××大桥施工组织计划.docx

单位工程施工组织设计 第67 页高速公路A0合同段工程大桥施工组织设计工程名称：K1+910大桥 起讫桩号：K1+605.42K2+214.58申报单位（盖章）： 项 目 经 理： 申 报 日 期： K1+910大桥施工组织设计一、编制依据和原则1、编制依据1.1招标文件1.1.1高速公路A0合同段施工项目招标文件1.1.2交通部公路工程国内招标文件范本（2003年版）1.1.3会议纪要、补遗书资料、双方签订的各种合作协议书1.2设计标准与规范1.2.1公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）1.2.2公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D62-2004）1.2.3公路工程技术标准（JTG B01-2003）1.2.4公路桥梁抗震设计细则（JTG/T B02-01-2008）1.2.5公路工程石料试验规程（JTJ 054-94）1.2.6公路工程集料试验规程（JTJ 058-2000）1.2.7公路工程水泥及水泥混凝土试验规程（JTGE30-2005）1.2.8公路工程金属试验规程（JTJ 055-83）1.2.9公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）1.2.10公路交通安全设施设计规范（JTGD81-2006）1.2.11公路交通安全设施设计细则（JTG/T D81-2006）1.2.12公路桥涵地基与基础设计规范（JTG D63-2007）1.2.13公路圬工桥涵技术规范（JTG D61-2005）1.2.14公路桥梁预应力钢绞线用锚具、夹具和连接器（JT/T329-2010）1.3工程设计文件1.3.1施工图纸及作业指导书1.4本单位实际情况1.4.1通过对施工现场的踏勘、施工调查所获取的资料。1.4.2本单位现有技术能力、机械设备、施工管理水平以及多年来参加桥梁工程建设所积累的施工经验。2、编制原则2.1依据招标技术文件要求，实施性施工组织设计涵盖技术文件所规定的内容。2.2采用先进的施工技术，努力提高机械化、标准化施工作业水平，科学合理的安排各项施工程序，组织连续均衡，紧凑有序的施工。采取综合管理手段，充分发挥专业人员及专业设备的优势，合理调配以达到整体优化的目的。施工方案力求采用先进的、可靠的工艺、材料、设备、达到技术先进，力求工艺成熟，具有可操作性。2.3在保证工程安全、质量的前提下，确保计划工期。严格按照业主工期要求2013年8月31日通车，编写施工组织设计与施工进度安排。施工组织设计以竣工日期为目标，作为劳力、机械配备与施工方案选择的前提。2.4根据工程所处的地理气候特点，冬季漫长而寒冷，夏季炎热而短促，春秋气温变化剧烈特点，施工组织力求合理科学。2.5坚持用工制度的动态管理。根据工作的需要，合理配备劳动力资源。2.6坚持按项目法管理的原则。通过与建设单位、监理单位和设计单位协作，综合运用人员、机械、物资、资金和信息，实现质量和造价在保证安全和工期前提下的最佳组合。2.7重视生态环境，在施工期间及竣工通车后保证不发生水土流失，保证不破坏当地环境。贯彻执行国家和当地政府的方针政策，遵守法律法规，尊重当地的民风民俗。2.8大量利用社会上先进的技术资源，制定先进、实用的施工方案。2.9高度重视环保、安全施工问题。二、工程概况1、地形地貌本桥所经地区位于内蒙古高原南部，地貌类型为黄河以西鄂尔多斯高原库布齐沙漠（东端）海拔高度在9801311m之间。为库布齐沙漠东部边缘，多呈半固定链状和垄状沙丘，相对高差不大，表层土质主要以风积砂为主，地下土质以全、强、中风化砂岩和泥岩为主，地下水埋藏较深，工程地质条件较好。 项目区属于典型的中温带半干旱大陆性季风气候，总的气候特点是：春季旱季多风，夏季短促温热，秋季早寒易冻，冬季漫长而寒冷。全年降雨少而集中，多集中在68月，降雨年际变化大，最低年份为143.5mm，最高年份为636.5mm，年平均417.5mm，蒸发量年平均为2093mm.每年一月最冷，平均最低气温-19，极端最低温度为-34.5；极端最高气温为37.5，无霜期约118152天，初霜日平均为9月30日，终日为5月7日。最大风速24.5m/s,最大积雪厚度为12cm，年平均相对湿度55%。主要气象要素表气象数据名称数值气象数据名称数值年平均气温（）5.6年平均蒸发量(mm)2093年极端最高气温（）37.5年平均风速(m/s)2.3年极端最低气温（）-29最大风速风向(m/s)24.5最冷月平均气温（）-11.5主导风向NW最热月平均气温（）22.5最大积雪厚度(cm)12年平均降雨量（mm）417.5年平均相对湿度（%）552、设计方案简介本桥平面位于圆曲线（起始桩号：K1+605.42，终止桩号：K2+196.956，半径：1629.91m，右偏）和缓和曲线（起始桩号：K2+196.956，终止桩号：K2+214.58，参数A:556.492，右偏）上，纵断面位于R=40000的竖曲线上。