华能玉环21AB对22AB、23B皮带综合治理.doc

华能国际玉环发电有限责任公司C-21AB对C-22AB以及C-23B皮带综合治理.项目名称：C-21AB对C-22AB以及C-23B皮带综合治理批 准：审 核：会 审：初 审：编 制： 2012年11月6日一、项目名称：C-21AB对C-22AB以及C-23B皮带综合治理二、改造前设备（系统）状况及产生问题的原因分析：如下图所示高落差，对皮带的冲击大，且中间无缓冲设备，冲击皮带会产生大量的粉尘典型设计落煤管物料在落煤管内相互撞击，造成空气膨胀，产生大量扬尘空间转角设计，带来粉尘大，煤粉对管壁冲击严重站点环境恶劣。现场无除尘设备，在使用褐煤作为主要燃料，褐煤的灰分含量高，在运输时极易造成扬尘。缓冲锁气器的布置在物料高速下落后，不能实现锁气，致使物料进入导料槽后风压过大，粉尘严重。缓冲锁气器易磨损，冲击损坏后，大量冲击挡板产生大量扬尘导料槽对煤流下行产生的诱导风没有降压除尘的作用，致使风压从导料槽的出口喷溢而出。2.1 粉尘产生的原因任何粉尘都有要经过一定的扩散过程，以空气为煤介才能侵入人体。粉尘从静止状态变为悬浮于周围空气的过程，称为“尘化”作用。物料转运和输送时，松散的物料不断受到挤压，把间隔中的空气猛烈挤压出来，当这些气流向外高速运动时，由于气流和粉尘的剪切作用，带动粉尘一起逸出。粒状物体在空中高速运动时，会带动周围空气随其流动，这部分空气即诱导空气。带式输送机输送含有粉末状煤，在落煤管中，从高处向下落时，由于物料粉尘和空气的剪切，被挤压出来的高速气流会带着粉尘向四周飞扬。上述几种使尘粒由静止状态进入空气中浮游的尘化作用，称为一次尘化作用，它的能量很小，只能造成局部污染。污染扩大的主要原因是二次气流，它会把粉尘带到整个栈桥形成更大的危害。2.2 现场问题简述2.2.1、头部漏斗处转角死角结构在输送含水量超标的煤时容易堵煤，在输送干燥的燃料时容易引起粉尘的产生并增加进入落煤管的诱导风量；2.2.2、D-YM96 设计规范要求落煤管的开口尺寸大于导料槽的底部尺寸，而且规定落煤管下部插入导料槽 20mm 焊接，造成物料必然冲击导料槽和防溢裙板；另外皮带下为托辊设计，煤冲击皮带的时候，皮带会产生抖动，导料槽下面会产生缝隙，导致粉尘从缝隙中溢出，产生大量的粉尘。2.2.3、缓冲锁气器在大量的煤一直冲击的情况下，为常开的状态，这样后面的煤流直接冲击皮带，使落煤点无法居中而偏到外侧，这样容易砸坏导料槽侧板以及防溢裙板，造成大量粉尘从侧板处溢出；另外煤冲击锁气板的时候产生大量诱导风，使导料槽的风速大大的增加，容易产生粉尘；如图所示，煤流容易冲击到锁气器锁气板的上方的死角，容易产生积煤。2.2.4、诱导风进入导料槽后受空间的限制，导料槽内风速高达715米/秒，高速运动携带的大量粉尘，负压除尘器超负荷，无法吸取彻底（负压除尘要求理想风速在3米/秒以下，入口粉尘浓度在30mg/m3以下），粉尘从导料槽出口吹出，在落差较大的落料点，导料槽密封差，落料点正压大导致导料槽出现四周泄漏煤粉的现象。2.2.5、现场使用的除尘器为静电除尘器，荷电除尘技术在处理电阻率为1061013m粉尘时有较高的除尘效率，当电阻率小于106m和大于1013m时，除尘效率都会降低。原煤的比电阻率值经过针板法、平行圆板法和同心圆法测定后的电阻率都在21014m以上，所以荷电除尘技术在输煤系统上作为辅助除尘设备可以使用。同时现场使用褐煤作为主要燃料，褐煤的灰分含量高，在运输时极易造成扬尘。2.2.6、现场使用DYM-96普通导料槽，两侧密封不好，皮带抖动易产生大量的粉尘溢出。