模具扇叶毕业设计.doc

东莞职业技术学院 毕业设计塑料扇叶模具设计学生姓名：麦锐超学号：201230020122年级专业：2012级机械设计与制造指导教师：吴铁军系部：机电工程系广东东莞 提交日期：2015年5月指导教师评语签 名：日 期：成绩开题报告毕业设计预期目标及工作方案（1） 塑料扇叶零件图（2） 注塑模具主要设计内容.1充模顺序可以通过塑料熔体的流变行为和流道、型腔内各处的流动阻力分析得出，与此同时，还应该考虑塑料熔体在模具型腔内被分流及重新熔合和模腔内原有空气导出的问题，进而了解熔接痕位置、决定浇口的数量以及定位问题。 2根据塑料熔体的热学性能数据、型腔形状和冷却水道的布置，便可以轻松的得出保压和冷却过程中塑件温度场的实际变化状况，目的是促成塑件收缩及补缩问题的解决，以便排除残余内应力和翘曲变形的可能。3塑件脱模和横向分型抽芯的问题，大颗通过经验和理论计算分析得出，计算机专家系统软件或许是未来不错的一个解决之道。4决定塑件的分型面，决定型腔的镶拼组合。（3） 设计方法技术路线。 利用相关教材及参考资料， 以及查阅图书馆的相关手册。 并利用网络资源了解注塑模具的相关理论知识。 根据产品图进行工艺分析和校核计算，确定工件的尺寸，再进行注塑模模架、凹凸模等成型零件的设计，最后完成三维工程。 运用所学辅助软件PROE进行绘制工件、模具装配图等。 编写设计说明书。（4） 设计的总体安排和进度计划（16周）。第 1 周 查阅技术文献资料了解课题相关领域的最新发展动态。完成开题报告并翻译外文相关技术资料。第 25 周 对工件进行工艺分析并计算。第57周 模具总体结构形式。第89周 进行对产品设计型芯型腔。第1011周 根据产品设计冷却系统，浇注系统与排气系统。第1213周 设置与装配模架。第1415周 编写毕业设计论文，整理修改毕业设计论文。第 16 周 准备毕业答辩各项工作。（5） 主要参考文献。 1江洪，康瑛石，吴冬俊.UGNX5.0基础教程M.第三版.北京:机械工业出版社,2008.72姜彬.UG塑料注射模具设计方法及应用案例M.北京:电子工业出版社,2009.83李力，崔江红，肖庆和，胡纪云.塑料成型模具设计与制造M.北京:国防工业出版社,2007.54梅伶.模具课程设计指导M.北京:机械工业出版社,2011.15铭卓设计.UGNX6模具设计实例详解M.北京:清华大学出版社,2009.16齐晓杰.塑料成型工艺与模具设计M.北京：机械工业出版社,2010.17王树勋.UGNX注塑模具设计M.北京:中国电力出版社,20098杨黎明，杨志勤.机械设计简明手册M.北京:国防工业出版社,2008.19杨占尧等.注塑模具典型结构图例M.北京:化学工业出版社,2005.510张云杰.UG模具设计实例教程M.北京:清华大学出版社,2008.611中国模协技术委员会、孙锡红.我国塑料模具发展现状及发展建议A.电加工与模具,2010,增刊，31-33目录第一章1.1前言6 1.2模具发展现状及发展方向7 1.3本课题的内容和具体要求8第二章零件材料分析及方案论证 2.1零件的材料及材料的特性.9 2.2.注射成型的原理.10 2.3基本组成.10 2.4方案的论证和初步确定10第三章注射成型机的选择与成型腔数的确定 3.1注射成型机的选择11 3.2锁模力11 3.3选择注射机及注射机的主要参数.11 3.4注塑机的校核11 3.5成型腔数的确定12第四章浇注系统的设计 4.1浇注系统的作用.13 4.2浇注系统的组成.13 4.3主流道设计.13 4.4分流道设计.13第五章成型零件结构设计.14第六章导向与脱模机构的设计 6.1导向机构的作用和设计原则.16 6.2导柱、导套的设计.16 6.3脱模机构的确定.176.4复位杆的结构设计.176.5推板导柱导套的结构设计.17第七章冷却系统7.1温度调节对塑件质量的影响.187.2对温度调节系统的要求.187.3模具冷却装置的设计.18第八章其它结构零部件的设计.19总结20参考文献.21第一章绪论1.1前言 模具是汽车、电子、电器、航空、仪表、轻工、塑料、日用品等工业生产的重要工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业。