全桥共四联：3*40+4*40+4*40+4*40装配式部分预应力混凝土连续T梁，0号桥台、15号桥台处设置GQF-D160伸缩缝，3、7、11号桥墩处设置GQF-240伸缩缝，连续处桥墩顶支座采用高阻尼隔震橡胶支座HDR（）-550*600-G88，桥台顶及非连续处墩顶支座采用高阻尼隔震橡胶支座HDR-350*450-H88。下部构造采用柱式墩和空心薄壁墩、柱式台、桩基础，其中0号、15号桥台采用柱式台， 1、2、4、5、13、14号桥墩采用柱式墩，3、6、7、8、9、10、11、12号桥墩采用空心薄壁墩。墩台采用桩基础，桩基础采用摩擦桩设计，桩基最长57米，最短26米。桥梁全长609.16米，桥面宽26米。3、主要技术指标3.1路线等级：一级公路。3.2荷载等级：公路-级。3.3桥面横断面：2（0.50+净-11.75+0.5）+0.5米；3.4跨径：（40+x）米，x值的范围由-0.2930.291米。3.5斜角角度:0。3.6环境类别：类。3.7桥面铺装层混凝土的抗渗等级：W4。4、设计参数4.1环境年平均湿度55%；4.2结构重要性技术：0=1.1。4.3墩台不均匀沉降考虑0.5cm。4.4管道摩擦系数=0.25。4.5管道偏差系数K=0.0015 1/m。4.6钢筋回缩和锚具变形6mm。4.7混凝土：重力密度0=26.0KNm3。4.8沥青混凝土: 重力密度0=24.0KNm3。4.9支座不均匀沉降=5mm。5、主要工程及数量项目名称材料名称单位数量备注桩基础C30砼m317574.5其中空心薄壁墩：12857.3 、柱式墩柱4165.9 、桥台551.3。空心薄壁墩C30砼m34920其中承台4920。C35砼m317064.7其中墩身15766.4、盖梁1298.30。柱式墩柱C30砼m32397.4其中系梁167.5、承台1049、墩柱1180.9C35砼m3584.95盖梁584.95。桥台C35砼m3215.6其中盖梁141.9、耳背墙73.7。支座垫石、挡块C40砼m362主梁预制C55砼m38321上部现浇C55砼m32568.16其中现浇1428.3、桥面铺装1092.8、伸缩缝47.06。护栏C30砼m3758.64搭板C30砼m3110.4钢筋Kg458977钢筋Kg7401372钢绞线Kg481972三、驻地建设1、三通一平、临舍建设水计划在河岸边打一口水井，用于饮用和施工用水，电从附近高压线路引入，长度在1500米，设置二台变压器，一台400KV，用于拌合站供电和T梁预制场供电，一台630KV，用于大桥施工用电。在前房子村线路右幅计划征地45亩用于场站和临时建设用地，等主线征地确定后沿线征地和修建临时便道。计划征地45亩作为拌合站和临舍用地。2、拌合站建设拌合站采用21000型拌合站，拌合能力设计为100m3/小时，日需混凝土最高用量按照T梁预制2片，桩基2根，盖梁1个，立柱2根，需砼用量为48*2+115*2+82+23*9=523m3,计算拌合机需求台数N=523/(60/5)*2*0.9*0.9*16)=1.72，设置2*1000型拌合站可以满足施工需求，拌合站占地面积为7.8亩，内设7个储料仓，3个用于T梁储料，4个用于普通混凝土储料，每个储料仓可以储料15*20*1+15*20*4/3=700m3，700/(523*0.4)=3.4天，可以满足生产需求。四、施工准备1、人员配置1.1组织管理人员见附图组织管理框图项目经理：工程部计统室综合部资料室财务部机材部安质部试验室总工程师：项目副经理：桥梁队:钢筋班模板班混凝土班机械班 1.2施工人员组织和安排根据施工进度计划，施工现场配置人员194人，施工过程中根据现场情况人员在进行调整。人员配置详见下表： 大桥施工人员配置表序 号职 务人 数备 注1现场负责人22施工技术负责人13测量员24结构技术员45资料员26计量员17实验员18安全员29材料员210施工队长211电工112预制场5013拌合站1214钢筋加工厂2015桥梁施工队8016桥梁架设818后勤人员4合计1942、机械设备及现场仪器设备现场配置机械设备共计108台套，仪器设备28台套，能满足施工要求，施工过程中根据现场情况在进行调整。