隧道施工技术方案报审表.doc

1. 编制说明1.1 编制依据1.1.1内邓高速公路No.1合同段隧道施工劳务招标文件。1.1.2内邓高速公路No.1合同段中条山隧道施工图图纸。1.1.3我公司相似工程施工中成熟的施工技术和管理经验，及相关项目管理办法。1.2 编制原则1.2.1严格响应招标文件各项要求的原则。1.2.2严格执行招标文件的技术规范以及国家、交通部颁发的现行规范、规程及有关的法律法规的原则。1.2.3确保工期、质量和不出现安全事故的原则。根据招标文件要求的工期和高速公路的施工特点，合理安排施工工序，合理安排劳力、材料和机械设备，优化资源配置，充分考虑在施工过程中出现各种意外前提下组织工程施工，采取相应措施，以一流的装备和一流的管理，确保合同工期，并力争提前。1.2.4施工方案“科学、经济、合理、先进”相结合的原则。结合本合同段工程特点，搞好劳力、材料、机械的合理配置，推广“四新”技术，采用国内、国外成熟可靠、先进的施工方法和施工工艺，力求施工方案的适用性、先进性相结合，做到施工方案科学适用、技术先进，确保实现设计意图。1.2.5“安全第一、预防为主”的原则。坚持“安全第一、预防为主”的原则，确立安全目标，制定科学合理的施工方案，建立健全确保安全的各项规章制度，采取强有力的防范措施，强化现场管理，确保安全生产。1.2.6文明施工、环境保护的原则严格遵照国家环保政策和建设单位对本工程环境保护的要求，精心组织、严格管理、文明施工，在方案的编制上力争把施工对周围环境的影响降低到最低限度，并制定出详细的文明施工和环保措施，争创“安全生产、文明施工标准化工地”。2.工程概述2.1 采用的主要标准、规程、规范公路工程质量检验评定标准(JTG F80/1-2004)公路隧道施工技术规范(JTG F60/1-2009)公路隧道施工技术细则(JTG F60/1-2009)采用规范不全，机电部分应列入。或将此条款列入编制依据。2.2 工程概况2.2.1项目简介内乡县至邓州高速公路是2009年河南省高速公路网调整方案新增的10条高速联络线之一，位于河南省南阳市境内，是二广高速和沪陕高速的便捷联络线。项目的建设不仅可以和相接的两条高速公路共同构架成区域交通骨架体系，缩短大西北综合经济区、黄河中游综合经济区至长江中游经济综合区的距离，而且能有效的服务于丹江口库区的快速发展起到巨大的推动作用，对保障国防交通的需要起到重要作用。路线全长89.107863Km，标准双向四车道，路基宽度28m，设计速度120Km/h。2.2.2中条山隧道概况中条山隧道位于内乡县师岗镇中条山分水岭高地，属上下行分离的独立双洞越岭隧道，与内向至淅川公路相邻，交通便利。洞顶最高海拔461.86m，地势北高南低，但地形平缓，山顶呈浑园状，山体雄厚，发育有近东西向宽阔平缓短小沟谷洼地相间分布，上部分布有坡洪积粘土夹碎石。隧道穿越的地层岩性以绿泥石片岩、灰岩等，在进出口位置及洞身局部覆盖有第四系全新统坡洪积粘土。隧道出、入口、浅埋、断层段均设加强衬砌。隧道围岩有、级三种。该隧道是内乡至邓州市高速公路的重要控制工程，暗挖隧道全部采用复合式衬砌结构，隧道内轮廓按汽车行车速度目标值120Km/h设计，隧道路面以上净高5m、净宽11.5m。左线起讫里程为ZK10+781ZK12+652，长1871米，右线起讫里程为K10+728K12+642，长1914米。设计标高228.525262.264m,内轮廓净高7.7m,内轮廓净宽12.1m。隧道洞身开挖石方为399097.7m3，洞身砼衬砌为305311 m3。2.3 施工现场建设条件2.3.1 地形、地质、地貌南阳市属山地、丘陵、平原组成的盆地型地貌类型。全区山脉和水系严格受燕山运动以来所形成的构造格局控制，其北靠伏牛山、东扶桐柏山、西依秦岭、南邻汉江、三面环山，中间为略有起伏的广阔平原，是一个向南微斜的扇形山间盆地。平原、丘陵、山区各占21%、30.6%、和48.4%，海拔高在72.2米至2212.5米之间。地势呈阶梯状，由西北向东南倾斜，以河流为骨架，构成向南开口与汉江平原相接的马蹄形盆地，速成南阳盆地。盆地后缘伏牛山脉绵延起伏，山势陡峻，西峡境内鸡角尖海拔2212.5m，为区内最高峰，山岭多由岩浆岩及变质岩组成；向东南过渡为丘陵地带，呈东西向沟梁相间，地势低缓，主要由白垩系沉积岩及第四系松散沉积物组成；盆地之内，河流众多，地势平坦开阔，地表覆盖第四系松散沉积物。 2.3.2 气象条件项目所属地区南阳市处于亚热带向暖温带的国都地带，属典型的季风型大陆半湿润气候；四季分明，雨热同期，气候有明显的过渡性特征。历年平均气温15.2，1月均温1.6，极端最低气温16.5，7月均温27.8，极端最高气温41.3，年降水量平均为780毫米，多集中在夏季，尤其是7、8两月占全年降水量的35%；日照时由历年平均为2000.3小时，无霜期为229天。最大冻土深度为12厘米。全区历年最多风向为东北风，其频率为18%，历年平均风速1.4-3.1米/秒，平均风速最大值在4月份，平均风速2.5米/秒。2.3.3 地质稳定性评价南阳底层区跨华北地台和秦岭褶皱系两大地质单元，录取出露地层为元古界震旦系、古生界寒武系、奥陶系、志留系和泥盆系、中生界的白垩系和新生界第四系。详见项目沿线区域工程地质图。