柱子施工工艺1.doc

天津中际装备制造有限公司临分公司天津中际装备制造有限公司临港分公司钢柱制作工艺1、说明1.1本工艺适用于天津中际装备制造有限公司临港分公司钢柱的制作。1.2 当合同技术条件或技术协议有特殊或其他要求时，应另行制定针对具体工程的补充工艺或通知。2、编制依据除设计图外，下列标准适用于本产品的制造和检验。2.1钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20012.2建筑钢结构焊接规程JGJ81-20022.3低合金强度结构钢GB/T1591-942.4碳素结构钢GB/T700-19882.5低合金钢焊条GB/T5118-952.6碳钢焊条GB/T5117-952.7焊接用钢丝GB/T14957-19942.8钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法GB/T11345-19893、材料3.1采购3.1.1材料采购前应根据施工详图（或设计图）编制出详细可靠的材料预算（或概算），且应注明工程名称、规格/型号、材质（颜色）、数量、定尺尺寸，交货时的热处理状态（热轧或控轧可不标注），并适当增加消耗量。3.1.2 圆钢（用于制造拉杆和直径40mm及以上的吊杆）、结构钢板及我厂首次使用的材料应在材料预（概）算中注明使用部位，以便采购及复验时使用。3.1.3 材料采购应严格按预（概）算执行，并尽量满足定尺尺寸要求，若需变更规格/型号、材质及热处理状态，需经原设计单位或甲方批准，并办理代用手续。严禁随意代用。3.2复验3.2.1所有钢材、焊材、连接件、紧固件、涂料等均应全数检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等，其各项性能指标必须符合设计、标准、合同的要求，否则应予以拒收。3.2.2 当材料出现下表所列情况之一时，应进行复验，复验结果应符合表一的要求，复验不合格或扩大复验不合格的材料严禁使用。3.2.3 进厂材料应进行外观检查，并符合表二的要求。3.3库存和发放3.3.1 经验收合格的材料应及时入库保管、发放（按质量体系文件中相应物资管理规定执行）。3.3.2 检尺、报料应准确、及时，检尺时应去除毛边等不可使用的部分，检尺报料单中应注明所供料的使用工程、材质、规格、数量重量。3.3.3用于制造立柱的钢板还应做冲击性能试验。3.3.4厚度不小于36mm的结构钢板，当构件计算温度高于-20时，应附加常温冲击试验，当构件计算温度不高于-20时，应附加低温冲击试验。表一序号问题复验数量复验项目合格标准1设计要求复验按设计按设计按设计2无国家进出口质量检验部门复验商检报告的国外进口钢材每批理化相应国外标准3钢材混批每张（根）理化GB700、GB1591、GB6994板厚大于等于40mm且设计有z向性能要求的钢板每批理化、z向GB53135质量证明文件不全或质量证明书中的项目少于设计要求的钢材每批理化GB700、 GB1591、GB6996用于制造立柱的钢板且厚板大于等于36mm每批常温冲击27J7用于制造立柱的钢板且图样中注明低温试验温度或构件计算温度不高于-20每批碳素钢-20冲击；低合金钢-40冲击27J825#及以上的槽钢和工字钢每批化学分析、常温拉伸GB700、GB15919用于制造拉杆和直径40mm及以上吊杆的圆钢每批化学分析、常温拉伸GB700、GB699、GB159110用于制造立柱翼板和腹板且厚度大于等于50mm的钢板每批化学分析、常温拉伸、弯曲GB700、GB711、GB159111直径不小于30mm的国产碳素结构钢一般圆钢每批化学、拉伸GB70012直径不小于30mm的国产优质碳素结构钢一般圆钢每批化学、低倍GB69913直径不小于20mm的其他合金钢圆钢每批化学、拉伸相应国标注：“批”指同一炉（罐）号、同一规格、同一轧制规范、同一热处理工艺所制成的材料。