塑胶制品不良及处理方法.doc

KENFORD INDUSTRIAL CO., LTD.膠件常見的缺陷解釋及識別 1.焦痕(burns) : 由熱引起的材料分解,看起來象燒焦痕跡.2.混色(discoloration): 偏離原色或顏色不一致的紋路.3.黑點(black dots): 在材料內部或表面的黑色可見雜質或燒焦的塑膠碎片形成的黑色點.4. 雜色點: 在材料內部或表面的雜物形成的有色點.5.色粉擴散不良:由於色粉在啤塑時擴散不良形成的深色較大點或區域.6.入水紋(流紋)(flow marks): 塑膠流動形成的象干涸河道一樣的條紋表面.7.霧點(hail): 在清晰材料表面形成的髒點區域.8.凹點(pits): 小凹坑或表面缺料.9.凸點(protrusions): 高於周圍材料的點或面. 10.花痕(scratches): 小溝槽切入材料內部的切口.11.縮水(sink marks): 表面收縮或陷痕.12.夾水紋(weld line): 由於塑膠表面熔接在一起時形成的可見線或可見痕.13.氣花: 啤作時在膠件表面形成的氣泡或氣体流動痕跡.14.粘模: 由於膠件上柱或扣,留在模具內而啤出時的零件缺柱或缺牙等現象.15.斷針: 由於模具上針斷掉,而使啤出的膠件無孔或多膠現象.16.披鋒(flashes): 由於合模力不夠或注塑太大或模具合模面貼合不好形成的塑膠飛邊料.17.變形 : 膠件由於啤作時太快,或未凍包裝或長時間受壓,制品收縮不均或內力太大而導致扭 曲或彎曲現象叫變形.18.走膠不齊: 由於溫度太低或壓力不足或射膠時間太短等原因使膠位缺料. 頁數: P 2 of 219.光澤: 指與周圍正常被測量面相比較為暗淡或較光之表面.形成原因主要與模溫有關.20.烘痕(氣烘): 因排氣時氣体被壓縮,使膠件局部表面溫度較高造成光澤與別處不同.21.拉白,頂白: 由於膠件在模具中冷卻后收縮較大,抱緊模具致使膠件脫模時受拉發白或頂針 頂出膠件時壓力太大而在膠件上頂出的白痕.22.白線,拖白,拖傷: 膠件頂出模具過程壓力過大,膠件邊緣與模具摩擦使膠件產生白線,拖白 甚至拖傷.23.銀紋: 主要指平板類制品上ABS焗料不足,有水份產生氣体或材料分解產生氣体而產生的 以水口位為中心的放射狀或V型條紋.24.氣紋: 在膠件流動表面上有凸起物時,在它們的后面,因排氣方向改變,氣体沖擊膠料而產生 的條紋. 25.皺紋: 膠件流動時,在膠件表面形成的波浪條紋.26.模花/模傷: 因模具腔被劃花,碰花而在膠件表面留下的花痕,較嚴重稱模傷.27.銹跡花: 因模具生銹而在膠件表面形成的花痕.28.強度差: 由於原材料或其它啤作因素引起的膠件易斷易裂現象.29.顏色不同: 主要由於原料(色粉)有問題或某些啤塑參考數(如溫度,速度)不當引起的膠件顏 色與標準色辨不同. 30.油漬: 指影響外觀的頂針位或其它地方之油污.31.水口不平: 主要指影響功能,裝配或外觀的入水位膠件未加工平. 塑膠缺陷分工藝和模具等因素,以及兩者都有因素尺寸大小 .塑膠制品不良及處理方法1.1 成品未完整(Short Shot )故障原因處理方法原料溫度太低提高料筒溫度射出壓力太低提高射出壓力熔膠量不夠增多計量行程射出時間太短增長射膠時間射出速度太慢加快射出速速模具溫度太低提高模具溫度模具溫度不均重調模具水管模具排氣不良恰當位置加适度之排氣孔射咀阻塞拆除清理進膠不平均重開模具溢口位置澆道或溢口太小加大澆道或溢口原料內潤滑劑不夠酌加潤滑劑螺杆止逆環(過膠圈)磨損拆除檢查修理機器能量不夠更換較大機器1.2 縮水(Sink mark)故障原因處理方法模具進膠不足A: 熔膠量不足增加熔膠計量行程B: 射出壓力不夠提高射壓C: 保持壓力不夠提高或增長保持壓力D: 射出時間太短增長射出時間E: 射出速度太快減少速度F: 溢口不平衡 調整模具入口大小或位置G: 射料咀堵塞 拆除清理 料溫過高降低料溫 模溫不當調整适當之溫度 冷卻時間不夠酌延冷卻時間 排氣不良在縮水處設排氣孔 成品本身或其肋(RIB)及柱(BOSS)過厚檢討成品 料管過大更換較小料管 螺杆止逆環磨損拆除檢修1.3 成品粘模(Product sticking)故障原因處理方法填料過飽(overpack)A: 射出壓力太高降低射出壓力B: 劑量過多使用脫模劑C: 保壓時間太久 減少射出時間D: 射出速度太快降低射出速度E: 料溫太高降低料溫F: 進料不均使部份過飽變更溢口大小或位置冷卻時間不足增加冷卻時間模具溫度過高或過低調整模溫及兩側相對溫度模具內有脫模倒角(undercut)修模具除去倒角模具表面不光打光模具1.4 澆道水口粘模(Spruce sticking ) 