没有模具，就没有高质量的产品。用模具加工的零件，具有生产率高、质量好、节约材料、成本低等一系列优点。因此已经成为现代工业生产的重要手段和工艺发展方向。因此，模具技术，特别是制造精密、复杂、大型模具的技术，已成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志之一。 模具在现代生产中，是生产各种工业产品的重要工艺装备，它以其特定的形状通过一定的方式使原材料成型。塑料模是指用于成型塑料制品的模具，它是型腔模的一种类型，其地位与重要性正日益被人们所认识。 随着塑料工业的飞速发展，以及通用塑料与工程塑料在强度和精度方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断地扩大，如：家用电器、仪器仪表、建筑器材、汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。由于在工业产品中，一个设计合理的塑件往往能代替多个传统金属结构件，加上利用工程塑料特有的性质，可以一次成型非常复杂的形状，并且还能设计成卡装结构，成倍地减少整个产品中的各种紧固件，大大地降低了金属材料消耗量和加工及装配工时，因此，近年来工业产品塑料化的趋势不断上升。 注塑成型是塑料加工中最普遍采用的方法。该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，制得的塑料制品数量之大是其它成型方法望尘莫及的。由于注塑成型加工不仅产量多，而且适用于多种原料，能够成批、连续地生产，并且具有固定的尺寸，可以实现生产自动化、高速化，因此具有极高的经济效益。 随着工业生产的迅速发展，注塑模具设计可以根据人们的具体要求进行产品的尺寸设计，设计一副能够生产所给塑件、结构合理、能保证制品的精度、表面质量的模具产品，最大程度的满足了用户的需求。塑料模具工业在国民经济发展过程中发挥着越来越重要的作用。 近年来，我国自主开发的塑料模CAD/CAM系统有了很大发展，主要有北航华正软件工程研究所开发的CAXA系统、华中理工大学开发的注塑模HSC5.0系统及CAE软件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况、能在微机上应用且价格低等特点，为进一步普及模具CAD/CAM技术创造了良好条件。1.2模具发展现状及发展方向1.2.1国内外注塑模具的发展现状近年来我国通过引进国际的先进技术和加工设备，使塑料模具的制造水平比十年前进了一大步，然而由于基础薄弱、对引进技术的吸收、掌握，尚有一段距离，而且发展也十分不平衡，因而，我国塑料模具总体水平与世界先进技术尚有一定差距。塑料成型模具可分为三大类，即注射成型模具、中空成型模具和挤出成型模具。我国现在的制造水平，以注射成型模具为最高，中空成型具为最低，如化妆品用瓶子的吹塑模具，无论从造型以及质量上远不能适应出口要求。目前，国内生产的小模数塑料齿轮等精密塑料模具已达到国外同类产品水平。在齿轮模具设计中采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型压缩造成的齿形误差，达到了标准渐开线造型要求。显示管隔离器注塑模、高效多色注射塑料模、纯平彩电塑壳注塑模等精密、复杂、大型模具的设计制造水平也已达到或接近国际水平。使用CAD三维设计、计算机模拟注塑成形、抽芯脱模机构设计新颖等对精密、复杂模具的制造水平提高起到了很大作用。20吨以上的大型塑料模具的设计制造也已达到相当高的水平。34英寸彩电塑壳和48英寸背投电视机壳模具，汽车保险杠和仪表盘的注塑模等大型模具，国内都已可生产。国内最大的塑料模具已达50吨。虽然在这十多年中注塑模具工业取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。