路线起点路段分布西官庄-镇平-松扒断裂、木家埡内乡-桐柏断裂，区域断裂有毛堂-内乡断裂带，路线基本是横穿断裂带，终点主要为陶岔-刁河-新野断裂、都司-腰店断裂和新野大断裂，路线横穿断裂带。根据区域地质资料、历史地震重演原则和构造类比原则，以及潜在震源内地震活动参数和地震危险性分析，考虑到地震烈度衰减等因素，并结合地下水埋藏条件，土层粒度组分，在线路通过地区未见区域性深大断裂通过，近期无活动迹象，表明该区区域稳定性为稳定。3. 总体组织机构根据本工程特点，按项目法组织施工，现场设立“内邓高速公路No.1合同段中条山隧道施工队”，全面实施中条山隧道所有的施工工作，并与业主、监理、项目部人员搞好关系。组织机构设置见图1-14. 施工方案隧道施工遵循“短进尺、弱爆破、强支护、严监测、早封闭”的原则，选配先进合理的钻进、装碴、运输、喷射混凝土、衬砌、通风、供水供电等工序的先进设备，坚持施工机械化、规范化、科学化，确保快速优质安全的施工目标顺利实现。4.1 施工测量4.1.1测量方法开工前，首先对设计单位交付的地面控制桩及永久性水准点，进行复测，桩位复核无误后，根据设计院提交的测量成果，采用相应的控制测量方法，再对各隧道工区进行联测，并在每个工区进口布设不少于3个固定的中线控制点和2个以上水准控制点，对隧道中线和标高进行控制，对主要桩位要增设23个保护桩，并定期检查，保证其精确性。为了确保隧道精确贯通，对隧道控制测量采用以下新技术：采用光电测距精密导线网取代传统的三角网作为洞内外的平面控制；沿着导线点采用光电测距三角高程方法控制隧道高程；采用概率论、数理统计处理观测数据的平差方法。4.1.2洞内导线测量洞内测量是洞外控制点向洞内导线点的引测，主要内容为施工中线测量，水准测量及施工断面测量。先将洞外控制点引进入洞，每100m进行施工中线测量、水准测量及断面施工测量并布设控制桩。在向前延伸施工中，经常对中线点和水准点进行复测，以防移动。控制桩设在洞轴线（非线路中线）底板和拱顶上，水准点在洞两侧并呈“之”字布设。控制桩和水准点布设时要标志明显，并加强保护，防止破坏影响施工进度。4.1.3隧道横断面测量每茬炮后，均采用激光断面测量仪进行断面测量，并及时整理数据，作出爆破效果评价，指导后续施工。4.1.4控制网布设及其优化通过认真研究控制网方案，将导线尽量沿隧道中线布设成等边直伸型的闭合导线锁，（以隧道轴线为X轴），每个导线环的边数为6条。并将进洞边设成两个三角形，以增加进洞边的几何强度。由于所布控制网不能完全满足施工需要，因此还需要建立加密的第二级控制网，二级控制网的加密采用插点、插网方法。精度可比一级控制网低。4.1.5外业施测水平角的观测采用方向观测法12测回。观测过程中的各项限差要求严格按国家大地网一等导线的要求实施，导线折角的观测，均以半数测回分别观测导线前进方向的左角和右角。用奇数测回的度盘位置测左角；用偶数测回的度盘位置测右角。观测结束后，左、右角分别取中数，并按下式检查左、右角之和与圆周角闭合差。=（左角）中+（右角）中-360所有测站中max0.5测回间仪器多次整平置中，为减少对中误差的影响，采用双照准读数，两次照准读数限差为0.5。为了消除照准目标的相位差，照明时半数测回在觇标左侧照明，半数测回在觇标右侧照明。测量过程中，尽量减小施工干扰，如禁止喷射混凝土，长时间保持通风等。以确保观测条件良好。4.1.6内业计算外业观测数据的整理、平差计算均采用两组对算、复核的方法在计算机中进行。平差采用ESCAD测量平差软件计算，在第一次使用该软件时，对平差结果的正确性、可靠性都应作进一步的论证。为此，将导线网相关平差程序输入袖珍计算机调试运行、复核，两套平差结果一致，说明控制网的平差成果是可靠的。4.1.7工作要求4.1.7.1作业前必须对精密测角仪器进行检验，并每年送仪器到专业鉴定部门进行鉴定。4.1.7.2严格按国家一等导线测量的仪器级别，技术精度指标进行施测。4.1.7.3严格执行换手复测制度。4.1.7.4导线尽量沿隧道中线布设成直伸形。直伸导线的图形精度最高，纵横向误差保持最小，还可以有效减少隧道壁旁折光的影响。4.1.7.5导线桩埋设应为混凝土包铁心桩，为确保其稳定，导线点应埋入隧道底基岩内。4.1.7.6洞内一等导线的测角中误差必须严格控制在0.7以内，这是因为直伸导线的测角误差直接影响隧道的横向贯通误差。4.1.7.7精密测角过程中必须自始至终保持仪器精平，为防止作业时不能发现的仪器碰动，脚 架下沉，在地面打入三个铁桩，将脚架置于铁桩上面。4.1.7.8在保证洞内通风、照明、通讯问题解决的情况下，导线边长应尽量拉长，以减小方位角传递误差。4.2 洞口段施工洞口段施工时避开雨季,施工前先做好洞顶截水沟,然后自上而下分层逐段拉槽开挖，并按照设计逐层进行边坡防护。施工时根据现场实际地质、水文、地形等诸多因素，遵循早进洞原则，综合选定洞口端开挖进洞方法和边仰坡防护措施，严禁对山体大刷大挖，开挖过程中应加强坡面稳定监测,保证边坡稳定和施工安全。4.2.1地表水拦截和预加固洞口开挖前，先施作洞顶截、排水沟，完善临时排水系统，使开挖面不积水、排水顺畅。对于围岩稳定性差、滑坡、浅埋或偏压地段应先采取预加固措施进行加固处理。4.2.2拉槽开挖根据测量放线，采用挖掘机进行自上而下分层逐段拉槽施工，局部岩石采用钻孔松动爆破，装载机装碴，自卸车配合运输。