三、改造技术措施： 整体改造图如下：22通过以上对传统散装物料转运点存在的现象分析可以看出，传统设计中转运点系统头部漏斗、缓冲锁气器、三通挡板、落煤管和导料槽等设计选型一直遵照火力发电厂带式输送机运煤典型设计选用手册（D-YM96）进行完成，是造成目前散装物料转运点环境恶化的根本原因，对系统的设计没有遵照系统优化的理念，造成出现的问题总是通过“治标不治本”的办法实施，在治理问题的同时又出现新的问题； 转运点技术影响物料输送的效率、胶带等设备的寿命、站点作业环境、系统运行的安全以及系统的运行成本，H-DEM转运点技术通过优化落煤管设计、通过降低速度减少冲击消除粉尘和物料溢出、保证良好的受料点、延长输煤系统各部件的使用寿命、保障系统出力和减少系统维护，提高胶带的输送效率。H-DEM转运点技术包括头部漏斗集流导流装置、流线型溜槽，用于集流和抑制诱导风产生的集流阻尼装置、用于落料点平衡支撑的缓冲床、用于提高密封等级的组合式模块化全密封（或双密封）导料槽、用于确保胶带对中运行的自感应纠偏装置、粉尘控制无动力除尘单元、小型高效的尾气回流装置、专业的胶带清扫系统、专利技术的杂物清除系统以及防止物料堵塞的专利柔性振动控制系统，通过系统的优化解决转运点目前存在的粉尘大、堵料严重、胶带跑偏以及杂物处理难等问题，系统的设计确保物料转运高效顺畅、转运站点的清洁和提高系统的安全。3-DEM转运点技术中包含了粉尘的在线检测和控制系统，实现粉尘检测同粉尘抑制实现联动控制，从根本上优化站点环境，提高电站燃料输送安全经济运行水平。1、H-DEM转运点技术用于粉尘治理H-DEM转运点除尘治理的关键是首先运用“转运站优化成套技术”对落煤管进行H-DEM设计，通过物料的汇集，在一定程度上延缓物料下落的速度，通过减少物料和设备间的冲击从源头上减少粉尘的产生,通过设计阻尼系统减少诱导风的产生，通过提高导料槽的密封特性并在导料槽中通过设置无动力除尘单元，保证在导料槽出口诱导风速降低到2.5米/秒以下时，出口的粉尘就非常的少了， 从而达到“标本兼治”。汇集：H-DEM落煤管设计保证物料汇集输送，减少携带空气，延缓下落速度，落煤管采用流线型设计，物料在转运过程中对设备的冲击和物料间的相互挤压大大减少； 锁气：设置阻尼装置，大大降低物料下落时产生的诱导风 ；密封：提高系统密封等级，特别是导料槽的密封； 扩容降速吸尘：通过导料槽扩容、设置无动力集尘单元降速吸尘； 必要时增加尾气回流装置； 无动力除尘系统的性能特点：运行成本低，维护量小；除尘效果好，对于使用烟煤的电站，可以从根本上取消转运站除尘器；对无烟煤的电站，在煤炭含水量低于3%时，高落差转运点配置回流系统；2、具体优化方案2.1、C-21AB对C-22AB皮带对皮带给料机落煤管改为流线型落煤管，降低物料的抛物线，使其在落到皮带的时候居中，另外落煤管下端进行收口，使未居中的物料强制性落到皮带中部，防止皮带撒料以及因落料点不正而诱发的皮带恶性跑偏；其次落煤管流线型设计减少了物料在落煤管中的相互撞击，从而减少了空气膨胀产生的扬尘；在落煤管出口安装一套诱导风阻尼装置，有效的切断诱导风，从而降低粉尘； 2.2、在落煤管中段加装一台感应式缓冲集流装置，类似单片缓冲锁气器设计，使用重锤及高灵敏度的弹簧进行感应式缓冲，反应灵敏；挡板采用进口XAR500耐磨钢板制作，有效的缓冲板的寿命；此装置通过导流使物料按照设计的轨道运行，相互间不发生碰撞，从而达到缓冲以及减少扬尘的目的；2.3、C-21AB对C-23B皮带落煤管改为流线型落煤管，减少了物料在落煤管中的相互撞击，从而减少了空气膨胀产生的扬尘；在皮带纵向落煤管进行收口，皮带运行方向落煤管加长，保证物料的过流面积的同时，使物料落料点居中