故障原因處理方法射出壓力太高降低射出壓力原料溫度過高降低原料溫度澆道過大修改模具澆道冷卻不夠延長冷卻時間或降低料筒溫度澆道脫模角不夠修改模具增加角度澆道凹孤(spruce bushing與射咀配合不正)重新調整其配合澆道表面不光或有脫模倒角檢修模具澆道外孔有損壞檢修模具無澆道抓鎖(Snatch pin)加設抓鎖填料過飽降低射出劑量,時間及速1.5 毛頭/披鋒(flash)故障原因處理方法原料溫度太高降低原料溫度,降低模具溫度射出壓力太高降低射出壓力填料過飽降低射出時間,速度及劑量合模線(paring line)或靠密面mating surface)檢修模具鎖模壓力不夠增加鎖模壓力制品投影面積過大更換鎖模壓力較大之機器1.6 開模時或頂出時成品破裂(cracking)故障原因處理方法填料過飽降低射出壓力,時間,速度及膠量模溫太低升高模溫部份脫模角不夠檢修模具有脫模倒角檢修模具成品脫模時不能平衡脫模檢修模具頂針不夠或位置不當檢修模具脫模時模具產生真空現象開模或頂出慢速,加進氣設備1.7 結合線(weld lines) 故障原因處理方法原料熔融不佳提高原料溫度/提高背壓/加快螺杆轉速模具溫度過低提高模具溫度射出速度太慢提高射出壓力射出壓力太低增加射出速度原料不潔或滲有他料檢查原料脫模油太多少用脫模油盡量不用澆道及溢口過大或過小調整模入口尺寸或改變位置模內空氣排除不及增開排氣孔或檢查原有排氣孔是否堵塞1.8 流紋故障原因處理方法原料熔融不佳提高原料溫度/提高背壓/加快螺杆轉速模具溫度太低提高模具溫度射出速度太快或太慢調整适當射出速度射出壓力太高或太低調整适當射出壓力原料不潔或滲有地料檢查原料溢口過小產生射紋加大溢口成品斷面厚薄相差太多變更成品設計或溢口位置1.9 銀紋/氣(silver streaks)故障原因處理方法原料含有水份原料徹底烘干/提高背壓原料溫度過高或模具過熱降低原料溫度,射咀及前段溫度過高原料中其他添加物如潤滑劑,染料等之分解減少其使用量或更換耐溫較高之代替品原料中其他添加物如混合不均徹底混合不均射出速度太快減慢射出速度模具溫度太低提高模具溫度原料粒粗細不均使用粒狀均勻之原料料管內夾有空氣降低料管后段溫度/提高背壓原料在模內流程不當調整溢口之大小及位置/模具溫度保持平均1.10 成品表面不光澤 故障原因處理方法模具溫度太低提高模具溫度原料之劑量不夠增加射出壓力,速度,時間及劑量模內有過多脫模油擦試干淨模內表面有水擦試并檢查是否漏水模內表面不光模具打光1.11 成品變形(warping)故障原因處理方法成品頂出時間尚未冷卻降低模具溫度/延長冷卻時間/降低原料溫度成品形成及厚度不對稱脫模后以定形架固定/變更成形設計填料過多減少射出壓力,速度,時間及劑量几個溢口進料不平均更改溢口頂出系統不平衡改善頂出系統模具溫度不均勻溢口部份之原料太鬆或太緊調整模具溫度增加或減少射出時間1.12 成品內有氣孔(air bubbles)故障原因處理方法填料量不足以防止過度之縮水A: 成品斷面,肋或柱過厚變更成品設計或溢口位置B: 射出壓力太低提高射出壓力C: 射出時間不足增加射出時間D: 澆道溢口太小加大澆道及入口射出速度太快調慢射出速度原料含水份原料徹底干燥原料溫度過高以致分解降低原料溫度模具溫度不平均調整模具溫度冷卻時間過長減少模內冷卻時間,使用水浴冷卻水浴冷卻過急減短水浴時間或提高水浴溫度背壓不夠提高背壓料管溫度不當降低射咀及前段溫度,提高后段溫度1.13 黑點(black spots)故障原因處理方法原料過熱部份附著料管管壁徹底空射拆除料管清理降低原料溫度減短加熱時間原料混有異物,紙屑等檢查原料/徹底空射射入模內時產生焦斑(burning mark) 降低射出壓力及速度/降低料溫度加強模具排氣孔/酌降關模壓力更改入口位置料管內有使原料過熱的死角檢查射咀與料管間接觸面有無間隙,或腐蝕現象1.14 黑紋(black streaks)故障原因處理方法A: 原料溫度過高降低料管溫度B: 螺杆轉速太快降低螺杆轉速C: 螺杆與料管偏心而 產生非常摩擦熱檢修機器D: 射咀孔過小或溫度過高重新調整孔徑或溫度E: 料管或機器過大更換料管或機器1.15 穩定的周期 (harmonic cycle time) 1.16 使用回收料 理解熱平衡結果: 在任何一個成型操作中,尤其扦針手 動操作必須控制穩定周期時間,盡量避 免快慢不一,如其他條件維持不變則: 周期之加快將造成:短射,縮水,變形, 粘模. 周期延慢將造成:盜料,毛頭,粘模,變 形,原料過熱,甚至燒焦,殘留在模中之 焦料又可能造成模具損壞. 必須考慮回收材料的材質硬度, 必須要和新料相同,最理想的回收 是連續性粉碎,乾燥,加工不使回收 材料貯放太久,粉碎粒子盡量和新粒子接近,樹脂經一再的回收,將降低成品的特性,製品有特殊性能要求時,最好勿使