开挖时，边、仰坡要一次开挖到位，边挖边刷，为边、仰坡及时防护创造好条件。仰坡开挖采用上半断面小切口开挖，确保安全进洞及仰坡的稳定，施工时遵循“少刷坡、少扰动、强支护”的原则。4.2.3边、仰坡防护根据设计及现场地质情况， 每开挖一个台阶要及时对边、仰坡进行防护处理，以防坍塌或滑坡。在施工过程中在边坡顶部设置监测点，监测点布置必须符合要求，及时反馈边坡稳定信息，根据反馈信息必要时要加强边坡支护措施。4.2.4洞口段超前支护根据设计和具体围岩情况，当仰坡开挖至拱架安装位置时，测量放线，开挖改为人工开挖风镐辅助的方式进行，开挖完成后进行暗洞超前支护。4.2.5洞门及附属施工隧道洞门在进洞施工正常后，尽早安排洞门衬砌混凝土，混凝土达到设计强度后，两侧先回填浆砌片石，然后按设计要求回填土方，回填时应自下而上，对称分层回填。回填土应分层夯实，最后回填50cm厚黏土隔水层。施工过程中确保防水层不被破坏。当回填完成后，及时进行洞口及洞顶的绿化和防护工作，避免雨水冲刷，洞门力争在雨季前完成，以增强洞口稳定。4.3 隧道开挖本标段隧道以围岩为主，占隧道总长的84%。级围岩地段采用全断面法施工，、级围岩采用台阶法开挖。初期支护紧跟开挖，仰拱超前，二次衬砌按先墙后拱顺序一次施做。围岩较好的地段，掘进距离较长，主要采用YT28凿岩机辅助钻孔，采用光面爆破，实现快速施工。对于软弱围岩及断层破碎带地段，严格按照“先预报、管超前、短开挖、弱爆破、强支护、勤量测、快封闭”的原则，施工则由人工配合机械开挖或弱爆破进行开挖，稳扎稳打。4.3.1台阶法哪些地段或围岩级别采用台阶法，施工方案是什么？4.3.2全断面法级围岩地段采用全断面法施工，按设计断面隧道一次开挖成型。装药结构及封堵：周边眼采用孔径不耦合装药法，利用空气达到间隔装药，导爆索连接，确保周边眼炸药起爆后衍生的切线方向的拉应力大于两个炮眼连线方向上围岩的抗拉强度，使光爆层内岩石被拉断形成贯穿裂缝及光爆面。掏槽眼及辅助眼内采用孔底或孔口注水，连续装药的装药方法，孔口采用炮泥填塞紧密。爆破要求：结合设计文件及施工规范的要求，爆破效果需满足：炮眼利用率大于90；半眼痕保存率大于80（整体性良好的坚硬岩石）；爆破后围岩面应圆顺平整，无欠挖，平均线性超挖面不超过20cm，且围岩面上无粉碎岩石和明显裂隙，以减少对围岩的施工扰动。全断面法施工工艺流程见图4-1。4.3.3钻爆施工4.3.3.1设计原则根据工程地质及现场施工条件，以级围岩为例，按照全断面法轮廓控制爆破设计。在炮眼深度3.33.5m不变的情况下，采用理论计算法、工程类比法与现场试爆相结合，确定各部位炮眼钻爆参数。分配各个炮眼装药量及装药结构，通过合理布孔、控制装药量和起爆爆炸力、起爆顺序等，得到设计要求的开挖轮廓面，从而减少超欠挖，减轻对围岩的破坏作用，达到爆后壁面圆顺、平整，缩短排查清除危岩的时间。同时节省炸药，控制单循环进尺在3.0m及以上，确保施工安全和加快施工进度，同时又能提高工程质量和降低成本。4.3.3.2钻爆设计周边眼间距E、最小抵抗线W周边眼间距E是直接控制开挖轮廓面平整度的主要因素，借助于经验公式EKid，一般情况下E=(812)d（d为炮眼直径）；抵抗线W（1.01.5）E。本设计炮眼间距E为450mm，炮眼直径D为35mm，满足对E、W值的要求，施工过程根据爆破效果和具体岩层适当调整。周边眼每米装药长度L、装药集中度qL=2m2.8c/(V00)1.4L1.4满足条件：每米装药长度L的精度达到0.005m即可m 不耦合系数 mD/d35/251.40炸药密度，采用2岩石炸药，00.95g/cm3c岩石抗压强度，弱风化砂岩，c140MPa=1400Kg/ cm3V0标准状态下，每克炸药生成气体的体积，查表取8000 cm3/gq（d2/4）0L 3.22/40.950.02610.2Kg/m由于采用全断面一次爆破，符合2岩石炸药对装药集中度q值的经验值范围。炮眼数量N的确定炮眼数量计算根据下列公式计算：N=S0/E+CS=24.25/0.45+1.543.4=119(个) 相关数值要与设计相符，检查后确认S0 开挖面周长（m）E 周边眼间距（m）C 掏槽眼和扩大眼系数，中硬岩取1.5（m）S 开挖隧道断面积（m2）实践证明，该公式求得炮眼数量偏小，N取值应在118130个。每循环装药量QQ=qVq 单位岩石炸药用量，由修正的普氏公式q=1.1K0(f/S)0.5计算求得q=1.1Kg/m3 由于采用水压爆破，从而减少了炸药用量，通过现场实际爆破效果做对比分析结果节省炸药，q在此取0.9 -1.2kg/m3为宜。V 单循环爆破岩石体积（m3）按此公式计算，Q=166.7Kg4.3.3.3各炮眼药量分配遵循药包对殉爆距离的要求，通过多个循环爆破效果对比分析，优化炮眼中上部注水长度与炮泥回填堵塞长度的最佳比例，后对各部位炮眼进行药量分配，掏槽眼及底眼采用大直径药卷，连续装药；辅助眼及内圈眼采用大直径药卷，连续装药，其装药量按照递减的原则进行分配；周边眼采用小直径药卷，具体各炮眼装药量见钻爆设计图。（图4-2、4-3）为何要注水，隧道不会采用水压爆破方法！此处做修改，与现场实际相符。4.3.3.4炮眼堵塞堵塞作用是使炸药在受约束条件下能充分爆炸，以提高能量利用率，堵塞长度因炮眼不同而不同。