精密加工设备在模具加工设备中的比重还比较低，CAD/CAECAM按术的普及率不高，许多先进的模具技术应用还不够广泛等。特别在大型、精密、复杂和长寿命模具技术上存在明显差距，这些类型模具的生产能力也不能满足国内需求，因而需要大量从国外进口。国外注塑模具制造行业的最基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和网络化。追求的目标是提高产品质量及生产效率。国外发达国家模具标准化程度达到70-80，实现部分资源共享，大大缩短设计周期及制造周期，降低生产成本最大限度地提高模具制造业的应变能力满足用户需求。模具企业在技术上实现了专业化，在模具企业的生产管理方面，也有越来越多的采用以设计为龙头、按工艺流程安排加工的专业化生产方式，降低了对模具工人技术全面性的要求，强调专业化。国外注塑成型技术在也向多工位、高效率、自动化、连续化、低成本方向发展。因此，模具向高精度复杂、多功能的方向发展。例如：组合模、即钣金和注塑一体注塑铰链一体注塑、活动周转箱一体注塑；多色注塑等；向高效率、高自动化和节约能源，降低成本的方向发展。例如：叠模的大量制造和应用，水路设计的复杂化、装夹的自动化、取件全部自动化。我国注塑模具行业与其发展需要和国外先进水平相比，主要存在五大问题：1.发展不平衡，产品总体水平较低，虽然有个别企业的部分产品已达到或接近国际水平，但总体来看，模具的精度、型腔表面粗糙度、生产周期、寿命等指标与国外先进水平相比尚有较大差距。2.工艺装备落后，组织协调能力差，虽然部分企业经过近几年的技术改造，工艺装备水平已比较先进，但大部分企业工艺装备仍比较落后。企业的组织协调能力差，难以整合或调动社会资源为我所用，从而就难以承接比较大的项目。3.多数企业开发能力弱，一方面是技术人员比例低、水平不够高，另一方面是科研开发投入少，观念落后，对开发不够重视。4.供需矛盾一时还难以解决，2003年国产塑料模具国内市场满足率只有74.7，其中大型、精度、长寿命模具满足率还要低，估计不足60。市场需求旺盛，生产发展一时还难以跟上，供不应求的局面还将持续一段时间。5.体制和人才问题的解决尚待时日，在模具这样竞争性行业中需依赖于特殊用户，需单件生产的行业，国有和集体所有制原来的体制和经营机制已越来越显得不适应。人才的数量和素质水平也跟不上行业的快速发展。各地都重视这两问题，解决尚待时日。1.2.2国内外注塑模具的发展趋向由于塑料模具工业快速发展及上述各方面差距的存在，因此我国今后塑料模具的发展必将大于模具工业总体发展速度。塑料模具生产企业在向着规模化和现代化发展的同时，“小而专”、“小而精”仍旧是一个必然的发展趋势。从技术上来说，为了满足用户对模具制造的“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求，以下的发展趋势也较为明显。展望我国塑料模具的未来，笔者以为应从提高技术水平着手，一方面发展专业模具厂的技术优势，使之进一步提高对某一类模具的设计制造水平；另一方面要不断采用新技术、新工艺，提高模具产品的技术含量。要提高我国的模具技术水平，必须在以下方面加大努力：1.开发精密、大型、复杂、长寿命的模具，实现模具国产化。2.加速模具标准化、专业化、商品化生产。3.大力发展CADCAMCAE、RPM等先进模具设计和制造技术。4.加大人才培养的力度，使他们尽快掌握模具设计和制造中的先进技术。1.3本课题的内容和具体要求1.3.1本课题的内容根据扇叶产品，设计一套注射模具。1.3.2具体要求a、本设计中要注意的问题：塑件的精度要求为六级，其中配合部位为七级。b、计预期的效果：通过本次设计，熟练掌握模具开发的基础知识，并能熟练应用Auto-CAD。第二章零件材料分析及方案论证2.1零件的材料及材料的特性2.1.1零件的材料此零件的材料是增强型PA6.2.1.2增强型PA6材料的特点尼龙简写PA、属结晶材料，其特点如下：优点：（1）机械强度高，韧性好，有较高的抗拉、抗压强度。（2）耐疲劳性能突出，经受多次反复屈折仍能保持原有机械强度；。