，防止因落料点不正而造成皮带跑偏；皮带运行方向，落煤管流线型前倾，有效的减小了物料对皮带冲击的同时，减少冲击而降低扬尘的产生；在落煤管出口安装一套诱导风阻尼装置，有效的切断诱导风，从而降低粉尘；2.4、导料槽均更换为迷宫式密封导料槽，如下图所示：2.4.1、导料槽改为矩形导料槽，且导料槽进行加高，通过扩大导料槽容积而减小导料槽腔内的正压；2.4.2、每组标准托辊组中间中间布置两组非标托辊及双面矩形耐磨托板，非标托辊为中部安装标准托辊，侧部安装托板，托板采用3mm矩形钢管外面包覆耐腐蚀，耐磨损，自润滑和低摩擦系数的高分子聚乙烯材料，取消螺栓固定托板和基板方式，防止托板磨损后螺栓露出后磨损皮带问题，双面矩形托板，耐磨面单边15mm厚度； 其作用为托住皮带防止皮带抖动，此托板与防溢裙板夹住皮带使皮带不发生抖动，防止因皮带抖动粉尘溢出；2.4.3、每段导料槽加装阻风帘：迷宫式双密封导料槽系统中在每段导料槽联接处结合物料流动状况安装PU阻风帘，PU阻风帘采用邵氏硬度为75A全聚氨酯弹性体浇注而成；2.4.4、导料槽内集成自降尘系统：自降尘系统是在导料槽顶部悬挂多棱胶条幕帘，根据防沙尘暴的原理在导料槽顶盖安装多棱胶条（此顶盖比普通顶盖扩容高度为150-200mm）。附图：自降尘系统原理图2.4.5迷宫式密封导料槽设计和现有导料槽比优点有：a）可以少投入或者无需安投入除尘器；b）投入除尘器后除尘效率加大；c）可以实现无动力除尘，节约能源（水和电）；d）转运站作业环境得以大大改善；e）维护量大大减小且维护方便快捷。2.5、在导料槽尾部安装一台可升降式尾部密封箱，多道封闭式密封组成箱体式结构，有良好的密封性能，杜绝尾部喷粉的现象；2.6、在导料槽中部安装一套泄压布袋，布袋采用优质的覆膜过滤布袋制作，其作用能过滤粉尘的同时，风能从布袋的缝隙中排出，达到泄压降压的目的。四、改造后达到的效果：1、现场粉尘大大降低；2、落煤管设计寿命达到设计要求；3、皮带不会因落料点不正而发生跑偏现象4、厂家承诺无法达到承诺的效果，厂家恢复原系统状况。五、改造预期效果及经济性分析：1、解决输煤系统长期降出力运行，缩短运行时间，降低厂用电率。2、彻底解决落煤管堵煤现象，提高电站安全运行水平；3、提高系统可靠性，降低缺陷率，减少维护费用。六、工程改造预算：（C-21AB对C-22AB以及C-23B皮带综合治理）序号名 称规格及型号单位数量单价（元）金额（元）备注1落煤管1流线型件22落煤管2流线型件23感应式集流缓冲装置D1200套24落煤管3流线型件25诱导风阻尼装置800*1200套46落煤管4流线型件17落煤管5流线型件18落煤管6流线型件19落煤管7流线型件110落煤管8流线型件211迷宫式密封导料槽BW1800米3012自降尘模块系统BW1800米1813泄压布袋D500*1500套314尾部密封箱BW1800套315观察门450*450套416导料槽衬板12mm NM45018合计安装费运输费总合计北京北方厚德科技有限公司2012/11/8技术经济性计算分析（以2X660MW机组中的一个转运站为例）1.现有设备每年运行维护费用可计算部分 :序号设备名称运行维护项目消耗造价备注1水浴除尘电力消耗约150000KW/年4.8万元(0.32元/度) 除尘器15KW,每年运行5000小时 （两台套）设备维护费用5000元/台1万元设备水资源消耗约11000t/年2万元耗水量2.2吨/小时2栈桥冲洗粉尘冲洗耗水量约5000 t/年0.5万元3燃料的损失按照每天0.2吨计算 60吨2.4万/年300天4废水处理废水后期处理2万元含煤废水处理5栈桥冲洗次数1次/1-2 天6设备维护人员2人4万元合计16.7万元2.H-DEM转运点优化设计系统每年运行维护费用可计算部分 :序号设备名称运行维护项目消耗造价备注1无动力除尘电力消耗 无 设备维护费用10000元/台1万元密封防溢裙板以及胶条的维护设备水资源消耗无2栈桥冲洗粉尘清洗耗水量约1000t/年0.2万元3上煤时抑尘喷水喷雾锅炉热能消耗制粉消耗能量无4废水处理废水后期处理0.5万元废水处理5栈桥冲洗次数1次/5-7 天6设备维护人员1人2万元3.7万元3.