FMEA举例2003.doc

1构成件2功能3故障模式4故障原因5故障影响6检查方法7发生频度8风险度9对策注意：构成件层次要一致左侧构成件的功能故障现象、类别可以有多个原因，可按顺序写出，每种原因对应的频度可能不同。当左侧3故障模式发生时，对上层子系统、分系统、系统所造成的影响。可以考虑再次栏中加入：安全性、可靠性、环境适应性目前体系中所采用的对左侧3故障模式的检验、试验、检查方法左侧3故障模式发生的可能性和频率左侧5故障影响的量化数值、6检查方法的量化数值、7发生频度的量化数值，三者的乘积。其结果用来作为风险排序。数值越大风险越高。针对左侧3故障模式原因所采取的对应措施。制定时，考虑效果、成本、风险、时间进度等因素；措施目标：结构变化，以消除故障模式；降低故障发生的频度、削减故障影响；增强检查手段等。一、 通用的FMEA基本格式填写说明：以表格形式分析，当系统最基本构成零件或部件发生故障时，会对上层次子系统或系统造成什么影响。-FMEA方法。FMEA是一种分析方法。分析的对象，可以是产品、设备、制造过程、操作、维修作业等。FMEA可在设计开发、生产制造、使用贮存等各阶段实施。目的作用：明确重要故障模式；明确潜在故障模式；防止制造过程出现变更、延迟等损失；明确产品实物质量的改进项目；指出设备上存在的管理问题；检讨操作安全、人为失误；作为设计评审的输入，帮助识别设计中存在的问题，等等。二、设计阶段的FMEA：1目的：确定与产品设计有关的“6性”重点问题。一般用“致命度”作为风险排序的依据。同时，还可考虑故障发生阶段/时机。 “致命度”与“风险度”的区别： “风险度”考虑到在实际生产中，故障有被检验出来的可能性；多在工艺设计时用“风险度”，生产阶段的FMEA 分析时 多用“风险度”。即：风险度=故障发生频度故障影响度检出可能性 “致命度”考虑重点在故障发生的可能性和影响程度，不考虑实际中是否有可能被检查出来。 “致命度”=故障发生频度故障影响度1构成件2功能3故障模式4故障原因5故障影响7发生频度8致命度（风险度）9对策10重新评估注意：构成件层次要一致左侧构成件的功能故障现象、类别可以有多个原因，可按顺序写出，每种原因对应的频度可能不同。当左侧3故障模式发生时，对上层子系统、分系统、系统所造成的影响。可以考虑再次栏中加入：安全性、可靠性、环境适应性左侧3故障模式发生的可能性和频率左侧5故障影响的量化数值、7发生频度的量化数值，二者的乘积。其结果用来作为风险排序。数值越大风险越高。针对左侧3故障模式原因所采取的对应措施。制定时，考虑效果、成本、风险、时间进度等因素；措施目标：结构变化，以消除故障模式；降低故障发生的频度、削减故障影响；增强检查手段等。根据9对策的效果，重新评估致命度（风险度）2 举例：车载音响设计阶段FMEA：构成件功能故障模式发生频度A发生阶段故障原因故障影响致命度对策重新评估本系统故障影响B对其他系统的影响二轴组件动态读取碟片信号不聚焦经常（4）开机时聚焦线圈断路激光头不工作（10）无法读碟（10）（80）4（10+10）=80采取A 对策（26）动作灵敏度低有时（2）工作中二轴架材料选择不良激光头工作有轻微异常（4）劣质碟无法度读(4)（16）2（4+4）=16无需采取对策设计FMEA时，考虑的故障发生阶段： 制造阶段：包括加工、组装、检验、搬运、包装、存贮、安装、调试等； 使用阶段：包括启动、运转、停止、维护、保养等，设计FMEA时：结合各阶段的动作条件、环境、人员素质、限制条件等，详细列举故障模式。B对其他系统的影响: 对复杂的特种车辆、武器装备，某种故障模式，可能会对本FMEA 分析之外的其他子系统、分系统、系统造成影响，分析时，要有充分的考虑。所以，设计FMEA 需要多功能小组进行。