（3）表面光滑，摩擦系数小，耐磨。（4）耐腐蚀，耐碱和大多数盐液，还耐弱酸，机油、汽油。（5）无毒，对生物侵蚀呈惰性，有良好抗菌、抗毒能力。（6）耐热，使用温度范围宽，可在45100下长期使用，短时耐热温度达120150。（7）有优良电气性能，具有较好的电绝缘性。（8）制件重量轻，易染色，易成形。缺点：（1）易吸。（2）耐光性较差。（3）不耐强酸、氧化剂。（4）设计技术要求较严。加工要求：一般宜取低模温、低料温、时间长、注射压力大的成形条件。2.1.3增强型PA6的注射成型工艺参数密度（g/cm3）：1.36。计算收缩率（%）：0.30.7。摩擦系数：1.3。弯曲弹性模量E：8000(Mpa)3.0103N/cm3。适用注塑机类型：螺杆式、柱塞式均可。后处理:利用油、水、盐水均可，在温度为90100时，放置4小时。2.2.注射成型的原理将塑料颗粒定量注入，加入到注塑机的料筒内，通过料筒的传热，以及螺杆转动时产生的剪切摩擦作用使塑料逐渐融化成流动状态，然后在柱塞或螺杆的推挤下熔融塑料以高压和较快的速度通过喷嘴注入到温度较低的闭合模具的型腔中，由于模具的冷却作用，使膜腔内的熔融塑料逐渐凝固并定型，最后开模取出塑件。2.3基本组成a、浇注系统。b、成型零件。 包括凹模(型腔)、凸模和型芯等；c、脱模系统。包括推出和抽芯机构等；d、导向系统。e、冷却系统。f、固定和安装部分等。2.4方案的论证和初步确定a、第一种该种方案采用斜滑块垂直分型脱模机构，其浇口套设在定模固定板上，用顶杆实现脱模，浇口设在定模固定板上，采用环形浇口，用垂直分型镶块来成型型腔。但去除浇口比较困难，垂直分型镶块密封性不好，易发生边缢边。b、第二种采用外螺纹对合滑块模具结构，其浇口设在定模板上，用顶板实现脱模，用对合滑块来和抽芯机构来成型型腔。采用爪形浇口，使用于管状塑件，在成型时可起到定位作用，使塑件有较篙的同心度。但采用爪形浇口时，进料口越多则熔接痕数量也越多，排气性差。c、第三种采用三板式结构，利用斜导柱侧抽芯，弯销开模。因为塑件结构较复杂，故采用一模一腔。该方案采用两板式结构，利用斜导柱和弯销拉动侧抽芯运动。与上两种方案相比，结构简单，各个机构的实现比较简单，利于实现。 第三章注射成型机的选择与成型腔数的确定3.1注射成型机的选择 3.1.1浇道体积计算。 V3=R02H0+R92H9=（8/2）65+4（6/2）18=3.14（81/4 65+3618）=6167.7453.1.2估算零件的质量因为PA6的密度为1.14g/所以：M=V=1.1446.577=53g同理，浇道质量： m=V3=1.146.2=7g即，M+m=60g3.2锁模力型腔总的投影面积为：A=R2=3.14302=28.26cm2计算其所需锁模力为：F=1.5PA0.01=9.0KN3.3选择注射机及注射机的主要参数3.3.1选择注射机查塑料模具设计手册P15，可知PA6的注射压力为7001200公斤/厘米，宜用螺杆式注射机，螺杆带止回环，喷嘴宜用自锁式。初选XS-ZY-125型。3.3.2XS-ZY-125型注塑机的主要参数如下型号：XS-ZY-125螺杆直径：42最大理论注射量：95g注射压力：150MPa最大注射面积：320最大模具厚度：300最小模具厚度：200合模力：900000N模板大小：160250模板最大距离：600模板行程：300喷嘴圆弧半径：12喷嘴孔径：4喷嘴移动距离：210定位孔直径：100注射机顶出杆（两侧）：孔径，22 孔距：2303.4注塑机的校核（1）最大注塑量效核材料的利用率为60/95=0.63，符合注塑机利用率在0.30.80的要求。（2）注射压力的效核所选注塑机的注塑压力需大于成型塑件所需的注射压力，PA6塑件的注塑压力一般要求为70176MPa，所以该注塑机的注塑压力符合条件。（3）锁模力效核高压塑料熔体充满型腔时，会产生使模具沿分形面分开的胀模力，此力的大小等于塑件和流道系统在分形面上的投影等于型腔压力的成积。胀模力必须小于注塑机额定锁模力。型腔压力Pc可按下式粗略计算：Pc=kP（MPa）Pc为型腔压力，MPa；P为注射压力，MPa；K为压力损耗系数，通常在0.250.5范围内选取。