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文档简介

ReliaSoft 的 ALTA软件实例 示例 4:汽车部件试验描述 对某一特定汽车部件执行步进应力试验,其间同时对该部件施加多个应力。这里不采用通常的应力水平(或假设的现场条件),而是使用“百分比应力”来表示应力的大小。试验将确定部件在典型工作条件(即 应力 =100%)下的 B(1) 寿命(即 可靠性等于 99% 的时间),单位是英里。背景某部件受多个应力作用要比在正常使用条件下失效得更快,按照percentage stress与标准应力水平对比,可进行量化。本例中,标准应力设为(field or use stress) 100%,其他任何实验应力的组合都按此量化。如,有两种应力联合作用于该部件,其影响程度是普通应力情况的两倍,则确定为200%。实验是渐增形式的,时间按小时计算。应力施加情况: 到第200小时时,设备应力为125%;200-300小时之间,为175%; 300-350小时,200%;350-375小时,为250%. 实验进行到375个小时后停止,此后仍运行的单元视为右删失。Figure 1是详细的应力分布情况,Figure1A 是对此自动生成的报表。另外, 正常应力下(i.e. at 100% stress measure)每运行1小时,可折合为100英里。图 1图 1A实验和数据实验记录的数据如下(注意XXX+表示该单元没有失效,如, suspension): 252, 280, 320, 328, 335,354, 361, 362, 368, 375+,375+, 375+.?对失效部件分析之后,发现在第328小时发生的失效是由于机械原因造成的。所以这个数据应视为suspension。修正后的数据为:?252,280, 320, 328+, 335, 354,361, 362, 368, 375+, 375+, 375+.实验目的是估算在典型操作条件下该部件的B(1)寿命,折合成英里。分析Step 1: 首先创建数据输入表,输入不分组的time-to-failure和time-to-suspension数据,绘制应力分布情况图Figure1。然后输入各个测量时期的状态值(如,失效用F表示,不失效用S表示),见图 2。图 2Step 2: 分析采用power model的cumulative damage life-stressrelationship,Weibull分布。如图 2中显示了各项的设置。Step 3: 分析结果显示在图 3中(相关曲线和报表可参看图 3A和3B)。另外,注意使用应力设置为100,所有结果都是在这个典型应力水平上得出的。图 3图 3A&BStep 4:通过快速计算板算得B(1)寿命为657小时,如图 4。根据给定系数,B(1)寿命折合为英里数是 657 test

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