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Page 7 of 7产品质量及控制带钢产品缺陷分析一、 结疤1、 缺陷特征钢坯表面有不规则的“舌状”，“鱼鳞状”或“条状”翘起金属薄片。一种钢坯本体相连接，并折倒在表面上，另一种与钢坯的本体不相连，但粘合到板面上，易于脱落，脱落后行程较光滑的凹坑。2、 产生原因由坯料带来的缺陷。3、 预防和消除方法加强坯料的检查验收。二、 气泡1、 缺陷特征钢坯表面无规律分布的圆形凸包。其外缘比较光滑，内有气体。也有的不凸起，但经平整后表面发亮、剪切断面有分层。2、 产生原因坯料带来的缺陷。3、 预防和消除方法加强坯料验收检查4、 检查判断用肉眼检查，钢板不允许存在气泡。三、 表面夹杂（表面泥土、浮砂、包砂）1、 缺陷特征钢坯表面有不规则的点状、片状或条状的非金属夹杂物。一般呈灰白色，黄褐色或棕红色。2、 产生原因（1） 原料表面夹杂（参阅钢锭、钢坯部分）（2） 加热炉耐火材料及泥沙等非金属物质落在钢坯表面上，轧制时压入板面。3、 预防和消除方法。认真检查和清理钢坯，防止泥沙等落在坯料表面上。四、 分层1、 缺陷特征钢板断面上出现离层。有时在离层的缝隙中有肉眼可见的夹杂物。分层在钢板边缘时，板面出现无规则的凸出小波纹或凸包，经平整后凸出部发亮。如在轧制过程中暴露在表面上，则有肉眼可见的灰白色或红棕色非金属夹杂物。2、 产生原因坯料原有内部夹杂缺陷。3、 预防和消除方法注意坯料的验收检查4、 检查判断有肉眼检查，钢坯不允许存在分层缺陷。五、 粘结1、 缺陷特征钢板在叠轧或垛退火时，相邻板间由于在高温、高压的作用下粘合在一起，掀开后留有粘结痕迹，甚至焊合在一起无法分开。2、 产生原因粘合是在叠轧时一种特有的缺陷，在退火时也可能产生。形成的机理有很多解释，一般认为在轧制和退火时，由于相邻钢板的表面紧密接触，在一定的温度、压力、时间条件下，某些部分达到一定能量水平时，便产生了粘结。在轧制时氧化膜的破坏，较高的温度及沿宽度方向的压力不均，都造成粘结的重要因素，主要有：（1） 化学成份不适当，随着钢中碳、硅、磷含量的增加而促使粘结程度减轻。（2） 加热温度过高或不均。（3） 压下量过大或各道次压下量分配不当。（4） 轧制曲线不正常、辊型调整不好、轧温过低或不均、辊面不清洁。（5） 轧辊安装或调整不好，送钢不正。（6） 半成品或叠板的板形与轧辊辊型不吻合。（7） 轧后堆垛时温度过高。（8） 退火违反规程，温度过高时间过长。3、 预防和消除方法（1） 选择合适的钢号，在可能范围内适当调整碳、硅、磷的含量。（2） 加热温度尽可能采取下限，并保证均匀烧透。轧后加速冷却，防止“捂垛”。（3） 正确安装并随时调整好轧辊。（4） 选择合适的轧辊曲线，按规定曲线磨辊。在轧制过程中要勤磨磨辊面，保持辊面清洁，随时调整好辊型。（5） 根据辊型、板形、轧制规格和加热温度，合理分配各道次的压下量，控制适当的轧制速度。（6） 在轧制时采用涂料（如长兴白泥等）（7） 严格按规程规定退火，防止温度过高及时间过长，板垛高度不允许超过规定，并防止异物掉入板垛。 4检查判断 允许有轻微的粘结，其深度和高度不超过有关标准的允许范围，凸起部位允许修磨。六、 折叠1、 缺陷特征钢板局部互相折合在一起称折迭。折迭处呈双层或多层，有明显的痕迹。纵向折迭呈直线状重合，也叫顺折；横向折迭呈弧线状重合，也叫横折。2、 产生原因（1） 钢板变形不均，变形量大的地方形成金属堆积、起浪、在轧制压成折迭。（2） 轧辊温度过低，板叠的上下两张冷却快，引起各张钢板延伸不一致，出现横折。（3） 板叠加热温度不均。（4） 辊型与板形配合不一致，压下量分配不当。在凹行辊轧制时易形成顺折，凸型辊轧时易形成横折。（5） 钢板表面落入沥青油或其它油类及夹杂物等，使局部延伸过大或不易延伸，板面形成波浪，在下一道次轧制时往往形成横折。