所以Pc=KP=0.31500=450MPa型腔压力决定后，可按下式校核注塑机的额定锁模力：TKPcAT为注塑机的额定锁模力，KN；A为塑件和流道系统在分形面上的投影面积，mm2；K为安全系数，通常取1.11.2；KpcA=1.145028.26=13988.7N=13.99KN所以T=900KPcA成立，即该注塑机的锁模力符合要求。（4）模具厚度校核初定模具厚度为290mm，在该注塑机要求的厚度范围(200300mm)之内。（5）模具安装尺寸校核模具安装固定有两种：螺钉固定、压板固定。采用螺钉直接固定时（大型模具多采用此法），模具动定模板上的螺孔及其间距，必须和注塑机模板台面上对应的螺孔一致；采用压板固定时（中、小型模具多用此法），只要在模具的固定板附近有螺孔就可以，有较大的灵活性；该模具采用压板固定。（6）开模行程的效核开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。对于双分形面的注塑模具，其开模行程按下式效核S=SK-HMH1+H2+a+（510）(mm)S为注塑机的最大行程，mm；H1为塑件的脱模距离（此模具中为50），mm；H2为包括流道在内的塑件高度（此模具中为97），mm；a为定模板与浇口板的分离距离（此模具中为50），mm；所以上式成立（300204），即该注塑机的开模行程符合要求。由以上对各参数的效核可知该注塑机（XS-ZY-125型）符合要求。3.5成型腔数的确定以机床的注射能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的80%。所以，此模具型腔为一模一腔结构。 第四章浇注系统的设计4.1浇注系统的作用浇注系统是塑料熔体由注塑机喷嘴通向模具型腔的流动通道，因此它应能够顺利的引导熔体迅速有序地充满型腔各处，获得外观清晰，内在质量优良的塑件。对浇注系统设计的具体要求是：(1)对模腔的填充迅速有序；(2)可同时充满各个型腔；(3)对热量和压力损失较小；(4)尽可能消耗较少的塑料；(5)能够使型腔顺利排气；(6)浇注道凝料容易与塑料分离或切除；(7)不会使冷料进入型腔；(8)浇口痕迹对塑料外观影响很小。4.2浇注系统的组成浇注系统组成是：主流道、分流道、浇口、冷料井。4.3主流道设计主流道通常位于模具的入口处，其作用是将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔。其形状为圆锥形，以便于塑料熔体得流动及流道凝料的拔出。热塑性塑料注塑成型用的主流道，由于要与高温塑料及喷嘴反复接，所以主流道常设计成可拆卸的主流道衬套。浇口套的尺寸设计要求：（1）浇口套与注射机喷嘴接触处球面的圆弧度必须吻合。设模具浇口套球面半径为R，注射机球面半径为r，其关系式如下：R=r+0.51mm;（2）浇口套进口的直径d应比注射机喷嘴孔d1直径大12mm。4.4分流道设计(1)分流道是主流道与浇口之间的通道。多型腔膜局一定要设置分流道，大型塑件由于使用多浇口进料也许设置分流道。（2）分流道的截面形状常用的分流道截面形状有圆形、梯形、六角形和U字型等。为减少流道内的压力损失，希望流道的截面积大；从热传导角度考虑，为减少热损失，要求流道的比表面及（截面积与外周之比）最小。因此，用流道的截面积与周长的比值来表示流道的效率。各种截面的效率为：圆形0.25D，正方形0.25D，六角形0.217D，U字型0.153D，梯形0.195D，D为截面大端宽度。当分型面为平面时，可采用圆形或六角形截面的分流道；当截面不是平面时，常采用梯形或半圆形截面的流道。塑料熔体在流道中流动时，表层冷凝冻结，其绝缘作用，熔体仅在流道中心部分流动，一次分流道的理想状态是其中心与浇口中心一致，圆形截面流道可实现这一点，而梯形截面流道就难以实现。但是，由于梯形分流道易于加工，热量损失和压力损失都不大，因此是最为常用的形式。其断面尺寸比例关系为：D为梯形的下地面宽度，h为梯形的高，x为梯形的上底面的宽度，h=2W/3，x=3W/4。