运行后不可以计算的经济效益序号对比项目改造前改造后1系统扬尘现象扬尘现象严重扬尘少，除尘器取消，节约电费和水费2除尘设备投资投资大集成在导料槽中、投资极小3除尘设备运行维护费用除尘效果差、运行维护费用高除尘效果优、运行维护费用极低4栈桥冲洗频繁冲洗、浪费水、费用高冲洗次数极少、节水节能、费用低5对导料槽冲击和磨损严重，更换检修频繁无冲击磨损，维护量小6运行环境噪音状况环境噪音大环境噪音小7现场工作环境粉尘大、噪音大、环境恶劣无粉尘、噪音小、环境好8对胶带的破坏冲击大，甚至造成胶带纵向撕裂，胶带疲劳破坏严重，使用寿命短冲击小，不会造成胶带纵向撕裂，对胶带破坏极小，使用寿命长9 对托辊的破坏破坏严重、达不到设计寿命破坏很小，达到和超过设计寿命10安全隐患安全隐患多、易造成电气设备和旋转设备损坏，堵塞造成机组缺煤影响效率甚至停机安全隐患大大减少，上煤流畅。11可计算运行费用对比每年运行维护费用在21万元左右每年运行维护费用在5万元左右12节能降耗除尘器功率大，用电量大减少用电量，减少CO2的排放量 北京北方厚德科技有限公司H-DEM转运点技术设计优化北京北方厚德科技有限公司二0一二年十一月五日 散装物料燃料带式连续输送系统是保证电站发电的重要设备之一，燃料输送系统高效运转的关键是胶带间的转载点，转运点技术影响物料输送的效率、胶带等设备的寿命、站点作业环境、系统运行的安全以及系统的运行成本。现有散装物料物料（煤）转运点系统头部漏斗、缓冲锁气器、三通挡板、落煤管和导料槽等设计选型一直遵照火力发电厂带式输送机运煤典型设计选用手册（D-YM96）进行完成，传统的设计思维是：为有效保证设备的使用寿命，通过在落煤管中形成“料磨料”减少设备的磨损；“料磨料”的设计思想虽然在一定程度上减少对落煤管和皮带的直接磨损，但因为在物料输送过程中，对落煤管、缓冲锁气器、电动三通落煤管、皮带以及托辊的冲击严重，降低设备的使用寿命，同时造成系统密封效果差，漏粉严重；受料不均引起皮带跑偏造成皮带磨损加剧；分散的物料受落煤管结构的影响出现不同的速度（06.5米/秒）和加速度，造成物料之间相互撞击形成物料外泄以及严重的扬尘（对无烟煤尤为如此），形成电站输煤栈桥恶劣的工况条件，除尘设备运行维护费用高，频繁的栈桥冲洗浪费水资源；物料运行不同的速度和加速度在多雨季节造成落煤管堵塞严重，严重影响电站的安全运行。随着电站装机容量越来越大，单位时间煤炭的消耗量剧增，传统的设计思想带来电站输煤栈桥恶劣的工况条件，给电站运行带来一系列的安全隐患，落煤管系统的设计是粉尘、堵煤、跑偏产生的根源所在。目前电站转运点存在的普遍问题包括： 针对目前散装物料转运点存在的粉尘大、堵煤、跑偏以及杂物处理的问题，按照传统的设计思想和设备配置，无法从根本上消除，散装物料传统设计存在的问题分析：一、传统设计转运点的粉尘治理问题： 火力发电厂燃料系统在卸煤和煤的输送过程中造成的环境污染是十分严重的。其特点是污染点多、污染面积大、污染源控制难度大，粉尘污染直接影响环境及设备的安全运行，同时危害运行人员的身心健康。 下面以燃料系统输煤皮带转运点的除尘进行分析。