机械设备配置、仪器设备配备详见下表：大桥机械设备配置表序号设备名称型号单位数量机械性能备注1挖掘机1.0m3台1良好2洒水车8m3辆1良好3装载机ZL50型台2良好4混凝土拌和站HZS1000*2型座1良好混凝土拌合5架桥机JQJ40-160台1良好架梁6龙门吊80t台2良好吊梁7龙门吊5t台1良好吊模板、砼等8运梁炮车160吨台1良好运梁9汽车吊QY25吨台2良好吊模板、砼等10塔吊JS55台5良好吊模板、砼等11冲击钻机JK800台14良好钻孔12变压器630 400KW台2良好电力供应13发电机组200kw台1良好电力供应14发电机组15kw台2良好电力供应15混凝土运输罐车8m3辆5良好运输砼16钢筋运输车8吨台1良好运输钢筋17张拉设备YCW250B台2良好钢绞线张拉18张拉设备YDC250Q台2良好钢绞线张拉19张拉设备ZB4-500台2良好20压浆设备ZJG-60台2良好注浆21弯曲机GH440-1台3良好钢筋加工22调直机GT4-10台2良好钢筋加工23切断机GQ40A台3良好钢筋加工24电焊机BX3-400台10良好钢筋加工25插入振捣器50型台10良好砼振捣26高频振动器ZFK-150台30良好梁砼振捣27旋挖钻台1良好钻孔合 计108大桥主要试验仪器设备配置表序 号仪器设备名称规格型号单 位数 量备注1泥浆3件套NB-1套32电子秤5kg台43灌砂桶150型套24砼振动台80型台15塌落度筒TLD型套36标养设备套17全站仪徕卡TS09-1台18工程质量检测尺JCZ-2型套19自动安平水准仪DZS3-1台210钢尺50米把10合 计283、桥梁施工3.1桩基施工根据地勘资料，桩基机械选用冲击钻机，施工布置14台桩进行桩基施工，1台旋挖钻进行桩基施工，总计15台，钻机功率为55KW，施工负荷为14*55*0.8=616KW40片预制量，满足要求。3.4预制厂建设预制场计划预制40米T梁180片，计划工期为160天，预制厂设置存梁区，预制区，钢筋加工区，场外设置200平方米的原材料堆放区，场内设置40米制梁台座25个，4套T梁模版，每片T梁施工周期为钢筋绑扎2d+模版安装1d+混凝土浇灌1d+养护7d+张拉压浆出坑4d=15天，预制完成180片T梁需要总工日D=180*15=2700天，25个台座预制需要工日数d=2700/25*1.3=140d，计划工期170天135天，满足施工要求，满负荷月出梁25*30/15=50片。场内设置一组160吨提梁门吊，1台5吨小门架，设计最大梁重为123吨，123*1.25=154吨160吨，满足施工要求。五、施工进度计划 施工计划开始时间为2012年7月1日，结束时间为2013年7月31日，工日为289天，冬季施工停工时间暂定在2012年11月1日2013年3月1日，冬季天数为121天。1.总体工期 289天 2012年7月1日2013年7月31日 2.施工准备 54天 2012年7月1日2012年8月23日 3.桩基工程 154天 2012年7月15日2013年4月1日 4.桥墩墩身及桥台 166天 2012年8月20日2013年5月19日 5.桥墩盖梁及支座垫石 64天 2012年9月10日2013年6月7日 6.T梁预制 160天 2012年8月20日2013年5月27日 7.T梁安装 110天 2013年3月1日2013年6月19日 8.桥面系 133天 2013年3月15日2013年7月25日 9.附属施工 116天 2013年4月1日2013年7月25日 10.交工验收 7天 2013年7月25日2013年7月31日大桥施工进度计划六、施工方案1、施工准备工作1.1熟悉图纸，领会施工组织设计意图，提出主要材料、施工机具规格和需用量计划，并落实进场时间。1.2对设计提供的坐标和水准点进行复核，做好轴线控制桩位和水准点加密，作出放线测量报告并及时上报监理工程师。1.3搭设临时设施，敷设现场临时用水电供应管线。1.4场地平整：施工时清除现场杂物，硬化场地。1.5桩位测量：在平整好的场地上测定桩位，用方木桩准确标识桩位的中心及标高。1.6埋设护筒：护筒采用钢护筒，用8mm厚钢板卷制。护筒内径大于钻头直径25cm，护筒高视土质而定，最小不小于2m。安置时，护筒顶高出地面30cm，高出地下水位1.5m以上。1.7钻孔泥浆：泥浆池不小于2倍桩混凝土体积。在开钻前，应选择和备足良好的造浆粘土或膨润土。钻孔中泥浆比重一般地层1.11.2，易坍地层1.21.4。入孔泥浆粘度一般地层1824Pa.s，易坍地层2230Pa.s。含砂率小于等于2%。2、钻孔灌注桩2.1钻孔灌注桩施工方法：钻孔灌注桩以冲击反循环钻机成孔，导管法灌注水下混凝土。为防止坍孔，施工中严格控制孔口护筒埋设、泥浆比重和孔内水头，清孔后迅速灌注水下混凝土。平整场地测量定位插打钢护筒钢护筒制作钻机就位钻进制备泥浆停钻与清孔验孔吊放钢筋笼吊放导管灌注水下砼质量检验制作并检验钢筋笼导管预拼及水密度试验砼拌制及运输砼试件制作孔径与泥浆检测钻孔施工工艺见钻孔桩施工工艺流程图2.2钻孔2.2.1钻机就位前，应对主要机具及配套设备进行检查、维修。放置钻机的起吊滑轮线、钻头和钻孔中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。