3、 预防和消除方法（1） 认真贯彻加热制度，保证加热均匀，不轧冷板叠。（2） 保持好辊型和轧辊温度，根据辊型及板形的具体情况，合理分配各道次的压下量。（3） 合理安排一对轧辊轧制周期，避免在辊型较差、辊温较低时轧制薄规格。（4） 防止各种油类及污物落入板面。4、 检查判断折迭处应切除，由于折迭而引起的相邻钢板压印，根据有关标准判定。七、 辊印1、 缺陷特征钢板表面有点状，片状或条状的周期性凸起或凹坑。由于磨辊砂石引起的辊印称砂石道。2产生原因（1） 轧辊材质不良、硬度不够（包括辊温过高的影响）、辊面碰撞成坑、轧辊被磨辊砂石磨成细沟等，在轧制时板面形成周期性凸包或砂石道。（2） 轧制中板坯有严重结疤、两组板叠搭投进钢、严重折迭、其它物件带入轧辊等损伤辊面。（3） 轧辊掉皮。（4） 钢板边缘毛刺和赃物等粘在轧辊表面，轧后出现凹坑。2、 预防和消除方法（1） 吊运及安装轧辊时要避免与其他硬物碰撞，不使用硬度不合适的轧辊。（2） 注意维护辊面，采用合适的砂石磨辊，并保持轧温正常。（3） 防止违章轧制或异物进入轧辊。八、 瓢曲1、缺陷特征钢板在纵横方向同时出现同一方向的板体翘曲。严重者呈船形或锅底形。2、产生原因瓢曲的实质是钢板在轧制过程中沿宽度方向变形不均的结果，钢板变形的地方表面积增大，但因受变形小的地方的限制而不能自由伸长，从而隆起而成为瓢曲。具体原因：（1） 板叠加热不均，或终轧温度过低。（2） 辊型控制不好，辊身呈凸形时形成瓢曲。（3） 各道次压下量分配不合适，特别是最后一道压下量太小。（4） 轧制或平整时，辊型与板形不吻合。（5） 辊面或板面掉油。（6） 矫直机调整不适当，或原钢板有波浪，经矫直后演变成瓢曲。3、预防和消除方法 （1）加热均匀、及时轧制、防止终轧温度过低。 （2）调整好辊，控制好辊型，选择合理的轧辊曲线，保证辊型与板形相吻合。 （3）合理分配压下量，注意最后一道压下量不宜过小 （4）防止辊面和板面掉油。 （5）热板垛应放在平处，退伙底板凸度要合适。4、检查判断 （1）电工板规定在距长边角端150毫米以内测量值：甲级不大于6毫米，乙级不大于12毫米，丙级不大于18毫米。 （2）轧制薄钢板按冶金部情报所（78）冶情标字第092号文规定：普通钢板瓢曲度定位在平台上测量最高点，钢板长度小于等于1米的，瓢曲度不超过20毫米；大于1米的采取迭加法计算，按标准仍可交货（如长度为1800毫米的钢板，可不超过36毫米。 （3） 油桶板规定组表面，每米不大于10毫米， 组表面，每米不大于15毫米。 对波浪瓢曲，翘曲最高点的测量方法：首先将钢板放在平台上，呈自由状态，正反面测量，以最高点作为瓢曲和波浪高度。具体测法如图（4）瓢曲不合格允许重新矫直或平整、但必须符合相应标准工艺试验的要求。电工重新平整后，因性能变坏，必须重新退火。九、 波浪（波形、包括浪皱）1、缺陷特征 钢板不平直，沿轧制方向呈现高低起伏的波浪形状弯曲。因分布的部位不同，有中间波浪，单侧波浪及双侧波浪。2、产生原因 （1）主要是不均匀变形所造成，延伸大的部位出现浪形。 （2）轧辊的辊型与板形配合不好，压下量分配不当。凸辊型的波浪在中间，凹辊型的波浪在两侧。 （3）轧辊曲线不正常或喂钢偏向一侧。 （4）最后一道次的压下量太小。 （5）辊面或板面掉油玷污。 （6）热板堆垛或退火时的底板不合适，加热或冷却速度过快。3、预防和消除方法 （1）维护好辊型。 （2）合理分配各道次的压下量，最后一道压下量要合适。 （3）按轧辊中心线喂钢。 （4）防止辊面及板面玷污。 （5）采用适当的退火底板及合理的退火制度。十、压入氧化铁皮 1缺陷特征 钢表面附着一层氧化铁皮。一般呈鱼鳞状、条状、块状分布于板面或局部。有的疏松而易脱落，有的压入板面，酸洗后则出现程度不同的麻坑。 2、产生原因（1） 板坯本身氧化铁皮严重，加热前未除净。