1、输煤皮带转运点粉尘产生的原理及影响因素 (1) 传统“料磨料”指导思想设计的落煤管结构使物料运行过程中过于分散造成物料间冲击挤压，造成粉尘的大量扬起；诱导风也是产生粉尘的主要因素。原煤从一条皮带上经落煤管倒运到另一条皮带时，原煤运行时有一定的初速度，进入落煤管后，初速度得到加速，下落过程的同时携带了大量的诱导风进入。当煤到落煤管的下半部时，变成正压，此时诱导风与原煤中的细粉尘相互作用，形成尘气，带到下一条皮带的导料槽内，使导料槽内形成一定的正压，从各个漏点向外飘逸。 (2)皮带上原煤输送量越大，其原煤下落时所携带的诱导风就越大。 (3)落煤管的倾斜角度越接近于垂直，落差大，原煤在落煤管内的下落速度快，其所携带的诱导风就越大，对系统的冲击大，粉尘大，对系统的破坏严重。 (4)落煤管的截面尺寸越大，煤下落时所携带的诱导风越大。 (5)原煤的粒度越细越干，其与诱导风相互混合的越好，所造成的粉尘污染越严重。(6)落煤管下部的导料槽内越处于正压，粉尘大量向外飘逸（只要导料槽内为正压，就必然从各漏点或出口处向外飘逸粉尘）。（7）导料槽密封性能差，粉尘在诱导风产生的正压作用下，向导料槽四周扩散，高落差点因物料的冲击造成胶带抖动严重，导料槽密封等级下降，导料槽无法建立起负压状态，粉尘四处扩散； (8)传统设计落料点物料对导料槽密封板冲击磨损严重，落料点不正等原因造成出现撒煤现象； ( 9)使用的各类除尘器都受煤的特性的制约，能耗和维护工作量大，除尘效率普遍较低； 二、传统设计转运点的堵煤问题：堵煤在过去主要是南方电站梅雨季节由于煤炭含水量持续偏高（8%以上），造成燃料输送溜槽以及储存料斗发生物料堵塞，随着煤炭市场的供应紧缺以及煤炭价格的不断攀升，煤炭的品质不断下降，煤炭中灰分以及水分含量持续走高，而且电站用煤的来源越来越杂，水分含量超过13%以上后就会出现严重堵煤现象，目前北方也有很多电厂燃料输送受堵煤的困扰，严重影响电站的安全运行。 电站堵煤现象分冲击点堵煤和溜槽挂煤堵煤两种堵煤现象，产生的原因也不同。冲击点堵煤 发生在落煤管拐角处以及料斗侧面，如果水分含量高，堵煤现象将会频繁发生。溜槽挂煤堵煤是由于煤炭中灰分以及水份含量偏高，输煤溜槽表面粗糙、摩擦系数高，以及溜槽倾角偏小等原因，造成物料输送过程中，细粘的物料逐步从底部和两侧直角部位开始形成挂料，挂料会越积越厚，不断减小落煤管的过流面积，最终形成堵煤，挂料堵煤相比冲击堵煤更难以清除。目前电站为减少堵煤现象的发生以及便于堵煤后落煤管的疏通，设计安装有仓壁振动器，但由于目前的设计方式中，整个落煤管同头部漏斗、导料槽等焊接在一起，振动器只能起到“隔靴搔痒”的作用，而且会经常发生烧电机、安装螺栓松动脱落、振动电机连同安装座整体脱落、无法长期工作等故障，故障极其频繁，而且目前的设计控制系统只是在发生堵煤现象后，通过人为发出指令启动振动电机，起不到预防堵煤的作用，对挂煤堵煤起不到任何作用。从以上堵煤的原因分析看出，堵煤除了受燃料制约以外，传统的落煤管的设计结构造成容易出现冲击性的堵煤，由于堵煤现象造成的后续危害很大，目前很多设计院为防止堵煤现象的发生，加大落煤管的倾角甚至设计为垂直落料，在减少堵煤现象的同时也造成转运站点粉尘无法治理，对设备胶带的损伤日益严重，造成设备损伤严重和胶带撕裂破坏事故；目前通用的设计由于落煤管冲击破坏严重，为提高使用寿命，选择安装可更换的耐磨衬板，由于目前电站为降低成本，人员配置尽可能的减少，维护和检修往往采用外包的形式，导致转运站缺陷发现不及时，经常出现衬板脱落造成胶带设备损坏事故，衬板安装的不平整也是造成堵煤现象的主要原因，特别是陶瓷-橡胶复合衬板，抗冲击性能差，同时易造成堵煤现象；三、传统设计胶带运行跑偏的问题输送机在运行过程中，由于各种原因经常会出现胶带跑偏现象，这不仅会引起漏料、设备的非正常磨损与损坏、降低生产率，而且会影响整套设备的正常工作。