最小堵塞长度不小于20cm。采用炮泥机现场加工炮泥，要求堵塞密实，不能有空隙或间断。4.3.3.5爆破器材炸药：采用铵油炸药，周边眼采用25mm小药卷，其它采用20cm长，直径32mm标准药卷，每卷0.15Kg炸药。雷管：孔外采用火雷管引爆，连接件及孔内均采用非电毫秒雷管（1、3、5、7、9、11、13段、15段），共8种段别。导火索：火雷管采用导火索引爆。导爆索：周边眼采用导爆索不耦合装药。4.3.3.6装药结构掏槽眼和底眼采用反向起爆，自动泥封口。周边眼采用间隔不耦合装药结构，炮泥封口，装药结构见下图。图在何处，编号？4.3.3.7装药连线网路装药时，每2人一组，分片按照钻爆设计图确定的装药量自上而下进行装药，起爆网路采用复式联结网路，每一簇即“一把握”，导爆管在自由端15cm以上处，安装2个引爆雷管，各簇导爆管在自由端10cm以上处安装2各引爆火雷管，各联结均采用黑胶布包扎，以保证起爆的可靠性和准确性。联结时应注意：导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数应相同；网路连接好后，要有专人负责检查。4.3.3.8炮眼布置原则掏槽炮眼布置在开挖断面的中部采用直眼掏槽，炮眼方向在岩层层理或节理明显时，不得与其平行，应呈一定角度并尽量与其垂直。周边炮眼沿设计开挖轮廓线布置，以保证爆出的断面符合设计要求。辅助眼交错均匀布置在周边眼和掏槽眼之间，力求爆下的石渣块度适合装渣的需要。周边眼与辅助眼的眼底应在同一垂直面上，以保证开挖面平整，但掏槽炮眼应s加深10-20cm。炮眼布置数量视隧道开挖断面的大小和围岩情况而定。4.3.3.9控制要点采用光面爆破技术和微震控制爆破技术，严格控制装药量，以减小对围岩的扰动，控制超欠挖，控制洞碴粒径以利于挖堀装载机装碴。隧道开挖每个循环都要进行施工测量，控制开挖断面，在掌子面上用红油漆画出隧道开挖轮廓线及炮眼位置，误差不超过5cm。并采用激光准直仪来控制开挖方向。钻眼必须按设计指定的位置进行。钻眼时掘进眼保持与隧道轴线平行，除底眼外，其它炮眼口比眼底低5cm，以便钻孔时的岩粉自然流出，周边眼外插角控制在34以内。掏槽眼严禁互相打穿相交，眼底比其它炮眼深20cm。装药前炮眼用高压风吹干净，检查炮眼数量。装药时，专人分好段别，按爆破设计顺序装药，装药作业分组分片进行，定人定位，确保装药作业有序进行，防止雷管段别混乱，影响爆破效果。每眼装药后用炮泥堵塞。起爆采用复式网络、非电起爆系统，联接时，每组控制在12根以内；联接雷管使用相同的段别，且使用低段别的雷管。雷管联接好后有专人检查，检查雷管的连接质量及是否有漏联的雷管，检查无误后起爆。开挖过程中注意观察石质的变化情况及爆破效果，及时调整钻爆设计。控制隧道底超欠挖，保证底面平顺。保持临时排水系统畅通，防止积水浸泡围岩。4.3.3.10钻爆设计根据地质情况，不同围岩采用不同的爆破方法，在施工中根据光面爆破设计结合现场地质情况进行爆破试验，不断修正爆破参数，达到最优爆破效果，开挖后及时完成初期支护。4.4出碴及运输采用轮胎式侧卸装载机装碴，自卸汽车运输。短台阶法开挖时，上半断面的石碴用反铲挖掘机扒至下台阶后，由装载机装碴，自卸汽车运输，车辆数量根据弃碴运距确定，并考虑不少于30%的富裕量。隧道开挖石碴直接运往指定的填筑路段或弃碴场弃置，并按要求对弃碴场设置挡护，避免污染环境。洞内运输道路在仰拱先行的前提下，安排专人进行路面维修养护，确保运输道路畅通，提高运输效率。4.4 超前支护施工、级围岩采用超前预支护保证隧道拱部围岩稳定，确保开挖安全。应描述超前支护有什么类型，各适用于什么地段。4.4.1超前注浆小导管根据设计，采用50导管注浆超前支护，环向间距0.4 m，导管长度3.5 m，纵向搭接长度不小于1.5m。在需要对围岩进行加固时，通过小导管管身设置的注浆孔对围岩压注水泥浆或水泥-水玻璃浆液，超前小导管配合钢架使用。设计上是否每段注浆均采用上述材料及布置方案，什么叫做在需要加固时，此处应根据设计要求来定。4.4.1.1钻孔的控制施工时，先将小导管的孔位用红油漆标出，钻孔的方向垂直于开挖面，仰角根据设计要求1015，采用YT28钻机钻孔，钻头采用梅花形钻头，钻头直径应比导管直径大2cm，钻孔钻进要避免钻杆摆动，保证孔位顺直。钻至设计成孔深度后，用吹管将碎渣吹出，避免塌孔。4.4.1.2钢管加工将钢管加工成钢花管，钢管顶部切割加工成尖梭状，使钢管更容易插入孔内，顶管完成后尾段焊接闸阀，闸阀口与注浆管连接。具体钢管加工形式见图6-3-4-8。4.4.1.3顶管在钻好的孔内插入加工合格的钢花管，在管尾后一段30cm处，将麻丝缠绕在管壁上成纺锥状，并用胶带缠紧。开动钻机，利用钻机的冲击力将钢花管顶入围岩中，钢管顶进钻孔长度90%管长。4.4.1.4固定顶管至设计孔深后，将孔口用水泥+水玻璃胶泥将钢花管与孔壁之间的缝隙封堵。孔口应露出喷射混凝土面15cm，安装钢拱架后与拱架焊接在一起。4.4.1.5压水管路连接完成后应进行压水试验，以检查管路及工作面有无渗漏现象。4.4.1.6注浆注浆采用Z1L2-7.5-100注浆机，砂浆搅拌机经加工后拌合水泥浆，注浆压力应达到1.0MPa且注浆量也达到设计时，即可停止注浆。