2.2.2钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。2.2.3钻机初钻时，进尺适当控制，钻进过程中及时排渣。同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的工程地质勘察报告相对照，如果发现实际地质情况与设计的工程地质勘察报告有出入，必须核实，并通过监理工程师及设计代表对桩基础设计进行核实后再进行灌注混凝土，钻渣样应编号保存，以便分析备查。2.2.4钻孔作业必须连续进行，不得中断。因特殊情况必须停钻时，孔口应加保护盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。2.2.5经常检查泥浆的各项指标。2.2.6当钻孔深度达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查记录表，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。2.3清孔2.3.1 钻孔达到设计要求后，及时进行清孔，避免延时过长。2.3.2清孔时注意事项：在清孔排渣前必须注意保持孔内水头，防止坍孔，清孔后，泥浆相对密度：1.031.10；粘度：1720Pas；含砂率：98，在灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度不大于应满足以下要求：D1.5m时，t300mm， D1.5m时，t500mm。提前做好灌注水下混凝土准备的工作，缩短清孔至灌注水下混凝土的时间间隔。2.3.3不得用加大孔深的方法来代替清孔。2.4 验孔钢筋笼吊装前必须用探孔器进行验孔，检验孔的垂直度，验孔器的长度按照规范要求采用46倍的桩径。2.5钢筋笼的制作和吊装就位2.5.1钢筋笼采用整节绑扎，每2m内设四道横十字支撑。2.5.2钢筋骨架的保护层，采用在主筋外侧加焊钢筋耳环，每隔2m设一道，每一周布置四个。2.5.3钢筋笼运输不得拖拉，以防止变形。2.5.4钢筋笼吊装利用汽车吊进行，边下钢筋笼边拆除内部支撑骨架。2.5.5钢筋笼就位后，将吊环固定在护筒壁上，以防止混凝土灌注时钢筋笼上浮。灌注桩钢筋骨架质量检验标准检查项目规定值或容许误差检查规定频率方法纵向钢筋间距（mm）202个断面/桩用钢尺量每个间距螺旋筋或箍筋间距（mm）+0，-2010间距/桩用钢尺量骨架长度（mm）101/每桩用钢尺量骨架宽度或直径（mm）52个断面/每桩用钢尺量保护层厚度（mm）108处/每桩用钢尺量2.6安装导管导管采用300mm钢管，每节23m，配12节11.5m的短管，吊装前先试拼，连接牢固、封闭严密(进行水密承压和接头抗拉试验并符合要求)、上下成直线吊装，位于井孔中央。2.7灌注水下混凝土2.7.1灌注混凝土是钻孔桩施工的重要工序，在浇注前，应再次探测孔底沉淀厚度，如果沉淀超标，进行二次清孔。2.7.2 砼集中拌和，罐车运送，吊车吊大料斗送入小料斗。2.7.3浇注首批混凝土时应注意：对混凝土进行检验，要有良好的和易性，保持足够的流动性，塌落度为180-220。导管下口至孔底的距离一般为2040cm；首批混凝土灌注量确保导管埋入混凝土的深度不小于1.0m；首批混凝土灌入后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求再进行正常浇注；砼浇至钢筋笼位置时，应放慢速度，以防钢筋骨架上浮。2.7.4浇注开始后要连续有节奏地进行，尽可能缩短拆除导管的时间；当导管内混凝土不满时，应徐徐地浇注，防止在导管内造成高压空气囊，压漏导管。2.7.5导管提升时，要保持位置居中，根据导管埋置深度确定导管提升高速，提升后导管埋深不得小于2m，且不得大于6m。2.7.5在浇注过程中，应保持孔内水头，防止坍孔，同时保持导管出口在混凝土中的标准埋深。2.7.6为确保桩顶质量，并考虑到与承台的良好衔接，混凝土浇注时应高出设计承台底标高1.0m。凿桩头时凿至承台底标高以上10cm。2.8桩的检测桩基完成后应采取超声波检测方法对桩基混凝土质量逐桩进行检测，当对砼整体性有质疑时，可以钻取70mm的砼芯样进行评定直至满意并作出书面批准，格后方可进行下道工序。桩基检查项目项次检查项目规定允许偏差检查方法和频率1砼强度合格标准内按JJGF80/120042桩径（mm）+30用钢尺量直径、检查80%桩3桩底高程(mm)+50 -200用水准仪、圆盘尺、所有桩4孔位偏移（mm）20用全站仪回测、所有桩5主筋的长度（mm）+10用尺量、60%主筋6加强筋螺旋筋部分尺寸（mm）+5用尺量、每钢筋笼不小于5处3、承台、系梁施工3.1施工方法绑扎钢筋、立模、浇混凝土。3.2施工工艺3.2.1 承台、系梁挖基采用挖掘机开挖，人工配合一次挖到位。