造成输送机胶带跑偏的根本原因是：胶带所受的外力在胶带宽度方向上的合力不为零或垂直于胶带宽度方向上的拉应力不均匀而引起的。 由于导致胶带跑偏的因素很多，故应从输送机的设计、制造、安装调试、使用及维护等方面来着手，解决胶带的跑偏规律是：“跑紧不跑松”、“跑高不跑低”、“跑后不跑前”。对空载跑偏，传统设计的各类调心托辊存在纠偏效果差，使用寿命短的缺陷，摩擦调心托辊和带立辊的感应式调心托辊对胶带的边缘有损伤；对偏载跑偏，由于我国目前对胶带转运点设计均遵照火力发电厂带式输送机运煤典型设计选用手册（D-YM96）进行的落煤管系统设计，从头部漏斗的选择到落煤管出口和导料槽的布局，均通过手册上标准套用完成，没有结合物料的流动特性（物料的速度、抛出角度、物料的流动方向、物料运动时的体积中心等）进行有针对性的优化，除以上所述的冲击和堵煤问题外，也导致物料通过胶带转运时落料点严重不正，造成胶带受料偏载跑偏，偏载跑偏除对胶带设备的损伤外，最直接的结果是胶带的输送效率的降低，燃料运行时间增长，能耗提高；现有电站输煤系统只要是按照火力发电厂带式输送机运煤典型设计选用手册（D-YM96）进行的落煤管系统设计，都存在物料部不对中的“短板转运点”，严重影响电站燃料的输送效率。四、传统设计杂物的处理问题我国的发电用动力煤在生产及运输过程中，有大量的木块、石块、破布、稻草及纤维质等杂物被掺杂在煤炭中，虽然在火电厂燃煤输送系统中，布置有种类繁多的筛分设备，但这些筛分设备经常被杂物堵塞、卡滞，很难正常运行，当这些杂物进入制粉系统的磨煤机后，磨煤机不能磨碎这些杂物，造成磨煤机经常卡滞，严重时损坏磨煤机，或被磨煤机内的热风吹出机体，进入煤粉分离设备，将分离器的热风挡板堵塞，影响煤粉分离效果，并造成锅炉风压不稳定，煤粉在炉内不能充分燃烧，从而使锅炉的飞灰及炉渣的含炭量上升，浪费能源，造成发电成本上升。 目前电站杂物造成停机检修的设备包括：滚轴筛：轴筛无法筛分掉纤维类杂物，纤维类杂物经常缠绕在滚轴上降低筛分面积减小，需要停机人工清理， 因为石块和矸石造成滚轴筛频繁卡跳，维修频繁，维护费用高； 碎煤机：石块、木棒和纤维杂物进入碎煤机后碎煤机无法破碎，需要经常停机清理，每7-10天需停机清理一次，对设备的损伤也严重；球磨机：石块和纤维类进入球磨机，对球磨机衬板和钢球损伤严重，造成球磨机自重增加，能耗升高，效率降低，需要定期停机清理；对直吹式双进双出球磨机，也会造成粗细粉分离器堵塞，造成锅炉风压不稳，灰渣增碳，浪费原料； 皮带给煤机：大块和杂物进入炉前料斗后，在通过胶带给煤机给煤时，易造成给煤机胶带撕裂，停机检修；五、传统设计转运点粉尘监测问题目前我国对胶带转运点没有设计粉尘在线监测系统，粉尘治理的设备运行也没有同粉尘监测实现控制上的联动，除尘设备如除尘器、喷雾系统等设计控制方面都是同胶带运行或煤流的感应实现联动，这样的设计模式存在以下缺陷：1、在煤含水量高时，除尘器和喷雾照样按照联动方式运行，造成除尘器管路和滤袋易堵塞，燃料含水量进一步增加，提高了锅炉的能耗；2、通过燃料的水分含量监测或通过人为就地控制喷雾实施效果很差，经常出现胶带停机后喷雾一直运行的状况；3、对目前转运站的实际的粉尘治理状况缺乏指导性的数据，给电站的燃料运行管理带来隐患，也直接影响到运行检修人员的人生健康问题；六、传统设计总结 