(3)分流道的截面尺寸分流道的截面尺寸应根据塑件的成型体积、壁厚、形状，所用塑料的工艺性能，注塑速率以及分流道的长度等因素来确定。对于壁厚小于3.2mm，重量在200g以下的塑件，可用下述经验公式确定分流道的直径（此时算出的分流道直径仅限于3.29.5mm）：D=42546.0LWD为-分流道的直径，mm；W为-塑件的质量，g（此零件为53g）；L为-分流道的长度，mm（约为52mm）。所以D6mm，（4）浇口设计浇口是连接分流道和型腔之间的一段细短流道（除直接浇口外），是塑料熔体进入型腔的入口。它是浇注系统的关键部分。浇口的形状、数量、位置及尺寸对塑件的成型性能及成型质量影响很大。合理选择浇口的位置是提高塑件质量的重要环节，浇口位置不同，也将直接影响模具的结构。因为点浇口被广泛采用且生产效率好，容易实现，故浇口采用点浇口，形状为半圆形。综合考虑塑件的形状，该模具的分流道设在浇口板上，采用半圆形流道D=8，浇口也采用多点进料浇口，形状为半圆形d=4。 第五章成型零件结构设计H1=(52+520.005-2/30.64)+0.64/3=51.83mmH2=(27+270.005-2/30.48)+0.48/3=26.82mm（2）凸模的外形尺寸计算：d凸=(Ds+DsQcp+s)-s/3d凸模/型芯外形尺寸(mm)；Ds为塑件內形基本尺寸(mm),即塑件的实际內形尺寸；由于该塑料的收缩率不大为1.65%，故只需在型腔尺寸比较大的考虑其收缩率，在尺寸小的地方不用考虑由收缩率引起的尺寸偏差。所以型芯的尺寸如下：d1=(53+530.005+3/40.64)-0.64/3=53.75mmd2=(14+140.005+3/40.36)-0.36/3=14.34mmd3=(5.5+5.50.005+3/40.28)-0.28/3=5.74mmd4=(18.5+18.50.005+3/40.44)-0.44/3=18.92mmd5=(2+20.005+3/40.24)-0.24/3=2.19mm型芯的深度尺寸计算：h腔=(Hs+HsQcp+2/3s)-s/3h腔凸模/型芯高度尺寸(mm)；Hs为塑件內形深度基本尺寸(mm),即塑件的实际內形深度尺寸；H1=(50+500.005+2/30.56)-0.56/3=50.62mmH2=(30+300.005+2/30.48)-0.48/3=30.47mmH3=(15+150.005+2/30.40)-0.40/3=15.34mmH4=(65+650.005+2/30.64)-0.64/3=65.75mmH5=(24+240.005+2/30.44)-0.44/3=24.41mm动模垫板由于受到成型压力的作用而发生变形，若此变形过大，就会导致塑件的壁厚发生变化，还会发生溢料现象，因此必须将其最大变形量限制到0.10.2mm以下。第六章导向与脱模机构的设计6.1导向机构的作用和设计原则6.1.1导向机构的作用导向机构是保证塑料注射模具的动模与定模合模时正确定位和导向的重要零件，通常采用导柱导向，主要零件包括导柱和导套。其具体作用有：a、定位作用b、导向作用c、承载作用d、保持运动平稳作用e、锥面定位机构作用6.1.2导向机构的设计原则a、导柱（导套）应对称分布在模具分型面的四周，其中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具强度和防止模板发生变形；b、导柱（导套）的直径应根据模具尺寸选定，并应保证有足够的抗弯强度；c、导柱固定端的直径和导套的外径应尽量相等，有利于配合加工，并保证了同轴度要求；d、导柱和导套应有足够的耐磨性；e、为了便于塑料制品脱模，导柱最好装在定模板上，但有时也要装在定模板上，这就要根据具体情况而定。6.2导柱、导套的设计导柱导向是指导柱与导套（导向孔）采用间隙配合使导柱在导套（导向孔）内滑动，配合间隙一般采用H7/h6级配合。6.2.1导柱的设计导柱的结构形式有两种：一种为单节式导柱，另一种为台阶式导柱。小型模具采用单节式导柱，大型模具采用台阶式导柱。