3.2.2 人工风镐凿除桩头，进行桩基无破损检测。3.2.3 承台、系梁底浇筑10cm厚15#砼垫层。立模绑扎钢筋网，与桩头钢筋笼连接。3.2.4 浇注承台、系梁混凝土。混凝土用砼罐车运输，溜槽入模。按30cm一层分层浇注，插入式振动棒振捣。3.2承台施工质量标准承台、系梁的质量检验标准项 目允许偏差(mm)项目允许偏差(mm)混凝土强度(MPa)符合设计要求平面尺寸30轴线偏位15顶面高程204、墩身施工本桥桥墩分为柱式墩和空心薄壁墩，其中0号、15号桥台采用柱式台，1、2、4、5、13、14号桥墩采用柱式墩，3、612号桥墩采用空心薄壁墩，墩身最高位55.23米，采用翻模法施工。4.1施工方案墩身施工工序：测量放样接面凿毛钢筋绑扎成型模板安装测调固定安设漏斗串筒砼浇筑及养护。4.2圆柱墩施工4.2.1施工放样将已浇注完成的系梁或承台表面凿毛并清理干净，由专职测量人员用徕卡全站仪，采用坐标控制法，将立柱的中心位置施测至系梁或承台上，并且用墨线示出，报监理验收时，其误差要求在5mm范围内。4.2.2钢筋安装用吊车将制作好的钢筋笼吊装就位，用吊线法使钢筋笼的中心与墨线所示的中心点在同一竖直线上，钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，以保证钢筋混凝土保护层厚度符合设计要求4.2.3模板制作及安装立柱模板采用定制钢模，以对开形式用法兰连接，其质量经监理工程师认可，方可使用。模板安装时，严格按照测量人员施放的墨线对中，并清除模内杂物，模板采用导链或栓把丝固定，以保证模板的稳固性。带中系梁的墩柱分两次施工，第一次浇筑到中系梁下部，然后浇筑中系梁，再施工上部分墩柱。4.2.4砼的拌和及运输砼由拌和站集中拌和，采用8m3搅拌车进行运输，做到随拌随用，减少砼工作性的降低。4.2.5砼浇筑砼浇筑前对模内尺寸进行检查，模内杂物进行清除。在凿毛处理的混凝土面上铺一层厚为1020mm的1：2的水泥砂浆。砼浇筑采用串筒结合吊车配合进行。砼浇筑过程中用全站仪标定模板的稳定性，若发现浇筑过程中模板移动，应及时进行纠正。砼自高处向模内倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m,当倾落高度超过2m时，应通过串筒下落。砼振捣采用插入式振动器，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持5-10cm的距离，插入下层砼5-10cm，对每一振动部位，振动至砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆为止，每一处振动完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋。混凝土应按一定厚度分层浇筑，分层浇筑厚度不宜超过30cm,应在下层砼初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。砼浇至预定标高后，用木搓板抹平、拉毛。同时按规定制作试件并填写砼检验表。浇筑完毕后，将表面进行压光处理，并及时进行洒水和覆盖养生，养护时间一般为7d，期间应保证砼表面经常处于湿润状态。在砼确保能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时，拆除侧模，一般应在砼抗压强度达到2.5MPa时，方可拆除侧模板。及时对立柱的砼质量进行检验，检验标准按公路工程质量检验评定标准JTGF80/1-2004执行。墩砼浇注过程中用经纬仪全程监测墩身模型轴线的变化，如有偏移，则停止浇注，进行纠正后再行浇注砼。4.2.6混凝土养护采用表面包裹塑料布的方式。并在立柱顶部覆盖湿麻袋片，防止混凝土表面开裂。4.3矩形空心薄壁墩施工本桥矩形空心墩共8个，分别为3、6、7、8、9、10、11、12号墩。平面尺寸为9m*3m，9m*4m两种，最高为55.23m，最低36.25m。厚为1.0m。4.3.1墩身外模设计与与制作为保证墩身混凝土的外观质量，加快施工进度，外模设计为翻模，面板采用厚5mm的钢板，加劲骨架采用12槽钢与70 x50 x6的角钢焊接而成。施工平台采用10槽钢与50 x50 x6的角钢焊接而成，与模板成为一个整体。模板单节高度为2.25米，每三节组成一套，施工时每次向上翻转4.5米。同套模板这间全部采用企口缝加高强螺栓连接。模板之间通过对拉拉杆进行加固，拉杆密度则根据每次混凝土浇注高度经计算确定。4.3.2内模设计与制作 因为对内模外观质量要求不高，为保证结构设计尺寸，采用建筑行业通用的0.9m x1.5m组合钢模现场接合而成。内模每个墩柱制作2套，节高2.25米，不设接口模。4.3.3安装质量标准在墩身施工前对施工人员进行技术交底，使施工人员熟悉和掌握钢模板的施工与操作技术。