1构成件2功能3故障模式4故障原因5故障影响6检查方法7发生频度8致命度9对策10再评估零件（G、Z）部件分总成件总成件武器子系统武器系统技术状态项目可以预测到的故障模式已往发生过的故障模式操作方面维修方面设计方面装配方面安全性可靠性维修性测试性保障性环境适应性对其他系统的影响成本左侧3故障模式发生的可能性和频率故障等级故障间隔时间长短故障率设计变更预防性维修操作方法维护保养方法效果评估对策实施风险实施对策的资源需求3，做设计FMEA时考虑的基本思路：同时也是在设计评审时，对FMEA文件的基本评价项目：二、制造过程的FMEA ：1主要用于：新产品试生产、小批量生产前、大批量生产前、工艺更改等场合。考虑到制造过程中，有检验方法可以发现故障模式，过程FMEA用“风险度”来对风险排序。制造过程FMEA作用和目的：将可能发生的问题，尽量提前发现清除，使生产达到稳定状态，提高制造质量和效率；确定关键工序、合理设置质量控制点；识别新工艺、新设备的问题，采取预防措施；防止人为操作问题的发生等。2过程FMEA举例：工序(零部件)作业内容目的作用故障模式*（频度）故障原因故障影响度(可增项)检验方法（不可检测度）风险度对策再评价对工序对产品铰链安装板焊接将铰链安装板焊在A柱对应位置上作为后序车门安装位置虚焊(4)铰链板来件有绣生产延误(4)安装铰链时,导致脱落,无法安装(8)目测;每班1/50錾子检查(4)1924（4+8）4=192焊前除锈；每班1/20錾子检查。虚焊频度（2）发现机会增大（2）2（4+8）2=48车门安装车门安装在已固定号的铰链上完成车门装配，实现车门功能，形成门口密封性间隙超差（6）铰链紧固时有错位生产延误，增加调整时间。（5）密封不良（7）塞尺、目测（3）6（5+7）3=216使用定位工装，防止紧固铰链时产生旋转和位移。 工装使用减少铰链错位频度（1）1（5+7）3=363做制造FMEA时考虑的基本思路：同时也是在工艺设计评审时，对FMEA文件的基本评价项目：1工序2功能3故障模式4故障原因5故障影响6检查方法7发生频度8致命度9对策10再评估工序（G）工步设备操作、零件工装夹具检具(作业内容)操作者的动作.不合格情况预计到的故障模式已发生的故障模式直接原因间接原因故障树分析得到的原因工序(关键工序、关键特性)下道工序产品性能（物理、功能特性）人员（安全）设备（毁损）作业环境进度成本检验方式方法（自检、专检、仪器检验、目测、试验等）左侧3故障模式发生的可能性和频率故障等级检验试验完善工装完善检具优化工艺完善设备操作者技能提升前序配合效果评估对策实施风险实施对策的资源需求可结合过程审核结果评价三、使用阶段（交付后）的FMEA：在交付产品前，对产品在使用阶段可能发生的故障模式进行分析，保证产品可靠性、安全性、经济性、保障性的实现。是产品设计FMEA和制造FMEA工作的延伸，是“6性”工作的一部分。1使用阶段FMEA工作的目的： 确定易发生故障的零件，制定维修、保养方案； 防止在维修保养中发生人为失误，确保维修保养操作可靠； 早期发现使用说明书、操作指导书、技术说明书、维修手册等设计输出文件中存在的问题； 帮助确定保障性资源及其需求等。2 使用阶段FMEA 举例：产品（子系统、系统） 零部件故障模式*（频度）故障原因故障影响度（可根据情况增加子项）检验方法（不可检测度）风险度对策再评价安全性可靠性经济性发动机垫片漏油(4)老化导致不工作 (10)润滑不足（6）磨损加剧寿命短 (6)机油表观察 (2)1764（10+6+6）2=176改变材质频度减低（1）1（10+6+6）2=44活塞磨损（6）材质问题马力减小（5）修理更换费用高（7）拆机检查（5）6（5+7）5=360改材质。 减少频度（2）2（5+7）5=1203使用阶段FMEA分析时，主要思路，同时也是在设计评审时，对FMEA文件的基本评价项目：3.1操作过程中：总成件零部件故障模式故障影响故障原因检查方法风险度对策再评价装备的主要组成部分技术状态项目(G、Z)操作的对象失误动作可预计到的失误模式已发生过的失误模式操作的目的零件、装备物理、功能特性安全方面完成任务动作失误原因负荷强度生理状态主观意识故障树分析结果车载检测装置专用检测装置培训指导书设计完善防错技术效果评估对策实施风险实施对策的资源需求3.2维修保养过程中的FMEA：总成件零部件故障模