的浇注方案。32m梁从跨中向两端浇注。上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过50cm。在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，振动棒避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持510cm的间距，插入下层混凝土510cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土面停止下沉，不再冒气泡、水泡，表面呈现平坦、泛浆。混凝土浇注顺序见图：先灌注底板与腹板交接处,、后灌注腹板、再灌注底板，最后灌注顶板及桥面混凝土。底板混凝土厚度严格控制，沿梁长每2m设一厚度控制标记；腹板捣固时若混凝土从内模下冒出底板时，停止振捣，待混凝土浇注完毕后，对内模与底板接触处进行处理和压光。支架现浇混凝土简支箱梁施工顺序各部位混凝土浇筑方法如下：腹板混凝土浇筑：两侧腹板混凝土要同步进行，其混凝土高差不超过1m，以保持模板支架受力均衡。开始时分层不宜超过20cm，以确保倒角处混凝土振捣密实，一定要保证混凝土从内倒角处翻出。腹板每层混凝土浇筑厚度不得超过30cm，每层均要振捣密实，严禁漏振和过振现象，振捣器采用插入式振捣器。底板混凝土浇筑：输送管道通过内模预留窗口将混凝土送入底板，窗口间距约4m，根据实际情况调整。下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其注意边角处与内翻砼的衔接振捣。底板不需分层浇筑。顶板混凝土浇筑：当腹板浇筑到箱梁腋点后，补齐底板砼后再开始浇筑顶板混凝土，其浇筑顺序为先两侧翼缘板后中间，但两侧翼板要同步进行。顶板振动采用振动梁，为控制桥面标高，必须按两侧模板标示高度进行混凝土浇筑，并现场每隔12m设置一个标高控制点，保证主梁混凝土面平整，保证梁面纵、横向坡度符合要求。在完成第二次抹面后，立即覆盖养生。混凝土浇注采用快速、稳定、连续、可靠的方式一次浇注成型，过程中随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件数量应符合规定要求，试件应分别从箱梁的底板、腹板和顶板同时取样，留足够数量的试件做同条件养护。指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法、结果。顶板表面进行二次收浆抹面，及时养护，防止裂纹。砼内部主要采用50mm插入式振捣棒，8台振捣棒同时施工，每4台负责一侧。对于锚端钢筋比较密的地方采用30mm插入式振捣。棒振捣除了不漏振过振外，还需注意避开波纹管，防止振破波纹管。顶板混凝土整平找坡采用提浆整平机全断面进行，砼灌注摊平振捣基本整平后，提浆整平机即可进行提浆整平作业，砼灌筑时灌注面比提浆整平机超前35米为宜；初凝后人工再进行压浆收光至少两次；凝固后即用土工布覆盖洒水养护。3.7.3 混凝土养护及温控措施混凝土浇注完毕后，用塑料布及时覆盖，防止水分蒸发。暴露面混凝土初凝前收起塑料布，用抹子搓压表面至少两遍，平整后再覆盖，此时注意覆盖物不要接触混凝土表面，洒水养生以保持混凝土面湿润，直到混凝土终凝为止。混凝土带模养生期间要采取带模包裹、浇水、喷淋洒水的措施养护。混凝土去除表面覆盖物或拆模后，及时用棉毡覆盖洒水并用塑料布包裹，保证内表面有凝结水珠。混凝土养护期间，对温度进行监控，定时测量混凝土芯部温度、表面温度、环境温度、相对湿度、风速等参数，并根据环境温度变化，调整养护措施，使混凝土的内外温差不大于15 度。温控措施：夏季混凝土浇注时间选择在20：00以后。开盘前进行热工计算温度不满足要求时。骨料施工前采用冷水冲洗并覆盖进行物理降温；必要时用冰降低拌合水温度，保证砼入模前温度不得大于30。冬季骨料采用覆盖保温，必要时拌合水加热，保证砼入模温度不低于5。混凝土浇注过程中，在梁体跨中、梁端及梁体表面布设温度计，随时观察梁体内外温差和混凝土的入模温度，初凝后及时用土工布覆盖梁体的外露部分，并洒水养护，以混凝土表面潮湿为度。