（2） 加热温度高，时间过长，炉内氧化气氛过浓，生成严重的氧化铁皮，扎轧制时易压入表面。（3） 二次加热的板叠。（4） 退火时造成氧化铁皮，如砂封不严、内罩漏气、时间过长、吊内罩时板温过高等。 3、预防和消除方法 （1）板坯带钢上的氧化铁皮应消除干净。 （2）严格控制及热温度，因故停轧超过规定时间要及时捞炉，并清除板面氧化铁皮。 (3)控制加热炉内气氛，保持还原性气氛或不使氧化气氛过浓。 （4）严格执行退货制度，内罩要试漏，砂风应严密。 4、检查判断 （1）普通板允许有不防碍检查表面缺陷的薄层氧化铁皮和氧化铁皮脱落形成得不显著的表面粗糙。（2）电工板没有具体规定，经酸洗的高硅钢板不允许有氧化铁皮，未经酸洗的低硅、中硅钢板允许有不影响使用的薄层氧化铁皮。（3）油桶板组钢板，两面允许有钢板厚度公差一半内的局部氧化铁皮剥落后的表面粗糙；组钢板两面允许有不使钢板厚度小于其最小厚度的氧化铁皮剥落后的表面粗糙。（4）表面附着的氧化铁皮允许加工清除。十一、麻点 1、缺陷特征 钢板表面有局部的或连续的粗糙面。严重者呈桔子皮状、秃麻点成点状，凹麻点成片状分布。 2、产生原因 （1）轧辊温度比较高时，氧化铁皮粘附在轧辊上，轧制时板面出现凹麻点。 (2)轧辊材质差或温度高磨损严重，轧制时板面出现秃麻点。 （3）压入钢板的氧化铁皮脱落。3、预防和消除方法 （1）轧辊温度不宜过高。 （2）保持辊面光滑，防止辊身粘结氧化铁皮。 （3)选好轧辊的材质，及时更换磨损严重的轧辊。4、检查判断 （1）普通板国际规定有深度或高度不大于钢板厚度公差之半的局部麻点。 （2）普通板冶标规定允许有深度或高度不大于钢板厚度公差0.7倍的局部麻点。 （3）电工板普遍性麻点的深度不得超过钢板的厚度偏差，局部性麻点的深度，不超过钢板的厚度公差，但是总面积不大于钢板面积的1%。 （4）高度超过规定偏差时允许修磨。十二、裂边（裂口、破边） 1、缺陷特征钢板边缘沿长度方向一侧或两侧产生破裂。有明显的金属掉肉，裂口，严重者呈锯齿状 2、产生原因 （1）叠轧板长短不齐，折迭配片不齐，多片近钢未靠齐等，造成轧制时板边破裂。 （2）轧辊调整不好或辊型不合适，不能保持正常近钢，使边部延伸不均，互相牵制而破裂。 （3）边部温度低，轧制时因延伸不好而破裂。 （4）钢板垛的不齐，吊运时板边被钢绳勒坏，分类时撞破，掀板时误坎等都能造成破边。 （5）轧制后的板叠，两侧都带有不同程度不同的破边（硅钢尤甚）一般都应切去，但剪边时不注意，一侧减去过多，另一侧便残留破边。 3、预防和消除方法 （1）带钢剪切成板坯时应矫平后切头，使其定尺长度一致。 （2）加热温度均匀，及时喂钢及靠齐，认真配片及折迭，并调整好辊型。 （3）注意分类及掀板操作。 （4）板垛整齐，防止吊环。 （5）剪两侧边时要仔细操作，防止一侧边切去过多。 4、检查判断 普通板不允许有破边，但在公称尺寸以外的破边可以切除。 电工板规定，裂边深入钢板公称尺寸的深度每边不得大于4毫米。 十三、厚边（包括缺角、错边） 1、缺陷特征 钢板的边缘角部有明显的超厚、超薄或缺角现象。在端部着叫厚边，在两侧着叫错边。 2、产生原因 （1）板坯合轧时长短或宽窄不齐。 （2）荒轧板长短或宽窄不齐，或配片折迭未对齐轧钢。 （3）喂钢未对齐或进钢不正。轧辊凹心过大或辊型不正常。 （4）轧钢时量尺过短。 （5）剪边时头部或一侧切去过很多。 3、预防和消除措施 （1）安装好轧辊，维护好辊型。 （2）板坯剪断、轧制送钢、折迭、配片等保持精心操作。 （3）规程规定切头、切边。 4、检查判断 普通板一般都超过准规定允许的缺陷偏差范围，但在公称尺寸范围以外的允许切除升级，轻微的可参照“压痕”规定。 电工板规定，在公称尺寸范围外可不考虑。但对低硅电机钢板允许有股长不超过30毫米的缺角（内部规定）。 油桶板、桶盖允许有距角边长