表二序号项目检查数量合格标准1钢板偏差每一品种、规格抽查5处GB7092型钢规格尺寸偏差每一品种、规格抽查5处GB702、GB706、GB707、GB9788、GB9788、GB112633钢板不平度逐张25，8mm/米，25，7mm/米；且每米波峰不大于1个，波谷不大于2个4钢材表面锈蚀、麻点、划痕深度逐张（根）不大于该钢材厚度负偏差的1/25钢材表面锈蚀等级逐张（根）GB8923规定的C级及以上6钢材端边或断口逐张（根）不应有分层、夹渣7焊材外观1%且不少于10包焊条不应有药皮脱落，焊芯生锈，焊剂不应受潮结块，焊丝不能生锈。8紧固件5%不应生锈和沾染脏污，且应涂油9涂料5%且不少于3桶不应结皮、结块、3.3.5所有材料均应分类摆放，专人保管，标记清晰，专料专用，严禁私自代用。3.3.6钢材、焊材的质量证明书、复验单、报料单、发料单等按单项工程分册装订，以备查用。3.3.7所有焊材由专职管理人员管理并分配使用，所有焊材应具有牌号、规格、数量、批号和检验编号等齐备的资料。3.3.8涂料的牌号、品种、颜色须符合用户的要求。4、工艺流程 审核 技术交底 配料 号料 接料 无损检测无损检测 焊接 组对 切割 二次号料矫直 钻孔 二次装配 焊接 矫正 号孔装车运输 喷砂刷油 成品验收 制孔 5、图纸审核与技术交底5.1认真组织相关人员进行图纸自审、会审，并应有书面记录，工程开工前应解决完审核中发现的问题。5.2对工程中的技术重点、难点、制作中容易忽视或容易产生质量问题的部分应进行详细的技术交底。技术交底应有工艺、技术、质量和相关班组长参加，并形成书面记录。6、放样、号料、切割6.1放样前应首先熟悉图纸及相关的设计变更、会审问题的处理等，并根据进度安排放样、配料顺序。6.2构件的翼腹板、筋板、底板等，使用AUTOCAD以1：1的比例进行放样，再结合进料钢板的尺寸使用FastCAM软件进行合理的排料。排料完成后生成数控下料文件，再编制配料单，下发到生产车间切割班组。6.3号料时应按表三的要求加放加工和收缩余量，各余量值应进行累加，除加工和收缩余量外，各种零件应一次号净料，不进行二次切割。筋板下料不宜加放余量，但要求顶紧的筋板须加放切割余量。表三项目余量mm项目余量mm钢板、型材拼接街头20mm每个接头1.5宽度500且高度500且板厚20的构件主焊缝焊接5.0/10m钢板、型材拼接接头20mm每个接头2.5其他构件主焊缝焊接1.53.0/10m10mm钢材切割12每对加劲板焊接0.351020钢材切割2.5锯切锯片厚度加0.51.02040钢材切割4.0端铣5.06.4下料前应清除钢板边缘的水、锈、污物等。6.5零件的加工误差须符合表四的要求，当割纹深度与局部缺口深度超出要求时，应补焊、打磨光滑、平整。表四项目允差（mm）零件宽度、长度1.0边缘直线度1/3000，且2.0边缘垂直度0.025t且0.5割纹深度0.3局部缺口深度1.0坡口角度010端铣面平面度0.36.6柱侧向弯曲、上拱弯曲、下挠弯曲均不大于5 mm。6.7在钢材上做标记时,Q235类的零件以“白色”标注，Q345类的零件以“红色”标注，以便使后道工序容易辨认材料的材质。7、拼接7.1翼缘板拼接焊缝与腹板拼接焊缝相互错开200mm以上，拼接焊缝与劲板相互错开100mm以上。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于350mm，拼接长度不应小于1000mm。拼缝条数应符合表五的规定。表五之横缝：长度L（m）L66L1010L1616L24拼缝条数1234表五之纵缝：高度(mm)拼接缝数(条)最小拼接宽度(mm)1600260023507.2钢板拼接对口错边应符合表六的规定。