箱梁箱室内加风扇吹风加强空气对流，必要时在箱室内增设空调进行内外温度差调节。混凝土养护期间，派专人对养护作记录，并建立岗位责任制。当大气潮湿（RH50%）无风，无阳光直射，混凝土潮湿养护时间(5T10)不得低于14天，(10T20) 不得低于10天,( 20T)不得低于7天；当大气潮湿（RH50%）有风，或阳光直射，混凝土潮湿养护时间(5T10)不得低于28天，(10T20) 不得低于21天,( 20T)不得低于14天。3.8 预应力筋张拉及孔道压浆3.8.1 预应力张拉（1）预应力筋布置32m直曲线梁预应力为27束，其中底板直束7束，腹板变化束210束，采用公称直径15.2mm（75），抗拉强度1860MPa的钢绞线。每束为1213根75钢绞线。（）张拉前准备预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验，钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成可见的麻坑。钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。钢绞线直径偏差，不超过规定。如抽样检查不合格，则加倍抽查，如再不合格，则对该批钢绞线逐盘检查。锚具和夹具的类型符合设计规定，并抽样进行外观尺寸、硬度及锚固力检查和试验。检查结果如有一套不合格，则另取双倍数量进行检查，如仍有一套不合格，则逐套检查，合格者方可使用。预应力钢绞线、锚具和夹具储存要清洁、干燥的地方，加以遮盖，并定期检查有无损坏和腐蚀。张拉机具应与锚具配套，使用前对张拉机具进行检查和校验，校验时，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。施工过程中张拉设备按规范的频率进行检校和标定。钢绞线的下料严格按设计长度及根数进行下料编束，采用砂轮切割机进行切割，编号堆码，妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。钢绞线端头用铁丝绑扎处理。张拉前对梁的外观尺寸、锚垫板位置及孔道内杂物等进行清理检查。混凝土强度和弹性模量达到设计张拉强度后，进行张拉工作。张拉时要保证预应力筋、锚具和千斤顶位于同一直线上。张拉前几片梁进行管摩阻和锚口应力损失测定，张拉顺序严格按设计规定。（）张拉阶段张拉采取两端张拉，张拉时，两端千斤同时顶升，应力达到0.2k开始划线及测量伸长值等工作。张拉控制以张拉力和伸长值双向控制，以张拉力控制为主，伸长值为校核。实际伸长值与理论伸长值控制在6 %以内，当超过范围时必须查明原因，否则停止张拉待查明原因后再张拉，当张拉控制应力达到稳定，并确认伸长值等合格后，方能进行锚固。锚固后用砂轮切割机切割多余长度。张拉程序为：按设计图的要求施工，00.2k（划线）k（量伸长值）持荷5min锚固并测定回缩量。张拉分为预张拉、初张拉、终张拉三阶段，当砼强度达到设计80时，可以把预张拉和初张拉合并进行，张拉前一定要脱开内模，防止梁的收缩变形。预张拉阶段：要求砼强度达到60，卸除内模支撑，张拉底板中心1束，腹板弯起束23束，共7束。初张拉阶段：要求同强度达到80，张拉底板21束，腹板23束，共8束。张拉后脱外模，拆除支架。终张拉阶段：要求砼强度达到100以上，弹性模量达到设计值。按设计要求进行喇叭口和管道摩阻试验，根据实测结果对摩阻参数进行修整。然后按设计要求的程序和应力对27束预应力筋张拉。3.8.2 压浆（1）张拉全部完成后，为防止预应力筋锈蚀或松驰，48小时内进行孔道压浆，压浆采用真空辅助压浆技术，压力值为0.70.8 MPa。压浆前管道内应清除杂物及积水，压入管道的水泥浆应饱满密室。压浆的浆体应具有流动性好、不泌水、无收缩、可灌时间满足施工工艺的要求，浆体从拌制到灌注完时间控制在40分钟以内，使用前和灌注过程中对浆液进行不低于700转/分钟的搅拌。（2）在水泥浆出口及入口处接密封阀门。将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖帽连接起来，其中锚具盖帽和阀门用一段透明的喉管连接。（3）在压浆前关闭所有排气阀门并启动