钢模板的布置与施工操作程序均应按照模板的施工设计及技术措施的规定进行。在浇注空心段时，组合钢模应尽量避免开孔，如必须开孔时，应用机具钻孔，不得使用电气焊熔烧开孔。拆模后应及时对模板进行检修。模板安装前应涂脱模剂，并涂刷均匀，稠度适中。模板安装好后，对其轴线位置、水平标高，各部分尺寸、垂直度进行检校，直到符合设计及规范要求。4.3.3钢筋制作与安装 墩柱钢筋采用钢筋直螺纹套筒连接，在制作棚用钢筋直螺纹机两端扯丝，丝口长为4cm，接头长度为8cm。按规范要求主筋接长时在同一断面内的接头数量（在任何连续的0.98m高度范围内的接头均视为在同一断面内）不超过该断面主筋数量的50%。为方便施工，在第一段钢筋的制作时，预先根据上述要求进行计算并控制好各断面钢筋接头数量和每根钢筋的长度，本桥墩柱部分主筋为集束钢筋，每束由3根钢筋组成，考虑到受力筋截面的均匀布置，为满足设计规范要求及外观需要，在施工承台预埋墩柱钢筋时，每束3根钢筋露出承台顶面长度分别控制为3m、4.5m、6m，按计算结果在钢筋加工场内预先将各断面接头钢筋配制好。从第二段开始每次钢筋接长时，先将9米长的定尺钢筋在地面将螺纹套筒套好一端，安装时将另一端套上用钢筋扳手旋紧，在钢筋安装时进行两阶段控制，第一阶段控制主筋接头、主筋间距、箍筋间距在规范规定范围内，同时控制钢筋数量，避免出现少筋现象；第二阶段在完成模板安装定位后，再次检查、调整内外层钢筋间距及保护层厚度。钢筋采用塔吊小数量提升到位，再连接安装。因墩柱高度较高，故考虑了内架的“生根”，在已浇注的墩柱中预埋钢管，锁定内架外加钢管与钢筋锁成一个整体。4.3.4吊装模板 模板在使用前进行严格检查，模板各部位几何尺寸、平整度、等应满足设计及规范要求，首先对模板进行预拼装，正确无误后方可进行立模。每次安装模板前应先清除模板表面和接缝处的水泥沙浆等附着污物，清理干净后，在模板表面均匀涂刷脱模剂，并涂抹均匀。模板利用塔吊进行提升与安装。拉杆用PVC管做套管，一方面便于拉杆的重复利用，另一方面可以避免拉杆在拔出时对混凝土表面造成损伤。模板的固定和调整通过拉杆和两层模板之间的连接螺栓实现。在浇筑底部两节墩柱混凝土时，模板的校正采取拉缆风绳的方式，从第三节开始，采用预埋于底节顶面砼中的预埋扣环进行。从第一节墩柱定位准确后，每上一节模板均用10公斤垂球控制其垂直度，然后再用全站仪与水准仪复核模板的四角坐标及高程。空心截面内模采用组合钢模，钢管支架支撑顶紧。4.3.5混凝土的浇注 模板安装完成后，经监理工程师检验符合设计及规范要求并后，进行混凝土浇筑。混凝土采用塔吊送入模，通过吊斗、溜槽布料。控制混凝土的分层厚度，每次混凝土的分层厚度均控制在3040cm之间，从墩身的内侧顺时针方向布料，采用插入式振动棒振捣，按平行式布置振捣点，振捣点间距不大于40cm，距模板边缘保持510cm。振捣作业分两组进行，振捣时间第一组为45s60s/点，30分钟后第二组振捣时间为20s30s，振捣方向及布点与第一组相同。振捣以混凝土表面停止下沉、不冒气泡、表面平坦、泛浆为止。每次在浇筑上一节段混凝土时，对上一节段的混凝土凿毛，要求为凿至新鲜混凝土为止。预先用清水充分润湿下一节段顶面凿毛部分混凝土，并在浇筑第一层混凝土时，让混凝土顶面与模板顶面平齐。当该节段混凝土达到设计强度的75%后，即可拆除模板，接高竖向主筋，绑扎箍筋，然后进行上一节段模板的安装。墩柱施工过程中应特别注意预埋件的正确定位埋设。混凝土浇完后，立即覆盖进行养护；拆模后应立即用塑料薄膜包裹，进行湿润养护，同时可避免上一节段墩身混凝土浇筑时污染已浇筑的下部墩身。4.3.6墩身施工质量检查 墩身施工质量检查标准项 次检 查 项 目规定值或允许偏差检 查 方 法1混凝土强度(MPa)在合格标准内按JTJ 071-98附录D检查2相邻间距mm)20用尺量或测距仪测量(顶、中、底)3处3竖直度(mm)0.3%H且不大于20用垂线或经纬仪，每柱纵、横向各检查2处4柱(墩)顶高程(mm)10用水准仪检查5轴线偏位(mm)10用经纬仪定出轴线检查4处6断面尺寸（mm）15检查3个断面7节段间错台(mm)3尺量：每节检查24处注：H为墩柱或台身高度。5、盖梁、台帽施工5.1测量放样用全站仪，由专职测量人员将盖梁的控制中心坐标（即桩位坐标）施测至已浇注完毕的立柱或肋墙上，以墨线示之，并请监理工程师验收。5.2模板制作及安装5.2.1制作：墩台帽模板采用1m1.5m大块平面钢模，模板面板为5mm钢板，钢板背面用带铁或角钢加固，确保在浇注砼时，模板能可靠的承受施工中砼的侧压力。5.2.2安装：模板安装时，严格按照测量人员施放的墨线对中，模板用16螺丝杆对拉，每个丝杆承受约0.8m2的面积，水平及竖直方向用双道75钢管加固，模板对接处加垫2cm海绵条，平整度保证不超过2mm。