表六：钢板厚度（mm）144121218允许错边量（mm）0.41.01.52.07.3拼接焊缝的坡口型式须符合表七的要求，其他焊缝按设计要求。表七板厚坡口型式20X形45-22050偏X形35-27.4构件上下翼缘板、腹板的拼接焊缝应加引熄弧板，其厚度、坡口形式和材质与主材相同，并保证焊透。所有引熄弧板割去处均应进行打磨，使之与主体金属平整。7.5对表八所列型钢，如需拼接，则应满足图一及表八的规定，加强板材质应与型钢材质相同或相近。如拼接焊缝经100%超声波探伤合格，可不敷设加强板。腹板厚度不小于10mm的轧制H型钢，不敷设加强板，但必需100%超声波探伤合格，若需敷设加强板，可参照表八之工字钢、H型钢、槽钢、角钢。表八之工字钢、槽钢型钢号14161820222528加强板尺寸（mm）A200200200200200200200B90100120140140160180810焊脚高度K（mm）-1表八之工字钢、槽钢型钢号30323640455663加强板尺寸（mm）A200200200200200200200B2002202402803204004401210焊脚高度K（mm）-1表八之角钢型钢号75810010160127550890568100638110708加强板尺寸（mm）A100100100100100100100B506010040405050610108888焊脚高度K（mm）-1表八之角钢型钢号1258081409010160100121801101214型钢弯曲矢高角钢肢垂直度槽钢翼板对腹板垂直度H型钢、工字钢翼板对腹板垂直度允差（mm）1.51.01/1000且5.0b/100，双肢栓接时90b/80b/100且2.08.3 H型钢柱的组装在H型组立机或组装平台上进行，箱形柱的组装在箱形组对机上进行。H形构件组装前可先对翼板进行预反变形。8.4 截面高度较大的H型钢柱宜采用立式组装，并点焊牢固，临时支撑宜在焊接主焊缝前用气割割除，并打磨平整，必要时需进行磁粉探伤。临时支撑严禁用重力击落。8.5 箱形柱宜在组装平台上先组装点焊一块翼板与所有隔板，再组装两侧腹板，待隔板焊接、清理、检查完毕后，再组装另一块翼板。临时卡具应用气割割除。为组装最后一块翼板而设置的封闭于箱形内部的临时制成可不进行处理。8.6 箱形柱应在焊接主焊缝前进行矫正，并点焊牢固。以避免或减少焊接后的变形，且组装时严禁强制成形。8.7 “十”字形钢柱组装时，若截面较大，可先将两“T”形组焊为H形，然后再切开，但不得一次切开，在H型钢两端预留50100mm长度不做切分，待冷却到室温后再切为两“T”形。若截面较小，则应先将两T形用临时连接件组成H形，待火焰矫正后再行分开。8.8 箱形或H形牛腿或支架应单独组装、焊接、矫正完毕后再与钢柱主体进行组装。8.9以钢柱标高低的一端为基准，划出组装零部件的定位线，一次量取，避免分段多次量取或以其他零件作为基准量取。8.10钢柱端铣前须先矫正、调直并符合表十的规定，端铣余量一般为5mm，但应视最终成品尺寸偏差情况进行调整。表十端铣面平面度端铣面粗糙度非加工端面垂直度连接板和托架位置接头垂直度接头长度0.3mm25m3/1000且4mm2mm2mm1.5mm9、焊接9.1所有焊接操作须由持有相应焊接条件且在有效期内合格证的焊工操作。9.2焊接前应先清除焊缝区域的水、锈、油污等，焊接作业区的相对湿度不应大于90%，当作业区环境温度低于零度时，应将焊接区域各方向不小于2倍板厚（最小100mm）范围内的母材（对任何板厚）加热至20以上后方可施焊。当作业区域风速超过8m/s（CO2气保焊时风速超过2m/s）时，应采取防风措施。9.3焊条、焊剂使用前必须按说明书的规定进行烘焙。低氢型焊条烘焙后应放入保温筒内，随用随取。 9.4拼接焊缝、钢柱主焊缝，原则上选用埋弧自动焊，焊接时须加设足以使熄落弧长度不小于50mm的引熄弧板。