4.4.1.7注浆异常现象处理发生串浆现象，即液浆从其他孔中流出时，采用多台泵同时注浆或堵塞串浆孔注浆。浆液压力突然升高，可能发生了堵管，停机检查。浆液注浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间，才能避免产生注浆不饱满。小导管加工尺寸见图4-4示意图。4.4.2洞口大管棚4.4.2.1平台设置在隧道仰坡开挖至拱顶位置时，先标出隧道中心线及拱顶标高，开挖预留核心土，作为施工套拱和管棚施钻的工作平台。工作平台宽度宜为2.5m，高度宜为2.0m，平台两侧宽度宜为1.5m。套拱施工方案要写清楚4.4.2.2钻孔和安装管棚配备管棚跟管钻机，用于保证钻孔成孔率，防止塌孔。钻孔前先检查钻机各部位运转是否正常。洞口土体钻孔时最好采用干钻，防止影响边破稳定。管棚应按设计位置施工，钻机立轴方向必须准确控制，每钻完一孔便顶进一根长钢管。拱部管棚施工前必须架设拱部管棚施工平台，管棚施作时应先钻设有孔钢花管，注浆后再钻设无孔钢管，无孔钢管可作为检查注浆质量。为保证钻孔方向准确，应运用测斜仪量测钢管钻进的偏斜度。钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15cm，钢管接头错开，不小于1m。各钻孔应做好施工记录。4.4.2.3注浆注浆机械：每个管棚工作面配备ZTGZ-60/120型高压双液注浆泵1台、YZB-80水泥注浆泵2台。灌注浆液：注浆前应进行现场注浆实验，根据实际情况调整注浆参数，取得钢管棚注浆施工经验。注浆前先检查管路和机械状况, 确认正常后做压浆试验, 确定合理的注浆参数,据以施工。注浆压力初压宜控制在0.51.0MPa为宜，终压宜控制在2.0MPa。注浆过程中随时检查孔口、邻孔、河沟、覆盖较薄部位有无串浆现象,如发现串浆,立即停止注浆或采用间歇式注浆封堵串浆口,也可采用麻纱、木楔、快硬水泥砂浆或锚固剂封堵,直至不再串浆时再继续注浆。如水泥浆压力突然升高,可能发生堵管,应停机检查;如水泥浆压力长时间不升高，应调整为双浆液注浆,缩短凝胶时间或进行小量低压力注浆或间歇式注浆, 使浆液在裂隙中有相对停留时间,以便凝结,但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间,才能避免产生注浆不饱满。洞口大管棚施工工艺见图4-6。4.5 初期支护简要描述初期支护的类型，设计要求4.5.1钢筋网喷锚初期支护钢筋网：、级围岩地段采用8钢筋。隧道开挖后，首先立即初喷35cm厚的混凝土，待出碴完毕再按设计要求施作锚、网、钢拱架联合支护，并喷射混凝土至设计厚度。挂网喷射砼施工工艺流程见图4-7。4.5.2砂浆锚杆本标段隧道边墙锚杆采用22砂浆锚杆，利用JMZ150锚杆钻机钻孔，锚杆孔位与岩面垂直，与设计孔位偏差不大于100mm，钻孔偏差不大于50mm。钻孔后用高压风清除孔内石屑，然后安装锚杆，插入长度不小于设计长度的95%。成孔后用高压风清孔后，先将内径45mm，壁厚11.5mm的软塑料排气管同锚杆一起送入钻孔至孔底，并在孔外留0.5m左右的富余长度，然后将注浆管固定在孔口位置，并将锚杆孔口堵塞，确认排气管畅通后，采用双管排气法注浆，直到排管气不排气或溢出稀浆时停止，拔出排气管，待砂浆达到强度后安装垫板拧紧螺帽。砂浆锚杆施工工艺流程见图4-8。4.5.3中空注浆锚杆根据设计，隧道系统锚杆采用25、3.5m的中空注浆锚杆，本标段在洞口加强段、浅埋及断层段采用加强衬砌。具体施工方法4.5.3.1钻孔中空锚杆钻孔方法同砂浆锚杆钻孔方法。施工中应按设计要求并结合围岩实际情况定出位置，孔位准确，深度符合设计要求。4.5.3.2锚杆安设钻孔完毕，安装锚杆前，先用高压风清洗锚杆孔内石屑，再将25中空锚杆插入锚杆孔，锚杆插入深度应符合设计规定，锚杆外露1020cm，以便于与压浆机出浆管连接。4.5.3.3压浆压浆前，锚杆孔处预装锚杆专用止浆塞，压浆时，锚杆头与注浆机出浆管连接，开始压浆。当孔内水泥浆压满后，立即顶紧止浆塞，防止浆液流出。4.5.3.4垫板安装压浆完毕，待达到额定强度后，开始安装锚杆专用垫板，拧紧螺帽。垫板应保证与支护面岩面密贴。中空注浆锚杆施工工艺流程见图4-9。4.5.4钢筋网钢筋网事先在洞外加工成1515cm及2020cm的方片，施工时运至工作面进行安装。钢筋网加工制作及安装时应注意：除锈、去油污、确保钢筋质量符合要求。钢筋网铺设时，应随混凝土初喷面起伏敷设，并与壁面接触紧密，每片钢筋网搭接长度不小于12个网眼。钢筋网的节点与锚杆和钢架接头采用点焊的办法焊接牢固，防止喷射混凝土时晃动。4.5.5喷射混凝土本标段设计单线隧道喷射混凝土厚度见表4-1。为何是单线隧道，表在何处为了保护施工环境，施工时采用湿喷工艺施工。具体施工方法4.5.5.1喷射前将岩面的松动石块进行清理，并埋设喷层厚度控制标志钉，每12m设一根。混凝土用强制式拌和机分次投料拌合，人工上料，合成纤维严格按设计掺量添加，并加长搅拌时间，防止纤维搅团。拌和料采用混凝土专用输送车运送到作业点。为减少回弹量，降低粉尘，提高喷层质量，采用TK500型混凝土湿喷机作业。4.5.5.2喷射混凝土施工分初喷和复喷二次进行，初喷在开挖(或分部开挖)完成后立即进行，以尽早封闭岩面，防止表层剥落。