通过以上分析可以看出，按照目前火力发电厂带式输送机运煤典型设计选用手册（D-YM96）完成的散装物料设计指导思想以及设备的选用准则，目前存在的粉尘大、堵煤、跑偏以及杂物治理均无法从根本上消除，传统的设计在系统上存在着诸多的隐患，严重影响我国散装物料的安全经济运行；传统输送方式设计存在的问题：序号传统设备名称运行维护项目备注1落煤管冲击大、磨损 3年左右局部需更换2落煤管衬板冲击破坏、磨损1年左右衬板须要局部更换3缓冲锁气器磨损、冲击变形、卡死失效3-6个月开始出现故障，检修或停用4导料槽和胶带冲击、磨损 、胶带破坏和撕裂落料点附近1年左右需更换，局部6个月以内需要检修更换5防溢裙板磨损和对胶带的磨损对胶带胶面存在磨损现象,使用寿命短,更换频繁，极其麻烦6缓冲床冲击和磨损破坏冲击降低缓冲条使用寿命,对胶带疲劳损伤也严重7缓冲托辊组冲击和磨损冲击损坏严重,5000小时左右需更换 8粉尘浓度（max）100mg/m3粉尘浓度大,超标9设备维修工作量很大粉尘含量高降低旋转设备的使用寿命10皮带输送能力小于设计输送量受料点不好,胶带跑偏等影响胶带出力11是否存在落煤管积煤现象存在堵煤现象造成上煤不畅，运行安全隐患多12滚轴筛卡跳、筛片破坏检修维护频繁，无法除掉纤维类杂物13碎煤机停机检修频繁清理杂物、石块等14胶带给煤机停机检修更换胶带15球磨机频繁停机检修清除石块和木棒纤维类杂物16除尘器效率低、能耗高检修维护频繁、效率低、投入高17喷雾系统效率低效率低、能耗高18粉尘监测没有没有设计适时在线监测系统19运行环境噪音状况环境噪音大冲击大引起噪声20现场工作环境恶劣粉尘大、噪音大、环境恶劣21安全隐患安全隐患多。机易造成电气设备和旋转设备损坏，堵塞造成机组缺煤影响效率甚至停七、运用H-DEM转运点技术优化设计通过以上对传统散装物料转运点存在的现象分析可以看出，传统设计中转运点系统头部漏斗、缓冲锁气器、三通挡板、落煤管和导料槽等设计选型一直遵照火力发电厂带式输送机运煤典型设计选用手册（D-YM96）进行完成，是造成目前散装物料转运点环境恶化的根本原因，对系统的设计没有遵照系统优化的理念，造成出现的问题总是通过“治标不治本”的办法实施，在治理问题的同时又出现新的问题； 转运点技术影响物料输送的效率、胶带等设备的寿命、站点作业环境、系统运行的安全以及系统的运行成本，H-DEM转运点技术通过优化落煤管设计、通过降低速度减少冲击消除粉尘和物料溢出、保证良好的受料点、延长输煤系统各部件的使用寿命、保障系统出力和减少系统维护，提高胶带的输送效率。H-DEM转运点技术包括头部漏斗集流导流装置、流线型溜槽，用于集流和抑制诱导风产生的集流阻尼装置、用于落料点平衡支撑的缓冲床、用于提高密封等级的组合式模块化全密封（或双密封）导料槽、用于确保胶带对中运行的追踪纠偏托辊、粉尘控制无动力除尘单元、小型高效的尾气回流装置、专业的胶带清扫系统、专利技术的杂物清除系统以及防止物料堵塞的专利柔性振动控制系统，通过系统的优化解决转运点目前存在的粉尘大、堵料严重、胶带跑偏以及杂物处理难等问题，系统的设计确保物料转运高效顺畅、转运站点的清洁和提高系统的安全。3-DEM转运点技术中包含了粉尘的在线检测和控制系统，实现粉尘检测同粉尘抑制实现联动控制，从根本上优化站点环境，提高电站燃料输送安全经济运行水平。八、H-DEM转运点技术用于粉尘治理H-DEM转运点除尘治理的关键是首先运用“分散物料集流技术”对落煤管进行H-DEM设计，通过物料的汇集，在一定程度上延缓物料下落的速度，通过减少物料和设备间的冲击从源头上减少粉尘的产生,通过设计阻尼系统减少诱导风的产生，通过提高导料槽的密封特性并在导料槽中通过设置无动力除尘单元，保证在导料槽出口诱导风速降低到2.5米/秒以下时，出口的粉尘就非常的少了， 从而达到“标本兼治”。