5.2.3受力支撑墩身盖梁受力支撑采用无支架法，即在墩柱中心沿桥纵向轴线方向横穿120mm的钢销，在钢销上放置45工字钢承重的方式。薄壁空心墩采取预埋承重钢板，然后再焊接牛腿的方式承重。5.3砼浇筑5.3.1砼浇筑前对模内尺寸进行检查，模内杂物进行清除。浇筑混凝土顺序按照先跨中后悬臂的顺序进行。5.3.2浇筑砼 砼浇筑采用塔吊配合吊斗进行。砼浇筑过程中用全站仪标定模板的稳定性，若发现浇筑过程中模板移动，应及时进行纠正。砼振捣采用插入式振动器，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持510cm的距离，插入下层砼510cm，对每一振动部位振动至砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆为止，每一处振动完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋。混凝土应按一定厚度分层浇筑，分层浇筑厚度不宜超过30cm,应在下层砼初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。砼浇至预定标高后，用木搓板抹平拉毛。同时按规定制作试件并填写砼检验表。注意墩台顶的楔型垫块要和墩台一次成型，且高程要准确。5.4模板拆除模板应在混凝土强度能保证混凝土表面及棱角不损坏的情况下方可拆除，一般在砼抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模，所需时间参照公路桥涵施工技术规范（附录8-2）规定，强度达到设计强度的80%以上时再拆除盖梁底模，拆模时间还应征得监理工程师同意。5.5砼养生砼浇筑完成后，待表面收浆尽快对混凝土进行养生，覆盖草袋洒水养生应最少保持7天或监理工程师指定的天数，养护期间应使草袋始终保持湿润。墩、台帽或盖梁检查项目项 次检 查 项 目规定值或允许偏差检 查 方 法1混凝土强度(MPa)在合格标准内按JTJ 071-98附录D检查2断面尺寸(mm)20检查3个断面3轴线偏位(mm)10用经纬仪检查，纵、横向各2点4支座处顶面高程(mm)简支梁10用水准仪每支座测量1点连续梁5双支座连续梁25支座位置(mm)5用尺量6预埋件位置(mm)5用尺量6、预应力混凝土T梁预制、安装6.1预制场布置安排遵循“安全、紧凑、通畅”的原则，根据现场狭窄的实际情况，T梁的预制和存放场地采用延伸式预制场，即在引桥桥头路基沿桥轴线将设置预制底座与存梁场。并设置二台跨径为24m，高7.5m的80T重型龙门吊，2台5T轻型龙门吊，龙门吊采用桁架组拼，主要负责T梁预制施工与移梁存放等工作，见预制场平面布置图。在设置预制厂，预制场设25个预制底座，并配备4套钢模板，3套中梁模版，1套边梁模版，方便支拆。T梁的预制周期为15天d，计划每月生产45片。为减少占地，考虑到全桥上下部施行流水作业方式，计划设置32片存梁位置，存梁部位在地面设置现浇混凝土枕梁。T梁混凝土的运输采用砼罐车输送，混凝土运到位后使用龙门吊起吊入模。6.2模板的制作与安拆采用分片拼装式钢模板，梁模板自行设计，按设计尺寸在专业模板厂精确加工。T梁预制台座均采用钢筋砼扩大基础，预制场内地表进行固化处理。每个台座成为一个整体，另外，在每片梁支座部分的台座底打入木桩。砼内部还布设受力钢筋，以加强台座强度、刚度。对预制台座进行整体试压，观测整个台座的沉降量，检查其是否存在不均匀沉降。台座沉降量符合施工设计规范后才开始使用。两侧设槽型橡胶以利与侧模密贴，从而防止浇注砼时漏浆。侧模每块长4m，面板采用5mm厚A3钢板，竖向主骨架采用I12工字钢，横向加劲肋采用14槽钢，侧模之间采用75755角钢配以螺栓连接，侧模底部采用18槽钢进行定位紧固，侧模翼板边沿设梳形板，采用6mm厚A3钢板割制而成。端模材料与侧模相同，加工时注意预应力钢束孔口的位置和倾斜度。立模顺序：安装底模涂脱模剂贴接逢止浆橡胶条安装侧模安装底部拉杆安装端模安装横隔板模板安装上部拉杆调模。模板采用整体拼装式钢模。模板包括底模、侧模、端摸。底摸在安装时按二次抛物线形式向下设2.5cm的反向预拱度。侧摸支撑模架由桁架式模架和模架纵横连杆等组成。模板安置位置、尺寸准确、牢固可靠。确保在浇筑混凝土和振捣过程中不变形，不移位。6.2.1模板的制作要求截面尺寸与长度（分扇长度和组拼后总长度）要准确。模面要平整，转角要光滑，焊缝要平顺，为此，模板应采用对满焊，焊缝应打光磨平。模扇间连接螺栓孔的配合要准确，在组装模扇时，相对位置要准确，焊接要平顺。端模、底模要平正，预应力钢筋预留孔的位置要准确。底模在制作时需考虑预制梁的预拱度。6.2.2模板的安装模板的安装与钢筋工作配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。一般是在底板平整、钢筋骨架安装后，安装侧模和端模，也可先安装端模后安装侧模。