复喷混凝土在锚杆、挂网和钢架安装后进行，尽快形成联合支护体系，以抑制围岩变形。钢架间用混凝土喷平，保护层不得小于4cm。4.5.5.3混合料要随拌随喷，供料连续；喷射作业分段、分片、分层，由下而上依次进行。分层喷射时，后一层应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝后1h再行喷射，需先用风水清洗喷层面。喷射机工作风压稳定，喷头与受喷面的距离保持在0.81.5米范围内，喷射的角度最好保持与受喷面垂直，喷头操作应连续不断地做圆周运动，并形成螺旋状，喷射的路线应自下而上，做“S”形运动,喷射混凝土完成4h后方可进行下一循环爆破作业。喷射砼施工工艺流程见图4-10。4.6 隧道防排水施工隧道防排水工程遵循“防、排、截、堵”相结合及“因地制宜、综合治理”的原则。此处应介绍一下本隧道相关的防排水设计及相应技术措施要点。初期支护和二次衬砌间拱、墙设厚度不小于1.5mm的防水板(与设计是否相符？)，喷射混凝土发现局部流渗漏水，在喷射阶段处理，打眼注浆，变为滴水。滴水用排水管引出。隧道内设双侧排水沟。洞外用暗管排水。二次衬砌背后设置纵、环向排水盲沟，盲沟为打孔波纹管盲沟，将水引至隧道内排水沟排出。二次衬砌环向施工缝设置中埋式橡胶止水带、橡胶止水条；纵向施工缝设置遇水膨胀止水条、涂刷混凝土界面剂，明洞段衬砌外侧设置可粘结防水板。变形缝采用中埋橡胶止水带+外贴止水带+嵌缝材料的复合防水构造。变形缝内侧采用密封膏进行嵌缝密封止水，密封膏沿变形缝环向封闭，任何部位不到出现断点。二次衬砌采用防水混凝土。洞外水不得通过隧道引排，隧道纵坡为单面坡时，高端洞口洞外侧沟做成不小于2的反坡排水,并在洞外2.0m处设置横向截水沟一道,其断面尺寸3040cm;在洞口边、仰坡视地质情况进行必要防护，并在边仰坡顶外5-10m处设截水天沟排水，并与线路路堑边坡外的天沟顺接。此节描述与设计不符，本隧道进出口均为向外排水纵坡，应根据设计来写相关措施。不能含糊其辞！4.6.1排水盲沟二次衬砌背后设50mm环向排水盲管。墙脚纵向设80mm打孔波纹管，未打孔面置于底部，以防管内水下渗，环向盲沟间距按6m一环。墙脚纵向排水盲沟每段中部设50泄水孔一处，纵、环向盲沟及泄水孔均直接与隧道侧沟连通，将地下水引入洞内侧沟。环向盲沟采用50mm打孔波纹管加工而成，水管加工下料时应考虑接头预留长度，保证环向盲管两端能充分进入纵向盲沟；水管与喷射混凝土表面紧密接触，并保持一定的松弛度，不宜张拉过紧；固定透水管的外露锚钉应切除或以砂浆抹平，防止刺破防水板；纵、环向盲沟、泄水管采用变径三通接头连接牢固，泄水管的出口应离开水沟内壁一定距离，不得紧贴沟壁表面；施工中要做好水管接头处理工作，防止杂物进入管道。4.6.2防水层防水在隧道拱墙初期支护与二次衬砌之间铺设防水板（厚度不小于1.5mm），防水板与土工布结合使用，土工布厚度大于3mm，重量大于350g/m2。为确保防水层施工质量，采用无钉孔铺设工艺施工。具体施工方法如下。4.6.2.1铺设准备在洞外检查、检验缓冲层材料及防水板质量，防水板宜选用高分子材料，其材料标准应符合防水板技术条件。幅宽一般为24m，厚度不小于1.5mm，耐刺穿性、柔性、耐久性好且应符合设计要求。对检查合格的防水板，用特种铅笔划焊接线拱顶分中线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用；洞内在铺设基面标出拱顶中线，画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。4.6.2.2缓冲层铺设对于设计为分离式的防水板，先进行缓冲层铺设。缓冲层材料根据设计选用，一般采用射钉固定。固定点间距：一般拱部位为0.50.8m，边墙为0.81.0m，底部为11.5m，呈梅花形排列，并左右、上下成行固定。在凹凸较大的基面上，在断面变化处增设固定点，保证其与混凝土表面密贴。4.6.2.3防水板铺设防水板铺设应超前二次衬砌施工，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板，同时与开挖面应保持一定的安全距离。防水板采用环向铺设，从拱部向两侧边墙展铺，下部防水板应压住上部防水板，松紧应适应并留有余量（一般实铺长度与喷射混凝土面弧长的比值为1.11.2），保证防水板全部面积均能抵到围岩。分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量，并对预留部分边缘部位进行有效的保护。附属洞室处铺设防水板时，先按照附属洞室的大小和形状加工防水板，并与边墙防水板焊接成一个整体。两幅防水板的搭接宽度不应小于150mm。4.6.2.4防水板固定分离式防水板，可用热风焊枪或热合器，使其防水板融化与塑料垫圈粘结牢固。4.6.2.5防水板焊接焊接时，接缝处必须擦洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡、褶皱及空隙。防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式双焊缝热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪。开始焊接前，应在小块塑料片上试焊，以掌握焊接温度和焊接速度。单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm。在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有3层以上的焊缝重叠。焊缝搭接出必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台。防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。焊缝应无漏焊、假焊、烤焦、焊穿、外露的固定点等现象。若有，应予补焊，且用塑料片覆盖焊接。防水板施工工艺流程见图4-11。4.6.2.6质量检查目测及尺量检查检查防水板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊，焊缝宽度是否符合设计，焊缝是否均匀连续，表面平整光滑，有无波形断面。充气检查检查采取随机抽样的原则，环向焊缝每衬砌循环抽试1条，纵向焊缝每衬砌循环抽试2条。检查时可将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气。当压力达到0.25MPa时停止充气，保持15min。压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直至不漏气为止。4.6.2.7防水板的保护任何材料、工具，在铺设时应尽量远离已铺设好的地段堆放。不得穿带钉子的鞋在防水层上走动。对现场施工员加强防水层保护教育，严禁破坏。在没设保护层处（如拱顶、侧墙）进行其他作业时不得破坏防水层。钢筋焊接作业时，防水板要用阻燃材料进行覆盖，避免焊火花损伤防水板，现场应配备一定数量的灭火器。挡头板的支撑物在接触到塑料防水板处必须加设橡皮垫层。采用钢筋混凝土衬砌时，要对钢筋头部进行防护，避免损伤防水板。绑扎钢筋和安装模板及衬砌台车就位时，在钢筋保护层垫块外包土工布防止碰撞和刮破塑料板。在灌注二次衬砌混凝土时，振捣棒不得接触防水层，浇筑时应有专人观察，发现损伤应立即修补，同时应在混凝土输送泵出口设置防护板，防止混凝土直接冲击防水板。二次衬砌中埋设的管料与防水板间距不小于5cm，以防止破损防水板。4.6.3结构缝防水4.6.3.1水平施工缝水平施工缝施工在先浇筑混凝土初凝后、终凝前，根据止水条的规格在混凝土基面中间压磨出一条平直、光滑槽。拆除混凝土模板后，凿毛施工缝，用钢丝刷清除界面上的浮渣，并涂25mm的水泥浆，待其表面干燥后，用配套的胶粘剂或水泥钉固定止水条，再灌注下一循环混凝土。4.6.3.2环向（竖向）施工缝环向（竖向）施工缝采用在端头模板中间固定木条或金属构件等，混凝土浇筑后形成凹槽。槽的深度为止水条厚度的一半，宽度为止水条宽度，在灌注下一循环混凝土之前，对预留槽进行清理，将止水条粘贴在槽中，模板台车定位后，灌注下一循环的混凝土。4.6.3.3中埋式止水带沿衬砌环线每隔0.51.0m，在端头模板上钻一12mm的钢筋孔将制成的钢筋卡穿过挡头板，内外侧卡紧止水带一半，另一半止水带平靠在挡头板上，待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带。止水带施工注意事项：止水带埋设位置应准确，其中间空心圆形应与变形缝重合。中埋式止水带应固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端应用箱型模板保护，固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分。固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结。如发现有扭结不展现象，应及时调正。橡胶止水带接头必须粘结良好，不应采用不加处理的“搭接”。止水带粘接前应做好接头表面的清刷与打毛。接头处选在衬砌结构应力较小的部位，粘接可采用热硫化连接的方法，搭接长度不小于10cm，焊接缝宽不小于5cm。冷接法应采用专用粘结剂，冷接法应采用专用粘结剂，冷接法搭接长度不得小于20cm。设置止水带接头时，应尽量避开容易形成壁后积水的部位，宜设置在起拱线上下。在浇捣靠近止水带附近的混凝土时，应严格控制浇捣的冲击力，避免力量过大而刺破橡胶止水带，同时还必须充分振捣，保证混凝土与橡胶止水带间紧密结合，施工中如发现有破裂现象应及时修补。衬砌脱模后，若检查发现施工中有走模现象发生，致使止水带过分偏离中心，则应适当造除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。4.7 混凝土二次衬砌隧道二次衬砌采用抗渗等级为P6的防水混凝土，采用全断面整体式衬砌，为了最大限度地减少衬砌与出碴的相互干扰，保证衬砌质量，加快衬砌速度，配备10m长整体式液压钢模板衬砌台车，采用HBT60A型输送泵灌注，混凝土由搅拌运输车运输。每次衬砌距离长度9.8m，2d完成一个循环。混凝土入模采用泵压法，以插入式振捣器为主要振捣方式，台车自带附着式振捣器为辅助振捣方式。