在导柱的工作部分上开设油槽，可以改善导向条件，减少摩擦，但增加了成本，由于该模具要求不高，所以不再加油槽。故导柱采用不加油槽的阶梯式导柱根据国家标准选用直径为16mm长度为135mm的导柱。6.2.2导套的设计由于导柱已选定，且该模具较小，其导柱、导套配合之间模具结构较复杂，所以采用两个导套接连使用达到模具要求，由塑料模具设计与制造可查得与之相配的导套为I型带头导套，其直径为16mm，长度分别为30mm和45mm。6.2.3导向孔的总体布局导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心距模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后发生变形。6.3脱模机构的确定本模具采用的为一次顶出脱模机构，它包括常见的推杆、推管、推板、推块或活动镶块等脱模机构。该机构是最常用的顶出方式。即塑件在顶出机构的作用下，通过一次动作即可顶出。基于以上原则，该模具的脱模零部件设在动模上，选择推杆顶出形式，6.3顶杆横截面直径的确定与校核6.3.1顶杆横截面直径的确定由于该塑件的底面尺寸有限，所以只能凭经验定推杆的直径为d=4mm。以下要对其许用应力进行校核。6.3.2顶杆横截面直径的校核脱模阻力的计算脱模阻力P1=ChP0（公斤）C-型芯成型部分断面的平均周长（厘米）这里C=28.5mm；h-型芯被塑料包紧部分的长度（厘米），这里h=97mm；P0-单位面积的包紧力，其值与塑件的几何形状及塑料的性质有关，一般可取80120公斤/厘米2，这里取80公斤/厘米2； 所以P1=ChP0=2.859.780=6944.424（公斤）=69444.24（N）6.3.3顶杆的形式顶杆可以分为普通顶杆、成形顶杆、锥面顶杆，该模具的顶杆形式选择普通顶杆。顶杆总长度为h杆=h凸+1+h动垫+S顶+2+h顶固h杆为顶杆的总长度；h凸为凸模的总高度；h动垫为动模垫板的厚度；S顶为顶出行程；h顶固为顶杆固定板的厚度；1为富裕量，一般为（0.050.1）mm，表示顶杆端面应比型腔的平面高出2为顶出行程富裕量，一般为36mm。根据以上公式计可得，顶杆的总长度为152.5mm。6.4复位杆的结构设计6.4.1复位杆的作用反推杆的作用是使推出机构恢复原位，当开模时推杆在推板的推动下将塑料制品推出，反推杆也同时凸出模板表面。当再次注射时，在模具闭合过程中，定模表面与反推杆接触，并使反推杆推动推出机构一起返回原始位置。6.5推板导柱导套的结构设计6.5.1推板导柱导套推板导柱为推板动作导向，成滑动配合；推板导套与推板导柱配合，为了防止推板导套的磨损，应制成便于更换的淬火套。第七章冷却系统7.1温度调节对塑件质量的影响a、采用较低的模温可以减小塑料制品的成型收缩率；即收缩率小，变形小，尺寸稳定，机械强度高，耐应力开裂性好和表面质量好；b、模温均匀，冷却时间短，注射速度快可以减小塑件的变形，其中均匀一致的模温尤为重要。7.2对温度调节系统的要求a、根据选用的塑料品种，确定温度调节系统是采用冷却方式还是加热方式；b、希望模温均匀，塑件各部分同时冷却，以提高生产率和塑件质量；c、采用较底的模温，快速、大流量通水冷却一般效果比较好；d、温度调节系统要尽量做到结构简单，加工容易，成本低廉。7.3模具冷却装置的设计7.3.1冷却装置的设计要点a、冷却水孔的数量愈多，对塑件的冷却也就愈均匀；b、水孔与型腔表面各处最好有相同的距离，即将孔的排列与型腔形状相吻合；c、塑件局部壁后处，应加强冷却；d、对热量积聚大，温度上升高的部位应加强冷却；e、当成型大型塑件或薄壁制品时，料流程较长，而料温愈流愈低，为在整个塑件上取得大致相同的冷却速度，可以适当改变冷却水道的排水密度，在料流末端冷却水道可以排列得稀一些；f、冷却水道要避免接近塑件的熔接痕部位，以免熔接不牢，降低塑件强度；g、冷却装置的形式应根据模腔的几何形状而定；h、便于加工清理。由于该塑件体积比较小，所以水道采用直水道直径为8mm。 第八章其它结构零部件的设计各板参数如下（mm，长