汇集：H-DEM落煤管设计保证物料汇集输送，减少携带空气，延缓下落速度，落煤管采用流线型设计，物料在转运过程中对设备的冲击和物料间的相互挤压大大减少； 锁气：设置阻尼装置，大大降低物料下落时产生的诱导风 ；密封：提高系统密封等级，特别是导料槽的密封； 扩容降速吸尘：通过导料槽扩容、设置无动力集尘单元降速吸尘； 必要时增加尾气回流装置； 无动力除尘系统的性能特点：运行成本低，维护量小；除尘效果好，对于使用烟煤的电站，可以从根本上取消转运站除尘器；对无烟煤的电站，在煤炭含水量低于3%时，高落差转运点配置回流系统；九、H-DEM转运点技术用于堵煤治理在胶带机头部漏斗处，结合不同的带速、胶带倾角和头部滚筒的大小设计头部集流导流装置，保证物料以近似抛物线的形式汇集下落，减小冲击，避免物料发生堆积堵塞，在头部集流导流下部设计弹簧减震共振装置，从根本上消除头部漏斗堵煤，保证电动三通正常切换。采用流线型设计的落煤管，改变传统刚性振动为柔性振动，落煤管上下采用柔性连接和弹簧悬挂系统，振动时通过限位弹簧实现共振提高振动效率。振动控制系统结合不同的煤种通过PLC设定振动时间和振动间隔，实现自动定时振动，防止积煤现象发生，从根本上杜绝堵煤现象。对于容易发生堵煤的落煤管，管道的材料选择至关重要，在考虑耐冲击和磨损的同时，必须要保证落煤管表面摩擦系数要低，由于不同的时期都同时存在冲击、磨损和堵煤，所以管道的材料（或衬板）选择性能必须兼顾。 各种衬板的经济技术比较：序号 名称 优点 缺 点 1 陶瓷复合衬板 耐冲击性能差、抗磨损使用寿命长 不适合高温和易堵煤的场合 2 不锈钢衬板 表面摩擦系数低，不易挂料 不耐冲击和磨损，造价高 3 铸钢（铁）衬板 耐冲击、磨损，使用寿命长脱落后易伤胶带，易挂料 4 堆焊复合钢板 耐磨损，使用寿命较长，适合高温环境，可以直接制作，无需衬板。抗冲击性较差，造价高 5 高铬合金衬板耐磨损，摩擦系数小，不易挂料，使用寿命长使用寿命长6XAR500进口衬板耐冲击、磨损，摩擦系数小，不易挂料，使用寿命长使用寿命长十、H-DEM转运点技术用于散装物料胶带跑偏治理对胶带跑偏的治理，H-DEM转运点技术的指导思想是首先保证回程胶带不跑偏，通过设计安装纠偏装置保证胶带在尾部滚筒后处于很正的位置，然后通过落料点的设计，保证胶带不发生偏载跑偏，适当辅助安装槽型纠偏装置来系统解决；对回程胶带的纠偏使用我公司专利产品：自感应纠偏装置来解决，安装数量少，纠偏效果优，可以保证回程胶带完全不跑偏；自感应纠偏装置设计为独特的双筒体结构，内筒体可以围绕中间垂直的支点作水平旋转，外筒体围绕内筒体旋转，外筒体包覆8毫米厚的高摩擦系数、高耐磨的聚氨酯弹性体材料，外筒体直径180毫米，筒体的两端设计有锥体结构，并增加有提高感应效果的菱形花纹，同传统结构的各类调心托辊相比主要的不同在于： 对胶带跑偏感应灵敏； 纠偏力大，可以实现快速回位； 使用寿命长而且维护量小，三年免维护； 两侧立辊对胶带没有损伤； 使用数量少；胶带机输送具有粘性的散装物料时，一定要完善胶带清扫系统，保证清扫干净，由于胶带上物料清扫不净或者胶带撒料，物料在改向滚筒上逐步堆积使滚筒出现直径大小的变化，胶带会向直径大的方向跑偏，物料堆积在滚筒上对胶带的损伤也很大，排渣滚筒的使用可以保证改向滚筒、增面滚筒上不发生积料，进入改向滚筒中的物料从滚筒两端排除，有效的保护胶带，减小胶带跑偏的可能；如果胶带空载时不跑偏而重载跑偏，则是我们通常说的落料点不正造成的跑偏，严重的偏载跑偏必须通过改变落料点方能解决，通过H-DEM技术对落煤管系统进行系统的优化，从根本上消除偏载跑偏现象。十一、轮齿式