（介绍一下二衬的基本情况：除防水砼标号外，其余如厚度等要做简要介绍。另外台车长度需咨询隧道队，目前了解可能加工12m的台车，落实后在写）不同围岩衬砌相接时，围岩较差地段的衬砌向围岩较好地段延长10m。4.7.1二次衬砌施作时间4.7.1.1各测试项目显示位移速度明显减缓并已基本稳定。4.7.1.2各项位移已达到预计位移量的8090（预计位移量可通过回归分析得到）。4.7.1.3各项位移速度小于0.100.2mm/d。4.7.1.4当围岩压力较大沉降收敛速度加大时,可提前施作二次模筑衬砌。4.7.1.5测量过程中如发现异常现象或与设计不符时，应及时提出，以便修改支护参数。4.7.1.6测点埋设情况和量测资料应纳入竣工文件，以备运营中查考或继续观察。4.7.2施工准备在二次混凝土衬砌前，必须进行如下工作：4.7.2.1将初期支护侵入二次衬砌设计范围内的锚杆头、小导管头等影响防水板铺设的杂物清除干净，并喷射混凝土找平。4.7.2.2衬砌台车拼装完成，并检查好模板的刚度、液压系统、模板表面平整度、模板接缝错台情况处理等各项指标，并刷好脱模剂。4.7.2.3做好预埋件和预埋孔洞 的里程位置详细图，加工好预埋孔洞的模板，保证预埋位置准确。4.7.2.4浇筑混凝土前将基底表面的积水、岩屑、泥浆等松散物清除干净。4.7.2.5为了保证每组衬砌接头的平整度，在二次衬砌施工前先施作隧道仰拱混凝土及回填，再铺设枕木和轨道，检查轨道标高和轨道距中线的距离保证台车就位准确和接头的平整度。4.7.2.6施工环向排水管、排水盲沟、挂好土工布和防水板并检验合格。4.7.3施工测量台车就位前，放样隧道中心线和衬砌台车轨道线，使台车就位误差不得超过10mm，并在小边墙上定出台车就位标高及就位边线，用红油漆标识，以便台车按照标高和边线就位。4.7.4钢筋制作安装4.7.4.1衬砌钢筋在洞外现场加工，按设计长度计算下料时，应考虑钢筋搭接长度和接头错开的距离，下料完成后在加工厂焊接完成，尽量减少在台架焊接。衬砌钢筋绑扎在防水板敷设完毕后进行。衬砌工作面设简易绑扎台架，衬砌钢筋的安装、绑扎在台车上进行。4.7.4.2衬砌钢筋施工应符合以下要求：衬砌钢筋的规格、型号、机械性能、化学成分、可焊性等符合规范规定和设计要求，钢筋进场后必须进行抽样检查，合格后方可投入使用。钢筋在加工弯制前先调直，钢筋表面的油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净。加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。当利用冷拉法调直钢筋时，钢筋的调直伸长率：级钢筋不得超过2%，级钢筋不得超过1%。钢筋主筋采用焊接接头，接头质量必须符合TB10210-2001铁路混凝土与砌体工程施工规范（以下简称规范）的要求。在焊接前，必须按实际施工条件焊接试样进行试验，合格后才能进行焊接施工；衬砌钢筋之受力钢筋采用焊接接头时，焊接接头应相互错开，错开距离为35d(d为钢筋直径)，且不少于50cm。在同一截面内受力钢筋接头面积占受力钢筋总截面面积的百分率不超过50%。钢筋焊接时应采取防护措施，避免损伤防水板；焊接接头距弯曲处的距离不应小于10d，也不应位于最大弯距处；钢筋交叉点应用铁丝全部绑扎牢固，绑扎点至少不少于90%，钢筋绑扎接头搭接长度及误差应符合规范及设计要求。4.7.5台车就位二次衬砌采用整体式液压钢模板衬砌台车，选用优质脱模剂，加强捣固，保证混凝土内部密实，表面光洁平整。根据设计要求布置预埋件和预留洞室。在施工过程中检查其位置及形状有无变化，必要时采取措施处理。台车两端头挡头模板采用木模，钢筋混凝土衬砌段挡头木模上钻孔穿设衬砌纵向连接钢筋，以利于下板衬砌纵向钢筋连接。4.7.6混凝土浇筑衬砌混凝土的质量，受到施工方法的极大影响。特别是现场内的运输、灌注、捣固、养生等方法对混凝土的性能影响很大，因此，应仔细研究混凝土的运输、灌注、捣固、养生等各个作业环节。严格按照设计要求及现场试验结果进行操作。混凝土灌注采用混凝土输送泵，灌注过程中根据灌注的部位不同严格按照下表标准进行作业，为保证混凝土质量，必须在浇筑环节加强控制。级围岩要喷密实，超挖部分喷射混凝土补平，不能有空洞。衬砌背后要注浆，确保一、二次衬砌之间无空洞，防水防冻。混凝土的灌注方法及标准表见表4-14.7.6.1混凝土拌和和运送混凝土的各种材料必须经试验合格后方可使用，拌合采用强制式搅拌机进行拌和，拌合过程中专人负责严格按施工配合比配料，拌合时间一般不少于2分钟，确保混凝土的和易性。混凝土应尽可能地在接近拌和状态下运送、灌注。为此，运送时间要短，不使混凝土材料离析、空气量变化和坍落度下降等，故衬砌混凝土采用混凝土罐车进行运输。混凝土浇筑混凝土灌注前，应清除模板内的水及杂物和输送泵管路中残留的砂浆等有损混凝土品质的杂物体。模板的长度12m，为防止混凝土流动中产生离析，采用分支管和变换阀，用23个检查窗进行灌注，灌注边墙的检查窗应设在合适的高度上，使混凝土下落高度小于1.5m，防止混凝土下落产生离析形成蜂窝。拱顶高流动性混凝土只从中央检查窗进行灌注。从检查窗进行灌注时，可从邻接的检查窗和上面的检查窗进行捣固。因此，灌注检查窗依次向高位置变更，到尽可能高的位置之前，最好用检查窗进行混凝土的灌注。混凝土灌注速