引熄弧板的材质应与母材相同或同一类别号，还应与母材同厚度、同坡口形式。其他角焊缝拐角处应连续绕角施焊，起落弧点应距端部不小于25mm。焊接完成后，应用火焰切割去除引熄弧板，并打磨平整，严禁重力击落。9.5对所有焊接工作，当满足表十一要求时，应严格控制预热及层间温度，预热宜用电加热片加热，当用火焰加热时，需保证焊接时的温度满足要求。加热区域应符合9.2的要求。表十一钢种钢号厚度t（mm）预热温度T（）碳素钢Q235A、209080150低合金结构钢Q345B、Q345D、P355GH32100150耐热钢15CrMo1520025012Cr1MoV6注：1.本表所给数值为板对接时的最低预热和层间温度；2.角焊缝焊接时应适当提高2550。9.6定位焊所用焊接材料应与正式焊缝所用材料相同，并符合表十二的要求。如果最终焊缝不要求全熔透，那么定位焊缝成为最终焊缝一部分, 并要满足最终焊缝的质量要求。如果最终焊缝要求全熔透，那么在正式焊接前，应将定位焊缝清除。定位焊缝在构件的起始端应离开端部20-30mm之间，定位焊缝厚度不宜超过设计焊缝的2/3，长度不宜小于40mm，间距应在500600mm之间，当定位焊缝出现气孔、裂纹时，必须清除后重焊。9.7焊接时严禁添加钢块、焊条等填充物。9.8焊缝宜焊成凹形，与母材平滑过渡。对接焊缝不得低于母材。9.9焊材的匹配原则及焊接规范除满足焊接作业指导书外，尚应符合表十二的规定（设计要求除外）。表十二Q235类钢Q345类钢Q235+Q345类钢埋弧自动焊H08A+HJ431、H08MnA+HJ431H10Mn2+HJ431、H08MnA+HJ431H08A+HJ431手工电弧焊E4303或E4316、E4315E5016、E5015E4303、E4316、E4315CO2气体保护焊ER50-6、ER49-1ER50-2、ER50-3、ER50-6ER50-3、ER50-6注：表中焊材所列顺序为焊接此类钢时的优选顺序。9.10多层焊时，应先将药皮等杂物清理干净，若发现影响质量的缺陷应先清除缺陷，然后再焊接下一层。9.11焊接药皮的清除应用机械方法，严禁在焊缝温度降低至室温前使用油或水等溶剂进行激化。9.12当焊缝出现裂纹时，可用机械打磨的方法将裂纹去除，并按正式的预热、焊接方法补焊一次；若仍有裂纹产生，须经相关技术人员分析讨论并制定出处理方案后方可处理。9.13焊缝（包括母材）同一部位的返修次数不得超过3次，发生2次以上的返修时，应经相关技术人员分析讨论并制定出处理方案后方可处理。9.14对厚度不小于32mm的低合金钢或厚度不小于36mm的碳素钢板，其对接焊缝应在焊后24小时之内进行焊后消除应力热处理，热处理设备应能够精确控制加热温度并自动形成纪录，热处理规范应符合表十三的规定。表十三加热速度（/h）冷却速度（/h）保温温度（）保温时间（h）22025板厚，且22027525板厚，且27556550，/25且1/4；50,( +150)/100注：1.加热速度指升温至300以上后的升温速度；2.冷却速度指降温至300以下前的降温速度；3.钢板连接焊缝的焊后热处理允许采用局部热处理，但热处理宽度范围应不小于3倍板厚，且不小于100mm，加热区四周应用石棉被包裹，以保持一定的温度梯度；4.保温温度应控制在56515偏差范围内。9.15焊接完结，应清除焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。9.16埋弧自动焊可采用水平位置或船形位置焊。10制孔10.1所有螺栓孔应钻孔，且具有C级精度，允许偏差应符合表十四规定。表十四项目允许偏差（mm）直径+1.00.0圆度2.0垂直度0.03t，且不应大于2.010.2螺栓孔孔距的允许偏差应符合表十五的规定表十五螺栓孔孔距范围5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离1.01.5_相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0注：1.