模板不应与脚手架发生联系，以免脚手架上运材料和工人操作时引起模板变形。6.2.3模板的拆除拆模好坏涉及到预制梁的质量和模板的周转使用。非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而损坏时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模。其拆模基本程序为：拆除拉杆，包括待拆扇的拉杆和紧固侧板、底板的腹板拉杆和底板下拉杆等。拆除拉杆与待拆模扇相邻的接缝，应清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模扇间的粘结力。安装施力装置并施力脱模。模板的安装和拆除均采用龙门吊，装拆时应注意以下事项：在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。模板在吊运过程中，应注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落。.模板在首次使用时，要对模面认真进行除锈工作。除锈采用钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要注意均匀、不遗漏。装拆时，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏应及时更换，以保证接缝紧密、不漏浆。6.3钢筋骨架的制作与安装所有钢筋在进场时，必须有厂家出厂检查合格证，进场后须经试验室按要求抽样检查合格后方可使用。钢筋的基本技术指标必须达到规范要求，钢筋的加工在工棚分批下料成形，然后运至胎模上安装绑扎，绑扎过程按设计图纸及技术规范进行，钢筋骨架在制梁底模上绑扎成型，其绑扎程序如下：安装梁底支座钢垫板在底模上画出钢筋的定位线安装各个横隔板钢筋并临时支撑绑扎梁底部钢筋和梁肋钢筋安装波纹管及锚垫板绑扎上翼钢筋，其中翼缘板钢筋待T梁模型安装完毕后绑扎。由于梁体钢筋净保护层较薄，钢筋安装时，必须在钢筋骨架外侧绑扎梁体同标号的砂浆垫块，确保梁体钢筋保护层符合设计要求。6.4波纹管的固定管道成孔采用金属波纹管按图纸给定的坐标设置钢筋定位骨架。定位骨架沿梁长方向每50cm在钢筋骨架上定一道，使波纹管在浇筑混凝土时不上下左右移动，保证波纹管位置准确。检查波纹管定位符合设计尺寸为准。当普通钢筋与预应力筋位置相抵触时，适当移动普通钢筋位置。预应力管道应位置正确、线形圆顺。对需接头的波纹管，接头采用大一号的同型波纹管套接，套管长度为30cm。将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管后，再用胶带缠绕，密封好，以防止混凝土浇筑时水泥浆进入孔内。波纹管铺完后，检查接口是否牢靠，检查有无渗水现象，合格后，方可使用。6.5凝土浇筑工艺混凝土的浇筑质量要从两个方面控制，一是浇筑方法；二是良好的振捣，两个方面又互为影响。混凝土的浇筑方法应采用水平浇筑，或斜层浇筑，或纵向分段、水平分层浇筑，其浇筑方法如下：6.5.1浇筑方法是从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4m5m处合拢。6.5.2分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过1小时（当气温在30以上时）或1.5小时（当气温在30以下时）。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。6.5.3分段长度宜取4m6m，分段浇筑时必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑下段混凝土，以保证浇筑的连续性。6.5.4预应力混凝土梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，可先浇完马蹄部分，后浇腹板。6.5.5为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板混凝土能充分沉落，然后再浇筑翼缘板。但必须保证在腹板混凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完毕，并及时整平、收浆。6.5.6浇筑混凝土除按正常操作规程办理外，还应注意以下事项：强力振捣是提高施工质量的重要关键，应尽量采用底、侧模联合振捣工艺；应随时注意检查与校正支座钢板、端部锚固板、制孔器及其他预埋件的位置；为防止制孔器接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故，振捣棒不得触击孔器、钢筋和模板；后张梁孔道端头、预