在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔问一组；2.对接接头在拼接板一侧的螺栓孔位一组；3.在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，单不包括上述两款规定的螺栓孔。4.受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。10.3原则上，截面10001000mm以下的构件上的孔采用三维钻床钻孔，连接板上的孔采用平面数控钻床或摇臂钻床钻孔。10.4钻孔后装配前，应将飞边、毛刺等打磨干净。10.5少量的孔允许扩孔，扩孔后的最大直径不得大于设计孔径2mm，超过时可按第9节及第12节的要求进行补焊后重钻，但补焊重钻的孔数不得超过同组孔总数的20%。11、校正11.1焊接H型钢宜在焊后采用H型钢矫直机进行校正，其他构件宜采用火焰矫正法进行校正。11.2当采用火焰矫正法矫正时钢材的加热温度不得超过900，在冷却至400之前不得用水等进行急冷。11.3对厚度不小于32mm的低合金钢板或厚度不小于36mm的碳素钢板，其对接焊缝在未进行消除应力热处理前，不允许采用冷矫正。11.4矫正后的偏差应符合表十六的规定。表十六之焊接H型钢项目截面高度h截面宽度b腹板中心偏移长度lH500500h1000允许偏差（mm）2.03.04.03.02.02.0表十六之箱型项目截面高度h截面宽度b垂直度长度l允许偏差（mm）2.02.0b/200，且不大于3.02.0表十六之单层钢柱外形尺寸允许偏差（mm）12、无损检测12.1无损探伤人员应持有有效期内相应探伤方法和技术等级的资质证书。12.2无损探伤应在焊后24小时之后进行。12.3各种焊缝应按表十七规定进行无损探伤检查：表十七序号项目探伤方法探伤比例合格标准1厚度不小于10mm的拼接焊缝（钢板、型钢）UT100%GB/T 113452试板焊缝UT100%GB/T 113453腹板拼接焊缝UT100%GB/T 113454翼缘板的拼接焊缝UT100%GB/T 113455翼板和腹板的角焊缝UT20%GB/T 113456其他零件，当设计图纸有要求时按设计按设计按设计7板材及型材，当合同有要求时按合同按合同按合同12.4按钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）向安装单位提供摩擦试件（摩擦试件板厚根据工程中代表性的板材厚度来确定）。12.5探伤合格标准12.5.1所有板材对接焊缝的超声波探伤按GB/T 11345规定,焊缝质量等级为一级，检验等级为B级。12.5.2主焊缝的超声波探伤按GB/T 11345规定,焊缝质量等级为二级，检验等级为B级；对未焊透结构型式，允许的最大未焊透尺寸为设计图样中标注的坡口钝边尺寸加3n（当开双面坡口时，n=2；当开单面坡口时，n=1；当不开坡口时，n=0）。12.6对焊缝经超声波探伤检验不合格者，必须对该构件上的同类焊缝全部进行探伤检查。并对有超标缺陷的焊缝进行返修，返修部位仍需进行100%的无损探伤。13、标记及标记移植13.1凡切割后剩余材料有利用价值的，均应将材质、炉批号、复验号移植到剩余材料上。13.2凡图样中注明字样的零部件，均应在零部件的非工作面上易于观察、不被覆盖的位置上用钢字模进行标记移植，标记按“牌号入厂检验号”格式，严禁用凿子、样冲等锋利工具进行打印。13.3所有标记移植工作均应从第一道工序（即号料）开始，各中间工序应延续，不得出现间断。13.4经热处理和无损探伤的焊缝，应在报告中用图示的方法进